《汽车检测与维修技术》课件（共十四章）

第1章汽车维修基础知识主要内容1.1汽车技术状况及维修制度1.2汽车修理工艺组织1.3汽车零件的损伤1.4汽车零件的检验方法1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法复习思考题

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1.1汽车技术状况及维修制度1.1.1评价汽车技术状况的主要指标1.1.2影响汽车技术状况的因素1.1.3汽车维修制度

1.1汽车技术状况及维修制度1.1.1评价汽车技术状况的主要指标1.动力性

汽车的动力性是指发动机有效功率、有效转矩在汽车运行时的表现，主要包括汽车的最高行驶速度、加速性能、最大爬坡能力和牵引能力。2.经济性

汽车的经济性是指完成一定的工作量所消耗的成本。3.可靠性汽车的可靠性是指汽车在规定的条件下和规定的时间内能稳定、安全运行的性能。

1.1.2影响汽车技术状况的因素1.汽车零件的质量影响汽车零件质量的因素有：零件结构的合理性、零件材料的性质、零件表面的性质、零件制造的工艺水平、加工质量和装配质量等。2.汽车的运行条件

汽车的运行条件是指气候条件（包括气温、湿度、海拔等）、道路条件、燃料及润滑材料质量、货物装载情况、驾驶员驾驶水平等。

1.1汽车技术状况及维修制度1.1.2影响汽车技术状况的因素3.汽车的维修质量

维护质量维护质量是指是否及时正确地对汽车进行了日常维护、定期维护和视情修理。修理质量修理质量是指零件的加工质量、总成和合件的装配质量、检验质量、调整质量、润滑质量和汽车总装质量等。

1.1汽车技术状况及维修制度第一章汽车维修基础知识1.1.3汽车维修制度1.汽车维护我国的汽车维护制度

(1)日常维护

属于日常性作业，一般由驾驶员负责执行，作业内容是清洁、补给和安全检视。(2)一级维护属于定期强制性维护作业，由专业修理工负责执行，作业内容除包括日常维护作业外，以清洁、润滑、紧固为主，并检查有关制动、操纵等安全部件。1.1汽车技术状况及维修制度1.1.3汽车维修制度(3)二级维护

属于定期强制性维护作业，由专业修理工负责执行，其作业内容除一级维护作业外，以检查、调整为主，并拆检轮胎及进行轮胎换位。

2.汽车修理(1)车辆大修指新车或经过大修后的车辆，在行驶一定里程（或时间）后经过检测诊断和技术鉴定，用修理或更换车辆任何零件的方法恢复车辆的完好技术状况和工作能力，完全或接近完全恢复车辆寿命的恢复性修理。

1.1汽车技术状况及维修制度

1.1汽车技术状况及维修制度(2)总成大修指车辆的总成经过一定的使用里程（或时间）后，用修理或更换总成任何零部件（包括基础件）的方法，恢复其完好技术状况和寿命的恢复性修理。(3)车辆小修指用修理或更换个别零件的方法，保证或恢复车辆工作能力的运行性修理。(4)零件修理指对因磨损、变形、损伤等不能继续使用的零件进行的修理，是恢复零件性能和寿命的作业。

1.2汽车修理工艺组织

1.2.1汽车修理的基本方法1.2.2汽车修理的作业方式1.2.3汽车修理作业的劳动组织方式

1.2汽车修理工艺组织

1.2.1汽车修理的基本方法1.就车修理法

特点：所有总成都是由原来车辆拆下的零件装配而成，由于各总成的修理周期不同，采用就车修理法时，必须等修理周期最长的总成修竣后才能进行汽车总装。2.总成互换修理法特点：除车架和车身外，其余需修总成或合件等都来至于备用总成库，保证了汽车修理装配的连续性，可大大缩短大修时间。

1.2汽车修理工艺组织

1.2.2汽车修理的作业方式1.固定工位作业法固定工位作业法是指在一个工作位置完成全部修理工作。特点是占地面积小，所需设备简单，但要求工人技术全面，一般适用于生产规模小、承修车型较多的修理厂。2.流水作业法

流水作业法是指全部的修理作业在几个连续的工作位置所组成的流水线上完成。它又分为连续流水作业和间断连续作业两种。流水作业法专业化程度高，分工细致，维修质量好，生产效率高，但设备投资大，占地面积大。一般适用于承修车型单一、规模较大的修理厂。

1.2汽车修理工艺组织

1.2.3汽车修理作业的劳动组织方式1.综合作业法综合作业法是适用于固定工位作业法的一种劳动组织方式。2.专业分工作业法专业分工作业法是将汽车修理作业，按工种、部位、总成、组合件或工序划分成若干个作业单元，每个单元由一个或一组修理工专门负责修理。

1.3汽车零件的损伤1.3.1磨损1.3.2腐蚀1.3.3穴蚀1.3.4变形1.3.5疲劳断裂

1.3汽车零件的损伤1.3.1磨损磨损指零件工作表面的物质在相对运动的过程中不断损失的现象。零件的磨损具有共同的磨损规律，称为零件的磨损特性。零件的磨损特性可以用零件磨损特性曲线来表示，如图所示。零件的磨损按照机理的不同，可分为：1.磨料磨损在摩擦副之间，由于硬质固体颗粒（磨料）的存在，使相对运动的零件表面之间产生磨损的现象，称为磨料磨损。

1.3汽车零件的损伤零件的磨损可分为磨合阶段、稳定磨损阶段和剧烈磨损阶段三个阶段。

1.3汽车零件的损伤1.3.1磨损影响磨料磨损的主要因素有：磨料的性质、零件表面材料性质和载荷大小等。对磨料磨损产生的机理有三种假说：微量切削假说、疲劳破坏假说和压痕假说。2.粘着磨损在摩擦副相对运动的过程中，由于零件表面接触点的粘着作用，使一个零件表面的材料转移到另一个零件表面上的现象，称为粘着磨损。

1.3汽车零件的损伤1.3.1磨损影响磨料磨损的主要因素有：零件表面材料性质及表面质量、载荷大小、相对速度和温度等。减轻和防止粘着磨损的主要措施有：合理选择摩擦副的材料、保证加工精度、保持良好润滑、进行表面处理、提高修理质量。3.表面疲劳磨损两零件的接触面作滚动或带有滑动的滚动时，零件表面材料疲劳而产生物质损失的现象，称为表面疲劳磨损。影响表面疲劳磨损的主要因素有：零件的材料、表面硬度、表面粗糙度和润滑油的黏度等。

1.3汽车零件的损伤1.3.1磨损表面疲劳磨损可分为：非扩展性表面疲劳磨损指在新的摩擦表面上，接触点较少，单位面积承受的压力较大，容易产生小麻点，而随着磨合的完成，实际接触面积扩大，单位面积承受的压力减小，小麻点就停止扩展。它对运动速度不高的摩擦副影响不大。扩展性表面疲劳磨损指由于零件材料塑性差或润滑不当时，在接触面上作用着较大的循环接触应力，使接触表面产生小麻点并扩展以至金属脱落，形成豆斑状凹坑，使零件失效。

1.3汽车零件的损伤1.3.1磨损4.腐蚀磨损零件在摩擦过程中，由腐蚀和磨损共同作用导致零件表面物质损失的现象，称谓腐蚀磨损。腐蚀磨损分为：氧化磨损、微动磨损、化学腐蚀磨损

1.3汽车零件的损伤1.3.2腐蚀腐蚀是指零件表面与周围介质起化学或电化学作用而发生的表面破坏现象。按照腐蚀的机理可以分为：化学腐蚀金属与外界介质直接发生化学反应而引起的表面破坏现象，称为化学腐蚀。电化学腐蚀金属外表面与周围介质发生电化学作用而引起的腐蚀，称为电化学腐蚀。高温氧化腐蚀多数金属与空气中的氧或氧化剂反应，会在金属表面形成氧化膜。

1.3汽车零件的损伤1.3.3穴蚀零件表面相对于液体振动时出现的一种损伤现象，称为穴蚀，又称为气蚀。穴蚀发生在零件与液体接触并有相对振动的条件下如图所示。气缸套穴蚀一般出现在受侧压力的两侧，尤其是活塞承受侧压力大的一侧所对应的气缸套外壁最为严重。零件由于高频机械振动，使与其表面接触的部分液体压力也发生高频变化，伴随着压力的变化会有气泡的产生和溃灭，在气泡溃灭时会有强烈的水击作用在零件表面，就这样气泡的产生和溃灭的反复作用，使零件的表面材料产生疲劳而逐渐脱落，呈麻点状和针状小孔，随后扩展成泡沫海绵状针孔。

1.3汽车零件的损伤1.3.4变形零件在使用工程中，由于受力的作用使其尺寸或形状发生变化的现象称为变形。零件的变形分为：弹性变形撤除外力后，能自行恢复的那部分变形称为弹性变形。塑性变形撤除外力后，不能恢复的那部分永久变形称为塑性变形。

1.3汽车零件的损伤1.3.5疲劳断裂零件在交变应力作用下，经较长时间工作而发生突然断裂的现象称为疲劳断裂。减轻汽车零件疲劳断裂的措施是：（1）正确使用汽车：防止汽车超速、超载行驶，慎用紧急制动，注意选择路面，尽量减轻汽车在行驶中的冲击，以避免零件超负荷。尽量防止腐蚀磨损和疲劳磨损。（2）按技术要求维修零件：保证原厂规定的零件表面粗糙度；避免形成新的危险断面；保证工艺结构符合原厂规定，如曲轴轴颈磨修时，要注意磨削过渡圆角，不可过小或过大；变形零件冷压校正后应消除应力；合理使用表面强化工艺；严格对容易疲劳损坏零件的技术监控，注意检验零件的隐伤，发现问题及时处理。

1.4汽车零件的检验方法1.4.1感觉检验法1.4.2测量检验法1.4.3探伤检验法1.4.4零件平衡检验

1.4汽车零件的检验方法1.4.1感觉检验法感觉检验是凭借检验人员的感官感觉和经验来鉴别零件技术状况的一种方法。1.视觉检验2.听觉检验3.触觉检验

1.4汽车零件的检验方法1.4.2测量检验法测量检验法是利用量具、测量仪器对零件现有技术状态进行测量的方法。通常使用的量具和仪器有：游标卡尺、齿厚游标卡尺、外径千分尺、百分表、内径百分表、厚薄规、样板规及弹簧检验仪等。使用这些量具和仪器检验零件方便、准确、精度高。

1.4汽车零件的检验方法1.4.3探伤检验法伤检验法是检验零件是否存在隐蔽缺陷的方法。一般对重要零件的外部进行检验后，还要对其内部进行探伤检验。常用的检验方法有下列两种方法：1.浸油敲击法将清洗干净的零件浸入到煤油或柴油中片刻，然后取出零件将其表面擦拭干净并撒上一层白粉，再用小锤轻敲其非工作表面，观察零件表面有无黄色线痕，从而判断零件有无裂纹。它适用于检验具有开口式缺陷的零件。

1.4汽车零件的检验方法1.4.3探伤检验法2.磁力探伤法磁力探伤法是用探伤仪将零件磁化，当零件内部有裂纹并能切断磁力线时，就会形成磁场，若在零件表面撒上铁粉，铁粉就会被吸附在裂纹处，从而暴露出裂纹的位置和大小。它只适用于检验钢铁零件裂纹的部位和大小，但不能检验其深度。

1.4汽车零件的检验方法1.4.4零件平衡检验造成零件和组合件产生不平衡的原因主要有：零件尺寸误差大；零件材料质量不均匀；零件加工误差或组合件装配不当，导致零件或组合件轴线偏离旋转轴线；零件磨损或变形等。零件或组合件的平衡检验有两种：1.静平衡消除不平衡的方法一般有：一种是在不平衡质量相对称的一边附加一定质量的金属；另一种是在不平衡质量的一边适当位置除掉一定质量的金属。但无论是增加还是减少，必须与不平衡部分的重径积相等。

1.4汽车零件的检验方法1.4.4零件平衡检验2.动平衡经过静平衡检验后的零件，在旋转过程中还可能处于动不平衡的状态。也就是说动平衡的零件一定是静平衡的，但静平衡的零件不一定是动平衡的，如图所示。零件的动平衡检验是在动平衡机上进行的。（1）曲轴的动平衡检验：曲轴的动平衡检验在动平衡机上进行。曲轴动平衡机由机械部分、传感器、光电基准信号发生器、电气控制和电测箱组成。（2）车轮动平衡的检验：如果车轮有动不平衡，汽车在一定速度范围内行驶时，会引起车轮的上下振动和横向摆动，严重影响汽车行驶的平顺性和舒适性，使汽车难以继续提速，驾驶员难以控制汽车的行驶方向，导致轮胎及有关机件严重磨损，降低了其使用寿命，并易引发交通事故的发生。

1.4汽车零件的检验方法1.4.4零件平衡检验

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事项1.5.2用万用表检测电子控制系统的操作方法

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事项1.汽车万用表的功能要求：（1）测量交、直流电压:考虑到电压的允许变动范围及可能产生的过载，汽车万用表应能测量大于40V的电压值，但测量范围也不能过大，否则，读数的精度下降。（2）测量电阻：汽车万用表应能测量1MΩ的电阻，测量范围大一些使用起来较方便。（3）测量电流：汽车万用表应能测量大于10A的电流，测量范围再小则使用不方便。（4）记忆最大值和最小值：该功能用于检查某电路的瞬间故障。（5）模拟条显示：该功能用于观测连续变化的数据。（6）测量脉冲波形的频宽比和点火线圈一次侧电流的闭合角：该功能用于检测喷油器、怠速稳定控制阀、EGR电磁阀及点火系统等的工作状况。

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事（7）测量转速：该功能用于检测发动机的转速。（8）输出脉冲信号：该功能用于检测无分电器点火系统的故障。（9）测量传感器输出的电信号频率：该功能用于测量传感器输出的电信号频率。（10）测量二极管的性能：该功能用于测量二极管的类型和各管脚。（11）测量大电流：配置电流传感器（霍尔式电流传感夹）后，可以测量大电流。（12）测量温度：配置温度传感器后可以检测冷却水温度、尾气温度和进气温度等。

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事项2.汽车万用表的基本结构汽车万用表主要由数字及模拟量显示屏、功能按钮、测试项目选择开关、温度测量座孔、公用座孔（用于测量电压、电阻、频率、闭合角、频宽比和转速等）、搭铁座孔、电流测量座孔等构成。如图所示。

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事项1—数字及模拟量显示屏2—功能按钮3—测试项目选择开关4—温度测量座孔5—公用座孔6—霍尔式电流传感夹7—霍尔式电流传感夹引线插头8—搭铁座孔9—电流测量座孔

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事项3.用汽车万用表检测的注意事项1）在检测过程中除了有特殊要求外，不能用指针式万用表检测电脑和传感器，应使用高阻抗数字式万用表，万用表内阻应不低于1OkΩ。2）先检查保险丝、易熔线和接线端子的状况，在排除这些地方的故障后再用万用表进行检测。3）在测量电压时，点火开关应接通（ON），蓄电池电压应不低于11V。4）在用万用表检查防水型连接器时，应小心取下皮套，用测试表笔插入连接器检查时不可对端子用力过大。检测时，测试表笔可以从带有配线的后端插入，也可以从没有配线的前端插入

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事项3.用汽车万用表检测的注意事项5）测量电阻时要在垂直和水平方向轻轻摇动导线，以提高准确性。6）检查线路断路故障时，应先脱开电脑和相应传感器的连接器，然后测量连接器相应端子间的电阻，以确定是否有断路或接触不良故障。7）检查线路搭铁短路故障时，应拆开线路两端的连接器，然后测量连接器被测端子与车身（搭铁）之间的电阻值。电阻值大于1MΩ为无故障。8）在拆卸发动机电子控制系统线路之前，应首先切断电源，即将点火开关断开（OFF），拆下蓄电池极桩上的接线。

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事项3.用汽车万用表检测的注意事项9）连接器上面接地端子的符号因车型的不同而不同，应注意对照维修手册辨认。10）测量两个端子间或两条线路间的电压时，应将万用表（电压档）的两个表笔与被测量的两个端子或两根导线接触。11）测量某个端子或某条线路的电压时，应将万用表的正表笔与被测的端子或线路接触，而将万用表的负表笔与地线接触。12）检查端子、触点或导线等的导通性，是指检查端子、触点或导线等是否通电而没有断开，可用万用表电阻档测量其电阻值的方法进行检查。

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.1汽车万用表的简介及检测注意事项3.用汽车万用表检测的注意事项13）在测量电阻或电压时，一般要将连接器拆开，这样就将连接器分成了两部分，其中一部分称为某传感器（或执行部件）连接器，另一部分称为某传感器（或执行部件）导线束连接器或导线束一侧的某传感器（或执行部件）连接器（或连接器套）。例如，拆下喷油器上的连接器后，其中一部分称为喷油器连接器，另一部分则称为喷油器导线束连接器或导线一侧的喷油器连接器。在测量时，应弄清楚是哪一部分连接器。14）所有传感器、继电器等装置都是和电脑连接的，而电脑又通过导线和执行部件连接，所以在检查故障时，可以在电脑连接器的相应端子上进行测试。

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.2用万用表检测电子控制系统的操作方法1.电阻的测量方法将万用表开关转到电阻（Ω）档的适当位置并校零后，即可测量电阻值。2.直流电压的测量方法将开关转到直流电压（V）档（选择合适的量程），将测试表笔接至被测两端。3.断路（开路）的检测方法如图所示

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.2用万用表检测电子控制系统的操作方法3.断路（开路）的检测方法（1）“检查导通”方法，如图所示。

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.2用万用表检测电子控制系统的操作方法3.断路（开路）的检测方法（2）“检查电压”方法，如图所示。

1.5用汽车万用表检测电子控制系统的方法1.5.2用万用表检测电子控制系统的操作方法4.短路的检查方法如图所示

1、汽车修理按起作业范围分为哪几类？2、汽车零件的损伤按其产生的机理可分为哪几种形式？3、零件检验方法一般有哪些？4、使用汽车万用表时，主要有哪些注意事项？复习思考题主要内容

返回目录第2章发动机机体组与曲柄连杆机构的检修2.1气缸体与气缸盖的检修2.2气缸磨损的检修2.3活塞连杆组的检修2.4曲轴飞轮组的检修复习思考题

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.1气缸体与气缸盖破裂的检修2.1.2气缸体与气缸盖变形的检修2.1.3气缸体和气缸盖螺纹孔的检修

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.1气缸体与气缸盖破裂的检修1.气缸体与气缸盖破裂常见部位气缸体和气缸盖破裂的部位与发动机的结构有关。气缸体和气缸盖的破裂，多发生在气门座附近和水套薄壁处，以及应力集中部位。2.气缸体与气缸盖破裂的原因（1）热应力的影响：发动机气缸体与气缸盖多用灰铸铁或铝合金铸造，其断面结构复杂和各部位壁厚不均匀，在铸造冷却时，收缩时间和收缩量也不等而产生内应力；气缸体和气缸盖被切削加工时局部发热，冷却后也易产生残余应力；另外，发动机在工作时各部分工作温度不均匀，也同样会引起热应力。

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.1气缸体与气缸盖破裂的检修（2）机械应力影响：发动机工作时受力情况比较复杂。燃气压力、曲柄连杆机构往复运动质量及旋转质量惯性力的合力作用在气缸体上；曲轴向外输出转矩时，气缸体又受到侧压力构成的反转矩扭转作用，产生一个扭转力矩。这些力作用在气缸体上使气缸体产生拉应力、压应力和弯曲应力。当应力大于气缸体或缸盖材料屈服强度时，多会引起气缸体或气缸盖的变形，甚至还有可能导致裂纹。

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.1气缸体与气缸盖破裂的检修（3）使用及维修不当：发动机在高温时严重缺水的情况下突然加入冷水，或在严寒季节起动时加入高温水，均会使气缸套突然收缩或膨胀而激裂；装有冷却水的发动机，在严寒季节，如果没有把冷却水放出，会将气缸体或气缸盖冻裂；由于碰撞或严重受震也能造成裂纹。另外，在镶配气门座圈、气门导管或气缸套时，若配合过盈量过大也能产生裂纹。3.气缸体和气缸盖裂纹的检查

检查气缸体和气缸盖有无裂纹可以进行水压试验，如图所示。

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.1气缸体与气缸盖破裂的检修1—气缸盖2—软管2—气缸体4—水压表5—水压机6—贮水槽

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.1气缸体与气缸盖破裂的检修4.气缸体与气缸盖破裂的修理（1）环氧树脂胶粘接法：环氧树脂粘结法具有粘接力强，收缩性小、耐疲劳等优点，同时设备简单操作方便。（2）焊修法：气缸体与气缸盖的裂纹，如果发生在受力较大的或用其他方法不易操作的部位，则可采用焊修法修复。

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.2气缸体与气缸盖变形的检修1.气缸盖平面度的检测

气缸盖变形主要表现为翘曲，其变形程度可通过检测气缸盖下表面的平面度获得。检测时方法一般用平板接触法，也可用直尺和厚薄规检测。用直尺和厚薄规检测时，将气缸盖倒置，将直尺分别沿两条对角线和纵轴线放置到气缸盖上面，用厚薄规检查二者间隙，塞入厚薄规的最大厚度值就是变形量。2.气缸体基准面的检测首先检查缸体上下平面的平行度，其检查方法如图所示。将气缸体置于平板上，用高度游标尺以气缸体底平面为基准，检查气缸体不同位置的高度，测量值之最大差值就是气缸体上下平面的平行度误差，其大小应在规定的公差范围内；然后将气缸体翻转，检查气缸体底平面至第一道和第二道主轴承座孔盖结合平面的距离，以确定主轴承座孔与气缸体底平面的平行度，其高度应该符合要求。

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.2气缸体与气缸盖变形的检修a)检测上下平面的高度b)检测下平面至主轴承座孔盖结合面的距离

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.2气缸体与气缸盖变形的检修3.曲轴主轴承座孔、凸轮轴轴承座孔的检测主轴承座孔的检测：首先将主轴承盖装上并按规定转矩拧紧螺拴，检查轴承座孔圆度及圆柱度，用内径千分尺沿圆周测量3～5点，沿轴线方向测量三处。主轴承座孔的圆度及圆柱度对于铸铁缸体不大于0.01mm，对于铝合金缸体不大于0.015mm。然后检验主轴承座孔同轴度。如图所示的是一种常用的主轴承座孔同轴度测量仪器。1、6—定位轴套2—本体3—百分表4—等臂杠杆5—球型触头7—定心轴

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.2气缸体与气缸盖变形的检修（2）凸轮轴轴承座孔的检验：先将凸轮轴座孔清洗干净，然后仔细观察凸轮轴轴承的磨损情况，如果发现有单边磨损的现象，说明凸轮轴轴承座孔的同轴度误差过大，则应检查凸轮轴座孔的同轴度；如果偏磨不严重，可用修正轴瓦的的方法解决，一般情况不用重新镗凸轮轴轴承孔。2.1.3气缸体和气缸盖螺纹孔的检修螺孔螺纹损坏的修理方法如下：1）超过两个牙以上的均可采用镶套法修理。将已损坏的螺纹孔，按一定的尺寸扩大并攻出新螺纹，拧入带有外螺纹的螺套，螺套的内螺纹必须与原螺孔的螺纹规格相同。必要时，可在螺套外径上加止动螺钉，防止螺套松动。

2.1气缸体与气缸盖的检修2.1.3气缸体和气缸盖螺纹孔的检修2）将原损坏的螺孔扩大，再配用台阶形的螺柱。如果螺孔周围及螺栓紧固部位附近龟裂现象严重时，应更换缸体或缸盖。3）火花塞螺孔如有损坏，可用镶套法进行修理。铸铁气缸盖，一般用中碳钢制成内套；铝合金气缸盖一般用圆铜做内套。

2.2气缸磨损的检修2.2.1气缸的磨损2.2.2气缸磨损的测量与使用极限2.2.3气缸的修理

2.2气缸磨损的检修2.2.1气缸的磨损1.气缸磨损的特点

发动机在使用过程中，气缸的表面在活塞环运动的区域内形成不均匀的磨损。沿气缸轴线方向磨损形成上大下小的锥形，磨损最大部位在活塞处于上止点位置时第一道活塞环对应的气缸壁处，此处以上部分气缸壁，几乎没有磨损，因此交界处容易形成明显的台阶，称为“缸阶”或“缸肩”，如图所示。气缸壁下部活塞环运动区域外的部分，由于润滑条件较好，没有活塞环的摩擦作用，所以几乎不产生磨损。特殊情况下，气缸磨损形成中部大的“腰鼓”形状。气缸沿圆周方向磨损也不均匀，形成不规则的椭圆形，最大径向磨损区通常接近于进气门对面附近的缸壁，如图a所示。

2.2气缸磨损的检修2.2.1气缸的磨损

气缸轴向磨损示意图a)进气冲刷、冷却径向磨损b)活塞侧压力及连杆弯、扭曲使缸套径向磨损示意图

2.2气缸磨损的检修2.2.1气缸的磨损2.气缸磨损的原因气缸磨损的原因很多，主要是由于腐蚀磨损、机械磨损、磨料磨损和粘着磨损等等原因造成的。（1）腐蚀磨损原因：气缸内可燃混合气燃烧后会生成碳、硫、氮的氧化物，这些氧化物与水生成矿物酸，直接与气缸壁作用，对气缸壁产生腐蚀作用，使其组织结构松散，当活塞在气缸内运动时，在活塞环的作用下金属腐蚀产物被刮下来，从而造成腐蚀磨损。尤其在气缸上部，由于润滑条件最差，所以气缸上部的腐蚀磨损更严重。

2.2气缸磨损的检修2.2.1气缸的磨损2.气缸磨损的原因（2）机械磨损原因：气缸壁是靠机油飞溅润滑的，气缸上部供油条件较差，又邻近燃烧室，受到高温的作用，润滑油变稀，甚至有可能被烧掉。同时可燃混合气进入气缸时，混合气中所含的小油滴对气缸上部的冲刷严重，润滑油膜难以形成。另外，发动机工作时，活塞环在自身弹力和气体压力的作用下，压紧在气缸壁上，活塞环对气缸壁上的压力越大，润滑油膜形成越困难。气缸壁上部所受到的活塞环压力最大，所以气缸壁上部的机械磨损最严重。气缸壁的中下部，润滑条件逐渐改善，活塞环对气缸壁的压力也逐渐减小，磨损渐渐减缓，气缸壁磨损形成上大下小的锥形。活塞裙部的侧压力和活塞连杆组件装配不当，也是造成气缸沿径向磨成椭圆的原因。如图b所示。

2.2气缸磨损的检修2.2.1气缸的磨损2.气缸磨损的原因（3）磨料磨损原因：发动机工作时相配合的零件磨落下来的金属屑，燃烧产物的固态颗粒和来自外部空气的尘土等杂质都是磨料，它们使活塞与气缸之间发生磨损磨损。由磨料磨损机理得知，相对运动的速度越大，磨损越强烈，活塞运动速度在行程中部最高，所以磨料磨损的结果是气缸中部磨损最大两端磨损较小，形成“腰鼓”形磨损。磨料粒对气缸磨损的影响与磨料粒的大小、数量和硬度有极大的关系。润滑油越脏，含磨料粒越多，引起的磨损越严重。（4）粘着磨损原因：润滑不足及长时间大负荷工作的情况下，使气缸摩擦副有微小凸起金属表面直接接触，形成局部高温，使其熔化、粘着、脱落，逐渐扩展为粘着磨损。这种磨损一旦发生，气缸的工作面会拉出沟槽遭到严重的破坏，甚至报废。

2.2气缸磨损的检修2.2.2气缸磨损的测量与使用极限气缸的磨损情况通常是用量缸表来进行测量。量缸表主要是由百分表和联动装置组成，如图所示。具体测量方法如下：1）根据气缸直径大小，选用测量接杆，并将其固定在量缸表的下端。2）将千分尺调到被测气缸的标准尺寸，再将量缸表调整到千分尺的尺寸，并使千分尺上的升缩杆有2mm左右的压缩行程，再调整表盘，使表针对准“0”位。3）用量缸表测量第一道活塞环在上止点时对应的气缸壁。通常要在与曲轴轴线平行和垂直的两个方向上测量气缸的磨损。4）同样的方法测量气缸中部和下部的气缸磨损。气缸下部指离缸口下边缘10～20mm处。如图所示。

2.2气缸磨损的检修2.2.2气缸磨损的测量与使用极限1—百分表2—锁紧螺母3—表杆4—接杆座5—活动测杆6—支撑架7—接杆8—固定螺母9—加长杆

2.2气缸磨损的检修2.2.2气缸磨损的测量与使用极限

2.2气缸磨损的检修2.2.3气缸的修理1.镗削前的准备（1）修理尺寸的选择：测得磨损最大气缸的最大直径后，结合加工余量来确定气缸的修理尺寸大小。气缸的修理尺寸通常是在标准直径尺寸的基础上，每加大0.25mm或0.50mm为一级，逐渐加大至1.00mm或1.50mm。气缸的修理尺寸可按下式进行计算：

Dx=Dmax+X

式中Dx——修理尺寸（mm）；

Dmax——磨损最大气缸的直径（mm）；

X——加工余量（mm）。

2.2气缸磨损的检修2.2.3气缸的修理1.镗削前的准备（2）确定镗削量和镗削次数：气缸修理尺寸确定以后，应选择一组同一修理尺寸的活塞，测量活塞的最大直径，结合必要的缸壁配合间隙和磨缸余量，计算出镗削量。确定气缸镗削量的方法如下:镗削量=活塞最大直径-气缸最小直径+活塞与气缸配合间隙-磨缸余量2.镗缸

镗缸是气缸或干式气缸套过度磨损比较常见的修理方法。湿式气缸套主要以更换活塞-气缸套组方式进行修理。镗缸要在修理完气缸体其他部位后进行。常用的镗缸设备有固定式镗缸机和移动式镗缸机两种，现以固定式T716镗缸机为例介绍镗缸工艺。T716镗缸机如图所示。

2.2气缸磨损的检修2.2.3气缸的修理2.镗缸

镗缸是气缸或干式气缸套过度磨损比较常见的修理方法。湿式气缸套主要以更换活塞-气缸套组方式进行修理。镗缸要在修理完气缸体其他部位后进行。常用的镗缸设备有固定式镗缸机和移动式镗缸机两种，现以固定式T716镗缸机为例介绍镗缸工艺。T716镗缸机如图所示。固定式镗缸机常以缸体底平面和气缸上口缸肩为定位基准，靠装在镗杆上的定心杆来定中心的，如图所示。在镗缸时应隔缸进行。镗缸后缸口应加工成1×75°倒角，以便安装活塞连杆组。气缸镗削后的质量要求：各缸应镗成同一级修理尺寸，气缸壁粗糙度不超过1.6μm；气缸轴线对气缸曲轴轴承孔轴线的垂直度为0.05mm；缸内允许有深度不大于0.04mm的局部凹陷。

2.2气缸磨损的检修2.2.3气缸的修理2.镗缸

1—滑架2—辅助电动机3—辅助电动机电钮4—主电动机电钮5—立加6—进刀杆7—变速杆8—主电动机9—变速器齿轮箱10—机座平台11—工作平台12—手动进刀轮13—自动进刀杆14—主轴15—主动离合器手柄

2.2气缸磨损的检修2.2.3气缸的修理3.气缸的磨削

磨削是对气缸的最后一次加工。气缸经镗削以后，表面存有螺旋形加工刀痕，所以必须进行磨削精加工。气缸磨削是把装有油石的磨缸头（见图）放入气缸中，用专门的珩磨机或一般手电钻驱动，使之在气缸中旋转和等速上下往复运动。利用油石表面磨粒的切削作用，均匀磨去镗缸时给缸壁留下的刀痕，进一步提高气缸壁的尺寸精度和表面质量。磨缸头与主轴用浮动的方法连接，以利用自动调心，消除磨头与气缸中心线的微小误差。1—定心杆2—气缸

2.2气缸磨损的检修2.2.3气缸的修理3.气缸的磨削

1—连接套2—调整盘3、8—箍簧4—磨头体5—油石6—油石导板7—油石压片

2.2气缸磨损的检修2.2.3气缸的修理磨削后要对气缸进行仔细清洁，然后将配对的活塞放进气缸中检查配合情况。检查气缸配合间隙，可用厚薄规检查，方法如图所示。检查时，把活塞与气缸擦干，将活塞倒置于气缸内，在活塞裙部大直径的一方向（无膨胀槽的一侧），夹入规定厚度的厚薄规，握住活塞用弹簧秤拉厚薄规，拉力应符合规定，且各缸之间相差不超过10N为合适。1—弹簧秤2—厚薄规3—活塞

2.2气缸磨损的检修2.2.3气缸的修理4.气缸壁表面处理

为提高气缸壁表面的耐磨性，一般将镗缸后的气缸壁表面进行激光照射处理，以此来提高气缸壁表面的耐磨性，使发动机使用寿命得到延长。当普通灰铸铁经激光表面照射处理后，可产生极细的隐针状马氏体组织，使被处理表面具有极高的硬度和耐腐蚀性能。如果采用网络状或条纹状几何轨迹的激光扫描处理，还可以形成软硬相间的组织结构，即未经激光加工的灰铸铁构成软的基本组织，而经过处理的则构成硬质骨架，摩擦时软的首先磨损而形成储油结构。此外，由于硬的杂质或磨料容易嵌入软的基体中去，特别是网络状激光扫描轨迹，将气缸壁内表面分割成为众多的小菱形，使气缸壁表面具有良好的抗拉伤能力。

2.3活塞连杆组的检修2.3.1活塞的选配2.3.2活塞环的选配2.3.3活塞销的选择2.3.4连杆衬套的修配2.3.5连杆的检修2.3.6活塞连杆组的组装2.3.7活塞连杆组的小修

2.3活塞连杆组的检修2.3.1活塞的选配汽车发动机大修时，旧活塞一般不再使用，通常是更换新活塞，同时选配新的活塞销和活塞环。为了保证发动机的修理质量，现在发动机主要配件多是四配套供应（活塞、活塞环、活塞销和气缸套）。也就是汽车配件生产厂家在出厂前就将气缸、活塞、活塞环和活塞销的间隙做好配合，无需修理部门再进行选配，只是买来安装即可，从而保证了发动机大修的修理质量。如果对发动机大修时，需要对活塞进行选配，则应注意以下几点：1）同一台发动机上，应选用同一厂牌、同一修理级别、同一组活塞，以便保证材料、性能、质量及尺寸的一致性。2）同组活塞直径差应不超过0.025mm，质量差一般不大于8g，否则，应重新选配。3）活塞头部与裙部直径差、裙部圆度、圆柱度公差应符合技术要求。

2.3活塞连杆组的检修2.3.2活塞环的选配1.活塞环端隙、侧隙和背隙检查（1）端隙检查：为了防止活塞环在气缸内受热膨胀卡死，于是要留有活塞环的端隙。其端隙一般第一道活塞环为0.25～0.45mm，其余各到活塞环的端隙均为0.20～0.40mm。检查活塞环端隙时，将活塞环平置于气缸内，用活塞顶部把它推平，然后用塞尺测量开口处的间隙，如图所示。1—气缸2—活塞环3—塞尺

2.3活塞连杆组的检修2.3.2活塞环的选配1.活塞环端隙、侧隙和背隙检查（2）侧隙检查：侧隙是指活塞环在环槽内上下方向应有的间隙。一般第一道环为0.05～0.09mm。其余各道环为0.03～0.07mm。间隙过大将影响密封作用，间隙过小，活塞环会卡死在环槽内。检查时，将活塞环放在环槽内，用塞尺进行检查，如图所示。如侧隙过小，应对活塞环进行研磨，直至符合要求为止。

2.3活塞连杆组的检修2.3.2活塞环的选配1.活塞环端隙、侧隙和背隙检查（3）背隙检查：活塞环的背隙通常以槽深和环厚之差来表示。气环一般低于环槽岸0～0.35mm,最大不得超过0.80mm，过低会出现漏气、窜油等现象。2.活塞环漏光度检验

活塞环必须与气缸壁贴合严密，以便有效地起到密封作用。为此，在选配活塞环时，应进行漏光检验。检验时，将活塞环平置于气缸内，用一圆盖板盖住环的内圈，在气缸下放置灯光，以便观察活塞环与气缸壁的贴合情况。如图所示。试验证明：使用漏光度超过允许限值的活塞环，在汽车初驶的300～500km范围内，发动机漏气、窜油严重，而且动力有明显降低。1—盖板2—活塞环3—气缸4—灯光

2.3活塞连杆组的检修2.3.3活塞销的选择活塞销多数均采用全浮式装配。全浮式活塞销与活塞销座孔的正确配合，在常温下应有微量的过盈（一般为0.0025～0.0075mm），当活塞处于75～80℃时又有微量间隙，活塞销能在销座孔内转动，而冷却后，活塞裙部椭圆变形不得大于0.025mm。另外，还要求它们的接触面积在75％以上。全浮式活塞销沿圆周方向磨损是比较均匀的。由于活塞销在工作时，承受燃烧气体压力和活塞组的惯性力作用，作用力的大小和方向都是周期性变化的，并有很大的冲击负荷，使活塞销与销座孔以及连杆衬套相配合处产生磨损，使间隙增大，严重时会出现敲击声。

2.3活塞连杆组的检修2.3.3活塞销的选择发动机大修时，一般应随活塞一起更换新的活塞销，并要选配同品牌、同级、同组活塞销，以便使质量、尺寸一致。一般情况下，活塞销座孔上、活塞销端面、连杆小头上都有相应的颜色标志，不同的颜色表示不同的配合公差带，选配时按照同颜色配对选配活塞、活塞销。活塞销的质量要求是：表面粗糙度一般不超过0.20μm，并无锈蚀斑点；圆柱度公差不超过0.00125mm。2.3.4连杆衬套的修配活塞销与活塞销衬套的正确配合，可通过对衬套的铰削或镗削等加工方法来实现。连杆衬套的铰削加工工艺特点如下：（1）选择铰刀：根据活塞销的标准尺寸选择铰刀，将铰刀垂直的夹在台虎钳上。

2.3活塞连杆组的检修2.3.4连杆衬套的修配（2）调整铰刀：通常第一刀调整刀片露出衬套上平面3～5mm即可，以后各刀视加工余量大小而定。余量大，可旋转调整螺帽60°～90°，余量小，旋转调整螺帽30°～60°。实践证明，吃刀量过大或过小都会使铰刀在铰削中跳动，而铰出棱坎或喇叭口。（3）铰削：铰削时，一手握住连杆小头，并向下略施压力，另一手托住连杆大头，均匀用力按顺时针方向扳动连杆进行铰削。铰削中应确保连杆轴线与刀轴垂直，以防铰偏衬套，如图所示。当衬套下平面与刀刃下方向对齐时，应停止铰削，此时将连杆小头下压，使衬套脱出铰刀，以免出现棱坎和喇叭口。在铰刀直径不变的情况下，再将衬套从相反方向重铰一次，以防出现锥体。

2.3活塞连杆组的检修2.3.4连杆衬套的修配（4）试配：在铰削中应不断用活塞销试配，以防止铰大。当铰削到用手掌能将活塞销推入衬套的1／3～2／5时，应停止铰销，如图2-16所示。此时，应将活塞销压入或用手锤垫铜铳子打入衬套内，并在台虎钳上面反复扳动连杆，然后压出活塞销，观察衬套的接触印痕的情况。

2.3活塞连杆组的检修2.3.4连杆衬套的修配（5）刮修：根据接触印痕和松紧情况进行刮修，修刮时，按照“由里向外、刮重留轻、刮大留小”的原则进行。当刮修到能用手掌将活塞销推入衬套内，感觉略有阻力，松紧度为合适。衬套的接触面积应均匀分布，轻重一致，接触面积不得少于75%。检验活塞销与连杆衬套配合松紧度方法有两种：一种是将活塞销涂一薄层机油应能用手掌把活塞销推入衬套内，并无间隙感觉，为松紧度符合要求，如图所示。另一种是把活塞销涂抹些机油，装入连杆衬套内，并将活塞销夹在垫有铜皮的台虎钳上（夹持力不能过大，以免损坏机件），先沿活塞销方向搬动连杆，应无间隙感，且活塞销与衬套间不应产生气泡；转动连杆时，连杆应能随手圆滑转动；把连杆与平面成75°角时，应能停住，用手轻轻拍打时，连杆应借自身重量徐徐下降。如图所示。

2.3活塞连杆组的检修2.3.4连杆衬套的修配

2.3活塞连杆组的检修2.3.5连杆的检修1.连杆常见的损坏

连杆的工作条件极为复杂。连杆在工作时，由于摆动和受力较大，会发生杆身弯曲、扭曲，大、小端内孔磨损出现椭圆和锥形，连杆螺栓损坏等。2.连杆弯曲和扭曲检验

连杆大、小端承孔的轴心线应在同一平面内，其连杆弯曲程度不得大于0.05/100mm；连杆扭曲程度不得大于0.05/100mm。连杆弯曲，一般产生在大小端轴线所形成的平面内（前后弯），连杆弯曲后，连杆大、小端承孔轴线不平行；而连杆扭曲将使大、小端轴线不在同一平面内。连杆大、小端中心距误差，一般为±0.05mm。连杆的弯曲、扭曲检验，一般都在连杆检验器上进行。

2.3活塞连杆组的检修2.3.5连杆的检修用连杆检验器来检验连杆的弯曲与扭曲变形，其步骤如下：1）将连杆大头的轴承盖装好（不装轴承），并用标准力矩拧紧，同时装上修配好的活塞销，如图所示。1—量规2—活塞销3—检验平板4—定心块

2.3活塞连杆组的检修2.3.5连杆的检修2）将连杆大头孔套装在检验器的横轴上，转动轴端调整螺母，使横轴上的定心块向外张，将连杆固定在检验器上。3）检验器量规的V形面靠在活塞销顶面上，观察小角铁三个爪头与平面的接触情况，即可查出连杆的弯曲方向和程度。4）将量规下移，使其侧面与活塞销侧面接触，观察量规与活塞销两端的接触情况，即可测出扭曲方向和扭曲量，如图所示。

1—量规2—活塞销3—检验平板

2.3活塞连杆组的检修2.3.5连杆的检修3.连杆弯曲和扭曲的校正

经过检验，如发现连杆弯曲和扭曲超过规定时，应记住弯、扭方向，使用专用工具予以校正。对连杆校正的方法，如图所示。a)连杆弯曲校正b）连杆扭曲校正

2.3活塞连杆组的检修2.3.6活塞连杆组的组装1.活塞和连杆的组装

在常温下，一般全浮式活塞销与座孔有微量过盈，所以安装时一定要将活塞加热再进行装配。装配时，在水中加热活塞至60～80℃，取出活塞迅速擦净座孔，将活塞销涂抹机油并推入活塞一端座孔，待稍微露出时，随即放入连杆小端（衬套涂上一层机油）于活塞两座孔之间，然后将活塞销推入连杆衬套，直至活塞的另一端，再装上锁环。两端锁环与活塞销应各有0.1Omm的间隙，锁环嵌入环中的深度，应不少于钢丝直径的2/3。2.活塞环的安装

活塞环的安装应在活塞与连杆组装完毕后进行。安装时应注意活塞环的断面结构及安装标志，搞清楚安装位置，并尽量使用专用工具，以避免折断。在装配有标记的活塞环时，一般有标记的一面朝上安装。活塞环的标记，常见的有“TOP”、“O”、“OO”、“T1”和“T2”等。。

2.3活塞连杆组的检修2.3.7活塞连杆组的小修1.更换活塞

车辆在使用中，遇到活塞拉伤或烧熔；活塞与气缸配合间隙过大，热状态有严重敲缸声，但气缸磨损尚未达到大修标准极限；个别气缸严重拉伤，需要镶气缸套修理；而没有加粗活塞销等情况下，都应该更换活塞。2.更换活塞销

活塞销与销座孔配合松旷时，应该更换加粗的活塞销；活塞销磨损严重，也应当更换。为了保持活塞连杆组的动平衡状态，更换活塞销时，最好整组更换。3.更换连杆衬套

连杆衬套一般不需要更换，只需对其修配，获得适当的配合间隙即可；而如果活塞销与连杆衬套配合间隙过大，活塞销磨损未超过允许值，则需要更换连杆衬套。

2.3活塞连杆组的检修2.3.7活塞连杆组的小修4.更换活塞环

如果发动机出现漏气、烧机油、动力下降、油耗增加等现象，就应该更换活塞环。更换活塞环时，要用原来修理尺寸的活塞环，以减少气缸的磨损。更换活塞环时，应注意以下几点：1）更换新活塞环检查开口间隙时，应在活塞环行程内的最低位置进行，不能在气缸磨损最大部位检验，以免活塞环行至最低位置时卡死。2）活塞环与环槽配合间隙适当放宽要求，以免各缸动力性不一致，而造成发动机运转不均匀。3）活塞环的漏光度和弹力不做要求。4）用刮刀刮除“缸肩”并用砂布磨光，便于活塞连杆组拆装和避免活塞环撞击“缸肩”。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.1曲轴的检修2.4.2曲轴轴承的修配2.4.3飞轮的检修2.4.4飞轮壳的检修

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.1曲轴的检修曲轴常见的损伤有：曲轴轴颈的磨损、曲轴的弯曲变形、曲轴的裂纹及断裂等。1.曲轴弯曲变形的检验与校正

曲轴在工作过程中，由于轴承间隙过大、发动机爆燃、突然外载荷、轴承松紧度不一、个别气缸不工作或活塞卡死在气缸中、个别轴承烧坏“抱轴”等原因，都可能导致曲轴受力不均，而产生弯曲。曲轴弯曲后，若不及时维修继续使用，可能使曲轴产生裂纹甚至断裂。因此，维修曲轴以前，一定要先对其进行认真检验。在对曲轴进行弯曲变形检验时，将曲轴的两端用V型块支承在平板上，用百分表的触头抵在中间主轴颈表面，如图所示，然后转动曲轴一周，表上指针的最大与最小读数之差，即为中间主轴颈对两端主轴颈的径向圆跳动误差。其误差如小于0.15mm时，可结合光磨曲轴时加以修正；当径向跳动度误差大于0.15mm时，应校正曲轴。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.1曲轴的检修1—曲轴2—百分表架3—百分表4—“V”型块

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.1曲轴的检修2.曲轴裂纹的检验

曲轴的裂纹一般出现在应力集中部位，如主轴颈或连杆轴颈与曲柄臂相连的过渡圆角处，表现为横向裂纹。也有在轴颈中的油孔附近出现沿轴向延伸的裂纹。3.曲轴轴颈磨损的检修

曲轴轴颈的磨损是不均匀的，它们的磨损有一定的规律性，一般情况曲轴轴颈磨损后径向成椭圆形，轴向磨成锥形。（1）连杆轴颈的磨损：连杆轴颈径向磨损的最大部位在它的内侧（靠主轴颈轴线一侧），如图所示。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.1曲轴的检修连杆轴颈轴向磨损成锥形的原因与曲轴油道斜置或不对称连杆大头等原因有关。如图所示，当曲轴旋转时，机油中杂质在离心力的作用下，从油道内壁的外侧，逐渐上移到轴颈表面一侧，引起连杆轴颈与轴承表面产生磨料磨损，最后使连杆轴颈沿长度方向磨成锥形。另外，连杆的弯曲、气缸轴心线与曲轴轴线的不垂直误差等原因，同样可以使连杆轴颈表面磨成锥形。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.1曲轴的检修（2）主轴颈的磨损：主轴颈的磨损最大部位是在靠近连杆轴颈的一侧。四缸发动机曲轴磨损最大部位如图所示，六缸发动机曲轴第一、四、七道主轴颈磨损最大部位与四缸发动机曲轴相同，其余四道主轴颈磨损最大部位在两曲柄臂120°夹角的圆柱表面上，如图所示。主轴颈沿轴向磨损也是不均匀的，但一般不具有规律性。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.1曲轴的检修（3）曲轴轴颈磨损的检验：轴颈磨损检验的目的是确定曲轴是否需要磨修及磨修的修理尺寸大小。检验曲轴轴颈磨损量时，如图所示，是用外径千分尺测量主轴颈及连杆轴颈的圆度和圆柱度偏差。测量时，用外径千分尺先在油孔两侧测量，然后在同一横断面旋转90°再测量，最大直径与最小直径之差的一半为圆度偏差。在整个轴颈上测出磨损最小处的最大直径与磨损最大处的最小直径，它们差值的一半为圆柱度偏差。当曲轴主轴颈与连杆轴颈的圆度或圆柱度偏差大于0.0125mm时，应按修理尺寸进行修磨。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.1曲轴的检修（4）曲轴轴颈的修磨：在小修时，对于曲轴轴颈某些较轻的表面损伤，可用油石、细锉刀或砂布加以修磨。发动机大修时，对轴颈磨损已经超过规定限度的曲轴，应按修理尺寸进行光磨修复。曲轴轴颈的修理尺寸以其直径每缩小0.25mm为一级，最大缩小量不得超过1.5mm。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.2曲轴轴承的修配主轴承和连杆轴承在使用中的损坏，主要是磨损、疲劳剥落和烧熔。连杆轴承上半片，主轴承下半片，在气体压力、惯性力和离心力作用下，磨损尤为严重。发动机大修时，必须更换新轴承。1.轴承座孔的检查与修正汽车发动机的曲轴主轴承和连杆轴承，多数采用滑动式的薄壁轴承，这种轴承很薄，刚度很小，它的内孔形状和尺寸完全取决于轴承座孔形状和尺寸，因此，在修配轴承前，应首先检查轴承座孔是否符合标准，要求轴承座孔的圆度和圆柱度误差不大于0.015mm。检查和修正轴承孔的方法是：擦净轴承座孔，装上轴承盖，按规定扭力扭紧固定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度误差，超过规定时，可在轴承盖两端堆焊加工或加垫调整，不允许锉修轴承盖。检查时，一般在接缝处两边各10mm范围内不作要求。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.2曲轴轴承的修配2.轴承的选配

曲轴轴承规格除标准尺寸外，还有按内径缩小0.25mm为一级修理尺寸的不同级别，以便修理时选用。选择轴承时要根据曲轴轴颈修磨后的实际尺寸级别，选用同一修理尺寸级别的轴承。3.手工刮削轴承

如果轴承与轴颈配合不符合要求时，要对其进行刮削，刮削需要注意以下事项：1）刮削轴承时，刮刀要锋利，动作要轻，刮面要小，刮量要少。刮刀与轴承表面约成30°～40°，若角度过大易刮出凹陷和棱沟；用力过大，会造成局部刮量过大，使合金层的厚度差增大，缩短轴承使用寿命。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.2曲轴轴承的修配3.手工刮削轴承

2）手工刮削轴承对轴承的松紧度和接触面积两方面的要求，必须同时兼顾。因为，如果松紧度不合适，接触面就失去了存在的意义；反之，若接触面较差，即是松紧度一时感到合适，经过磨合后，会使间隙增大，从而破坏了松紧度。3）刮削质量的检验。接触面：要求接触印痕星点满布，轻重一致，均匀分布在轴承表面的75％以上。松紧度：刮削后的轴承，多采用经验法进行检验。其方法是，在轴承表面涂抹一层机油，安装在轴颈上，按规定扭力扭紧螺帽，用手甩动连杆，应能旋转一圈到一圈半；沿轴向扳动连杆，没有间隙感为松紧度合适。如图所示。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.2曲轴轴承的修配4.曲轴轴向间隙的调整

曲轴装到气缸体上之后，应检查其轴向间隙。轴向间隙过大时，曲轴工作时将产生轴向窜动，加速气缸的磨损，影响配气相位和离合器的正常工作。桑塔纳发动机曲轴轴向间隙是靠第三道主轴承的止推片来保证的，检查时：应将曲轴用撬棒撬至一端，再用厚薄规测量第三道曲柄与止推轴承之间的间隙。轴向间隙应为：0.14～0.35mm。如果间隙过大或过小，应该更换或修刮止推垫片来调整。如果发现止推轴承或垫片摩擦面拉伤、变色、翻边等现象，应更换整套轴承或止推垫片。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.3飞轮的检修1.齿圈的检修

齿圈牙齿单面磨损，可将齿圈翻转装配，继续使用。装配时，将齿圈加热到300℃～350℃，热套在飞轮凸缘上。如果齿圈松动或轮齿损坏连续4个以上时，则应更换新齿圈。2.飞轮工作面的检修

飞轮工作面磨损成波浪形或起槽，深度超过0.5mm时，应更换飞轮，并对曲轴飞轮组进行动平衡试验，否则会影响发动机运转的平稳性能。飞轮上有点火正时记号，换用新飞轮时，要检查有无此记号，若没有，应用号铳打上，以便校正点火正时。如图所示。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.3飞轮的检修2.飞轮工作面的检修

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.4飞轮壳的检修飞轮壳不得有裂纹；安装变速器和起动机的螺纹孔，螺纹损坏不得超过两扣；飞轮壳与气缸体配合的定位销钉，如有松动、变形，应予以更换。飞轮壳与气缸体结合后，其安装变速器的平面，应与曲轴轴心线垂直。可用百分表在其边缘处测量，如图所示，端面圆跳动公差应不超过0.20mm。否则，会影响变速器第一轴轴心线与曲轴轴心线的重合，使变速器齿轮工作带来噪声，加速其磨损，甚至产生跳档。当倾斜超过规定值时，可在飞轮壳与气缸体结合面处加垫片调整。

2.4曲轴飞轮组的检修2.4.4飞轮壳的检修飞轮壳安装变速器第一轴轴承盖孔，其中心线与曲轴轴心线应重合。可用百分表在其内孔测量，如图所示，径向圆跳动公差不得超过0.40mm。否则，会影响曲轴与变速器第一轴轴心线的重合。误差超过标准时，可更换新飞轮壳。

复习思考题1、简述气缸磨损特点及原因。2、如何对连杆变形进行检查和校正？3、选配活塞和活塞环时，应注意哪些事项？4、如何对曲轴变形进行检查和校正？主要内容

返回目录3.1气门组零件的检修3.2气门传动组主要零件的检修3.3气门间隙的调整3.4气门研磨复习思考题第3章配气机构的检修

3.1气门组零件的检修3.1.1气门的检修3.1.2气门杆与气门导管的修3.1.3气门座的维修3.1.4气门弹簧的检验

3.1气门组零件的检修3.1.1气门的检修1.气门检验（1）气门杆的弯曲变形检验：气门杆的弯曲变形检验如图所示，将气门置于V形块上，转动气门，用百分表测量气门中部的弯曲度，再将百分表触头移至气门头部，测量头部径向圆跳动量。若气门杆弯曲度超过0.03mm，或气门头部的摆差超过0.05mm时，可用压力机予以冷压校正。也可用如下方法检验气门；把气门杆靠在平板上滚动，观察其头部，应无严重的摆动现象，杆部应无过大的缝隙；否则可用冷压的方法校正。1—气门2—百分表3—顶针4—平板5—V的形块

3.1气门组零件的检修3.1.1气门的检修1.气门检验（2）气门杆磨损检验：气门杆磨损可用外径千分尺在磨损最大部位和杆尾部未磨损部位对比测量，测量部位如图所示。气门杆的允许磨损不得超过0.04mm，如果磨损过大，应镀铬修复或更换气门。修复后气门杆的圆柱度公差不得超过0.01mm，直线度公差不得超过0.02mm。气门杆下端应平整，否则应磨平。

3.1气门组零件的检修3.1.1气门的检修1.气门检验3）气门杆端面损伤检验：气门杆端面磨损或疤痕，会造成端面不平，气门关闭不严。检验时，将气门杆放置在两V形块上，用百分表测量，把表触头抵住气门杆端面，对所指杆身摆差应不大于0.03mm。气门杆端面磨损修理，可用光磨气门机修磨，或用砂轮修磨，如图所示。将气门杆平放在带V形槽的夹具上，一手按住气门杆，一手转动气门头，并使杆端面轻抵砂轮磨平。

3.1气门组零件的检修3.1.1气门的检修1.气门检验（4）气门工作面磨损检验：气门工作面磨损，破坏气门与气门座的密封性，会导致漏气，并改变气门间隙。检验时，要检查气门工作表面是否有疲劳脱层引起点蚀、擦伤引起的刻痕和较大的斑痕，烧伤以及偏磨引起的凹陷。2.气门的修磨

当气门工作面轻微烧伤、斑痕等，但宽度符合要求时，应研磨气门；如果气门接触面宽度超过规定或烧伤、斑痕、凹陷严重时，应光磨气门。光磨气门通常在气门光磨机上进行。气门光磨机的结构如图所示。

3.1气门组零件的检修3.1.1气门的检修2.气门的修磨1—电刷架2—车头电机3—加油孔4—油窗5—出风口6—磨头体7—注油孔8—扳杆9—电刷架10—定位螺钉11—纵导轨面12—插销13—磨头开关14—车头开头15—玻璃罩16—车头17—手轮18—横向导面

3.1气门组零件的检修3.1.1气门的检修2.气门的修磨气门光磨前，要先检查砂轮面是否平整，根据气门杆直径选择合适的夹头，根据气门工作面的锥度，调整好车头座的角度。当气门端面不平时，可将气门放在V形夹上，用砂轮端面进行修磨。但磨削不宜大于1.5mm，因为杆端淬硬层厚度下限只有2mm。