双金属复合管焊接技术规范

Q/CNPC

四川石油管理局企业标准

Q/CNPC-CYXXX

双金属复合管焊接技术规范

Technicalcodeforweldingofthebuttingbimetalpipe

（送审稿）

XX-XX-XX发布XX-XX-XX实施

四川石油管理局发布

目次

前言...................................................................................II

1范围..................................................................................1

2规范性引用文件........................................................................1

3术语和定义............................................................................1

4普通规定..............................................................................2

5焊接工艺评定..........................................................................3

6焊工.................................................................................13

7现场焊接.............................................................................14

8无损检测.............................................................................17

9缺陷的清除和返修.....................................................................18

附录A（资料性附录）焊接工艺评定报告样表..............................................20

附录B（资料性附录）焊接工艺规程样表..................................................24

前言

本规范根据四川石油管理局质安部函［2022M2号文“关于局企'也标准制修订项目补充计划的函”

的要求，由四川石油天然气建设工程有限责任公司负责编制。

在我国油气田地面建设工程中，原料油气中所含的Cl、HS等腐蚀介质对普通碳钢或者低合金钢造

成很大的破坏，并发生过多次的爆管泄露事故。为此，国内出份油气田公司逐步在使用双金属复合管

代替原来的普通碳钢或者低合金钢管。为满足双金属复合管焊接的需要，特制定本规范。本规范是在

总

结以往施工经验的基础上，针充双金属复合管焊接的特点，并借鉴目前国外先进技术和经验编写而成。

双金属复合管焊接工程施工除执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。

本规范仅作为双金属复合管焊接的补充要求，并不取代相应的设计规范、标准和规则的要求。

本规范附录均为资料性附录。

本规范由四川石油管理局机械与装备专业标准技术委员会提出并归口。

本规范起草单位：四川石油天然气建设工程有限责任公司。

本规范主要起草人：杨旭王学军朱宏亮

II

双金属复合管焊接技术规范

1范围

本规范合用于油气田地面建设工程中，基层金属和覆层金属使用机械方式构成的双金属复合管焊

接的施工及验收。

本规范规定了双金属复合管环形焊缝的焊接工艺评定、焊工资格考试、现场焊接施工及焊缝检验

的基本要求。

本规范覆层金属所指的是不锈钢和锲及银合金；基层金属所指的是碳钢和低合金结构钢。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所

有的修改单（不包括勘误的内容）或者修订版均不合用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的

各

方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本合用于本规范。

GB2650焊接接头冲击试验方法

CB2651焊接接头拉伸试脸方法

GB2653焊接接头弯曲及压扁试验方法

GB2654焊接接头及堆焊金属硬度试验方法

JB/T3223焊接材料质量管理规程

JB/T4730.1-4730.6-2005承压设备无损检测

国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》

3术语和定义

卜列术语和定义合用于本规范。

3.1基层金属。uterlayer

主要提供给结构所需的强度和刚度的金属层。

3.2覆层金属innerlayer

1

主要用于抗腐蚀的金属层。

3.3双金属复合管thebuttingbimetalpipe

由基层金属和覆层金属贴合而成的双金属管。

3.4过渡层transitionallayer

焊缝中，从覆层金属到基层金属起过渡作用的焊接层。

3.5焊接工艺指导书weldingTechnologyInstructor

根据可焊性试验结果或者类似工程经验，由试验单位编制的用于进行焊接工艺评定的焊接工艺指

导

性文件。

3.6焊接工艺评定weldingprocedurequaIification

在工程焊接前，根据焊接工艺指导书对焊接工艺进行的鉴定性试验，经过力学性能、理化性能以

及腐蚀性试验评定合格，并编制出焊接工艺评定报告。

3.7焊接工艺规程weldingprocedurespecification

用经过评定合格的焊接工艺评定报告编制的用于工程施工的一整套详细的焊接技术规定和程序。

按照此规程焊接可以保证焊缝具有合格的焊接质量。

3.8返修repair

焊接接头经外观检查或者无损检测发现的缺陷进行的修补焊接。

4普通规定

4.1设备

焊接设备应具有良好的工作状态和安全性，能满足焊接工艺要求。

4.2材料

4.2.1管子和管件

管子及管件应符合现行标柒的规定，并有材质证明书。其质量不得低尸现行标准的规定。

4.2.2焊接材料必须具有创造厂的合格证和质量证明书。在使用前\按批次对焊接材料进行缝机抽取

复验。复验方法按相关的现行国家标准要求执行。

4.2.3焊接材料应符合国家现行标准JB/T3223《焊接材料质量管理规程》的规定，并满足焊接工艺

规程的要求，同时建立保管、烘干、清洗、发放制度。

4.2.4焊接使用到的保护气体应符合现行国家标准的相关规定，井满足焊接工艺规程的要求。

2

4.3施工单位应具备国家“化工石油工程施工总承包一级”及以上资质。

4.4检测单位应具备无损检测工程专业宜级承包资格。

4.5人员

4.5.1焊接技术人员应由大专及以上专业学历，有1年以上焊接生产实践人员担任。应具备焊接工艺

评定，编制焊接作业指导书和制订焊接技术措施，指导焊接作业，参预焊接质量管理，处理焊接技术

问题，整理焊接技术资料的能力。

4.5.2焊接质检人员应由中专及以上文化水平、有一定的焊接经验或者技术水平的人员担任。应具备

对

现场焊接作业进行全面检查和控制，评定焊接质量，参预焊接技术措施审定的能力。

4.5.3无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核H级合格人员担任，并应按考核合格项目及权

限，从事焊接检测工作，审核人员应有HI级资格证。

4.5.4焊工必须按本规范第6章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。

5焊接工艺评定

5.1工艺评定

5.1.1焊接工艺评定的目的在于验证按给定的焊接工艺指导书进行焊接，其焊接接头能否获得符合工

程设计的力学和理化性能（如强度、塑性、化学成份和耐腐蚀性）的要求。

5.1.3凡变更5.4.2中所列项目，均应重新进行焊接工艺评定。

5.1.4焊接工艺评定应由专业的焊接技术单位执行。

5.2记录

应对评定合格的焊接工艺的各项参数和试验的各项结果进行记录，并保存好这些记录。记录应参

考附录A的表格进行。

5.3工艺规程

焊接工艺规程应参考附录B的表格，并包括以下内容：

5.3.1焊接方法

应指明是使用焊条电弧焊、气体保护焊、自保护药芯焊丝半自动焊或者它们的任何组合方法。

5.3.2管子及管件材料

5.3.2.1基层金属管子和管件材料按表1进行分类：

3

表1基层金属分类

规定最小屈服强度。.

类别

MPa

A0SW289

B289<o<448

C。2448的各级碳钢及低合金钢均应进行单独的评定试验

S

注：表中的分类并不表示上述每类中所有的管材可任意代用已做过焊接工艺评定的管材或者填充材料，还应考虑管材

和

5.3.2.2覆层金属管子和管件材料按表2进行分类:

表2覆层金属分类

类别号组别号金属举例

I1-1马氏体不锈钢lCrl3,2Crl3

IIII-1铁素体不锈钢0Crl3,Crl7,Crl7Ti

!Crl8Ni9Ti,0Crl8Ni9Ti,0Crl8Ni9,0Crl8NillTi,

III-1奥氏体不锈钢

OOCrl8NilO,00Crl9Nill

III0Crl8Nil2Mo2Ti,0Crl8Nil2Mo3Ti,00Crl7Ni14Mo2,

III-2奥氏体不锈钢

00Crl9Nil3Mo3,0Crl9Nil3Mo3

III-3奥氏体不锈钢0Cr23Nil3,0Cr25Ni20

IVIV-1铁素体-奥氏体小锈钢00Cr22Ni5Mo3N

VV-1镇系列（Ni含量99.佻以上）

VIVI-1银合金Ni・Cr系列

VIIvn-i银合金Ni-Cr-Fe系列

VD1VDH锲合金Ni-Fe-Cr系列

在：表中在同类别号里，高组别号置层金属的评定合用于该组别号覆层金属与低组别号覆层金属所组成的是接接头：组

别号改变时，应重新评定；覆层金属类别号改变时，应重新进行评定。

53.2.3覆层金属类别号不同的复合管组成焊接接头时，应进行评定。

53.2.4已列入国家标准、行业标准的材料，根据其化学成份、力学性能和焊接性能，确定归入相应

的类别、组别中，或者另分类别、组别；未列入国家标准、行业标准的材料，应分别进行焊接工艺评定。

5.3.2.5使用国外进口材料时，应进行焊接工艺评定，材料按该国标准规定命名。

5.3.3直径和壁厚

4

应确定焊接工艺规程合用的直径和壁厚范围，其分组如下：

5.3.3.1直径分组

a）外径小于60.3mm；

b）外径大于或者等于60.3mm,小于323.9mm；

c）外径大于或者等于323.9mm。

注：直径指基层金属管外径。

5.3.3.2壁厚范围

a）管壁厚小于4.8mm；

b）管壁厚从4.8mm至19.1mm：

c）管壁厚大于19.Inuno

注：壁厚指基层金属管厚度与覆层金属管厚度之和。

5.3.4接头设计

应画出接头简图。简图应标明坡口角度、钝边和根部间隙。填充焊道应指明形状和尺寸。

5.3.5填充金属和焊道数

应指明填充金属的牌号和规格、焊缝至少层数及焊道顺序。

5.3.6电特性

应指明电流种类和极性，规定使用焊条或者焊丝的焊接电流和电弧电压的范围。

5.3.7焊接位置

应指明是转动焊或者是固定焊。

5.3.8焊接方向

应指明是上向焊或者是下向焊。

5.3.9焊道之间温度的控制

应规定完成根焊道之后至开始第二焊道之前焊道的最高温度，以及完成第二焊道之后与开始其他

焊道之间的最高温度或者最低温度。

5.3.10外对口器的拆移

应规定是否使用对口器，如果使用对口器，在拆移对II器时应规定完成根焊道长度的最小百分数

或者焊缝的最小厚度。

5.3.11预热和焊后热处理

应规定预热和焊后热处理的加热方法、温度、温度控制方法。

5.3.12保护气体及流量

5

应规定保护气体的成份及流量范围。

5.3.13焊接速度

应规定各焊道的焊接速度范围。

5.3.14焊接线能量

应规定焊接线能量的范围。由焊接热源输入给单位长度焊缝上的热量为焊接线能量。

5.4焊接工艺的变更

5.4.1当焊接工艺如有5.4.2中规定的基本要素的变更时，应对焊接工艺重新进行评定。当焊接工艺

有5.4.2以外的变更时，应修订焊接工艺规程，但不必对焊接工艺重新评定。

5.4.2基本要素

5.4.2.1焊接方法

焊接工艺中焊接方法的变更。

5.4.2.2管材

焊接工艺中管材类别的变更。管材类别见5.3.2。

5.4.2.3接头设计

接头设计的重大变更（如V型坡口改为U型坡口，或者反之）。坡口角度或者钝边的变更不属于基本

要素。

5.4.2.4管外径

从一种管外径分组变为另一种管外径分组，管外径的分组见5.3.3.1。

5.4.2.5壁厚

管子壁厚的合用范围见5.332。

5.4.2.6焊接材料

焊接材料牌号的任何变更。

5.4.2.7层间温度

层间（或者道间）温度与评定试验规定数值范围不符时。

5.4.2.8焊接方向

从下向焊改为上向焊、或者反之。

5.4.2.9保护气体和流量

一种保护气体换成另一种气体，或者换成混合气体，或者保护气体流量范围不在焊接工艺规程规定的

范围内。

5.4,2.10预热温度

6

预热温度与评定试验规定数值范围不符时。

5.4.2.11消氢焊后加热

需要时，消氢的焊后加热次数和保温持续时间小于评定试验认定的次数和时间。

5.4.2.12焊后热处理

需要时，焊后热处理温度，恒温时间和加热与冷却，速度范围与评定试验认定不相同时。

5.5返修焊用焊接工艺评定的规定

评定合格的焊接工艺可用于返修焊，但返修焊的基本参数要在经评定合格的焊接工艺规程的范围

内。

5.6焊接接头试验

试样的制作和焊接应符合焊接工艺指导书的规定。

5.6.1试样制作

5.6.1.1试样应从外观检查和无损检测合格后，以及需要做焊后热处理的试件上采集。试样制取宜采

用机加工方法进行；如使用等离子切割，须将切割热影响区用机加工方法彻底去除：严禁米用火焰切

割取样。取样应按图1指定的位置.进行，试样的至少数量见表3。试样应按照图2~图7的要求准备。

由于试验数量的增加，当取样位置不够时需要相应增加试验焊口的数量。

5.6.1.2对于外径小于60.3mm的复合管，试件应从大致相同的位置切取，但应从两个试验焊口上各

取一个背弯和刻槽锤断试样。

5.6.1.3对于外径小于或者等于33.4mm的复合管，可用一个完整管段（全截面）试样的拉伸试验代

替两个刻槽锤断试样和两个背弯试样。全尺寸试样的试验应按照5.6.2.2的规定进行，且应符合

5.6.2.3

的要求。

5.6.1.4试样应含亚合管焊接接头的覆层、过渡层和基层。

5.6.1.5如整个焊接接头上无法制取冲击试样时，可只在接头的基层部份取样，宜包括过渡层和基层

金属。基层壁厚小于6mm的试件可以免做冲击试验。

5.6.1.6当设计文件要求做化学分析、硬度和抗腐蚀试验时，试样可从焊缝任意位置取样。

（本规范图示如无特殊说明，单位均为mm）

7

背弯或者侧弯

刻槽锤断

.冲击

9

刻相傩断管外径小于60.3

背弯或者旁

管外径大于或者等于60.3.小于或者等于114.3

面弯或者侧野

背弯或者的、一力X拉伸

弯刻槽傕断、Y

刻梢锤断

拉脚

拉伸"一背穹或者恻穹

背面四穹或侧者傅双方

面弯或者的穹

•刻粕锤断

冲击

93

，一一冲击

产者侧戈

/Z面弯或者侧

XX-弯拉伸

刻槽饰刻槽痴断

首穹或者恻呼

拉伸，、背寿诚拧M

拉伸

面带或者侧面弯或者恻对6

管外径大于114.3、小于323.9管外径大于或者等于323.9

注：3、6、9、12为水平固定时位置的定位标记。

图1对接接头焊接工艺评定试验试样位置

表3焊接工艺评定试验的试样类型及数量

试样数量

管外径中(mm)拉伸刻槽锤断背弯面弯侧弯总数

壁厚W12.7mm

<60.3022004

60.3-114.3022004

114.3VDV323.9222208

N323.94444016

壁厚>12.7mm

<114.3020024

114.3<<n<323.9220048

2323.94400816

在：壁厚指基层金属管厚度与覆层金属管厚度之和。

8

5.6.2拉伸试验

5.6.2.1试样制作

拉伸试样以及尺寸如图2严示，试样应采用机械加工方法除去焊缝余高。对于全截面小直径管子

进行试验时，焊缝余高可以不予除去。试样应包括覆层、过渡层和基层。

注：T一试件厚度；1一试样厚度：h一夹持部份长度，根据试验机夹具需要；琳一试样拉伸平面：宽度大于或者等于

25mn

图2拉伸试样

5.6.2.2方法

拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。使用的拉伸机应能测量出拉伸试验时的最大载荷。以拉伸试验的

最大载荷除以试样在拉伸前测定的最小截面积，就可计算出抗拉强度，拉伸试验应符合GB2651

《焊接接头拉伸试验方法》。

5.6.2.3要求

a)每一个试样的抗拉强度。应满足：

b

02CJ,.............(1)

bt+t

12

式中：。一一覆层金属规定的最小抗拉强度；

bl

。一一基层金属规定的最小抗拉强度；

b2

t一一覆层金属厚度；

I

t---基层金属厚度。

2

如果试样的抗拉强度未满足公式的规定要求，则该焊口不合格，应重新试验。

b)若拉伸试样在焊缝上断裂，则每一个拉伸试样的断裂面上任何气孔的最大尺寸应不大于1.6mm,

且所有气孔的累计面积不大于断裂面积的2%；夹渣在厚度方向应小于0.8mm,长度应不大于钢管壁厚

的1/2,且不大于3.2mm；相邻夹渣之间距离至少应有12.7mm,且在此区间无其它缺陷的焊缝金属，

测量方法如图3所示。

9

图3缺陷的尺寸测■

如果试样的断裂面不符合以上要求，则该焊口不合格，应重新试验。

5.6.3弯曲试验

5.6.3.1试样制作

弯曲试样应采用机械方法除去焊缝余高。弯曲试样应包括覆层、过渡层和基层，试样的形式和尺

寸应符合下列规定：

a）面弯和背弯试样应符合图4的规定。

,机械切割或者火焰切割所有圆角半径W3.2

焊缝

注：内外表面的焊缝余高应去除至与试件表面齐平，试件在试验前不应压平。t为试样厚度。

图4背弯和面弯试样

b）侧弯试样和尺寸应符合图5的规定。当试样厚度小于38mm时，应采用全厚度侧弯试样，试

样宽度等于试件厚度；当试样厚度大于或者等于38mm时，可沿试件厚度方向对基层金属切成宽度

为

20mm~38mm等宽的包含覆层金属在内的多个试样，代替•个全厚度试样。

10

见注1

T

---------------------------------------------0J/____________

」口

'II—I-CJzy

见注2----1~~」

注1:内外表面的焊缝加厚高应去除至与试样表面齐平，试样在试验前不应压平。

在2：试样应机加工至12.7mm宽，或者等因子切割约19mm宽，然后再机加工或者平滑打磨至12.7mm。切割表面应光

滑和

平行。

立3：T为试样厚度。

图5侧弯试样

5.6.3.2方法

弯曲试样应在弯曲试验机上进行。试验所用的弯轴直径应符合表4的规定，弯曲试验方法应符合

GB2653《焊接接头弯曲及压扁试验方法》。

表4弯轴直径

弯曲试样类别试样厚度（mm）弯轴直径（mm）支座间距离（mr）

面弯、背弯试样t4t6t+3

侧弯试样12.750.879.2

弯曲试验的弯曲角度为180。，弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准。穹曲试验时，试样上的焊

缝中心应对准弯轴轴线，焊缝和热影响区应全部在试样受弯范围内。

当试样绕轴弯曲到规定角度后，焊缝及热影响区的任何方向上不得有长度大于3.2mm的裂纹或者

缺

隔，试样棱角处浮现的开裂可不计，但确因焊接缺陷引起的试样棱角裂纹的长度应进行评定。

5.6.4夏比冲击试验

5.6.4.1试样制作

按图2的位置截取试块，在每一个试块上用机加工方法加工出2组（每组3件）夏比V型缺口

冲击试样。其中一组缺口开在焊缝垂直中心线上，一组缺口开在熔合线上，见图6。冲击试样宜包

括过

渡层和基层金属八缺口方向垂直材料表面C

11

V型缺口轴线位置

图6夏比冲击试样缺口位置示意图

5.6.4.2方法

试验温度应为及合管工作的最低设计温度。根据业主规定或者在无法切取标准试样的情况卜.，允许

采用辅助小尺寸试样。试验方法应符合GB2650《焊接接头冲击试验方法》的规定。

5.6.4.3要求

冲击试验的合格指标应符合设计文件规定。

5.6.5.1试样制作

硬度试样可以是已做过微观金相试验的试样，也可以此外取样。检测面经打磨抛光和腐蚀处理后，

应分清覆层、过渡层和基层焊缝、熔合区和热影响区的位置。试验点位置见图7。

注1：a-b热影响区与未受热影响母材边界（腐蚀后可见）：c-d焊健金属与焊缝热影响区边界（腐蚀后可见），称为

熔合线即熔合边界。

注2：硬度压痕2、3、6、7、12和15点应彻底在热影响区，并应尽量挨近熔合线：1、8压痕应在基层金属上：11、

15压痕应在覆层金属上：9、10压痕应在过渡层焊缝上。

图7焊缝硬度测试点位置示意图

5.6.5.2方法

硬度试样的制取和试验应符合GB2654《焊接接头及堆焊金属硬度试验法》的规定。

5.6.5.3要求

硬度试验采用HV10测量，合格指标应符合设计文件规定。

5.6.6焊接接头化学成份分析

5.6.6.1试样制作

化学成份分析试样在焊缝截取，但试样尺寸应满足试验要求。

12

5.6.6.2要求

以根焊焊缝金属作为研究对象，其化学成份应符合覆层金属的要求。

5.6.7抗腐蚀实验

对在要求较高的腐蚀环境下使用的复合管材，应对焊接接头覆层和根焊部份进行摹拟环境的抗腐

蚀性能检测，并且满足设计文件规定要求。

6焊工

6.1焊工资格考试

焊工资格考试按国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》，由

国家或者地方技术监督局认可的焊工考试委员会组织进行。

6.2焊工资格的认定

6.2.1凡参加按本规范批准的焊接工艺规程实施焊接作业的焊工，其焊工合格证应交由业主或者监理

部

门进行资格认定。

6.2.2应对焊接方法、钢材分类、试件形式、焊健金属厚度、试件外径、焊条类别、焊接要素等进行

确认。

6.3上岗考核

6.3.1取得焊工资格认定的焊工，必须进行上岗考核，合格后方可进入施工现场焊接。

6.3.2应在业主指定的单位进行上岗考核，并由业主委派监理监督执行。

6.3.3概述

上岗考试按机组组合进行，每一个机组焊工必须使用经评定合格的焊接工艺规程，焊接一个完整

的管接头作为考试焊口。每一个焊口应按8.2和8.3的要求进行外观检测、无损检测，合格后给焊

工颁发

相应的上岗证。

上岗考试应规定旋转焊接位置或者固定焊接位置，当选择固定焊接位置时.，管轴线应平行于水平

线

（代号5G）,或者垂直于水平线（代号2G）,或者是倾斜于水平线45o（代号6G）。如图8示。

13

图8焊接位置示意图

6.3.4资格范围

当焊接工艺规程有以下基本要素的变更时，焊工应重新进行资格考试。

a）由一种焊接方法变为另一种焊接方法或者其他焊接方法的组合；

b）焊接方向由上向焊变为下向焊，或者反之；

C）焊接位置的变更（如从旋转焊变为固定焊；或者从垂直焊接位置（2G）变为水平焊接位置（5G）,

或者反之）。若焊工已取得45°倾斜固定管资格（6G）,则可焊接任意焊接位置的对接焊；

d）接头形式的变更（如由V型坡口改为U型坡口，或者反之）。

6.4补考

如果不合格的原因是焊匚不能控制的条件或者环境所造成的，经业主和承包者代表允许，应给该机

组一次补考的机会。

其他不合格的机组在未经业主认可的培训前，不允许补考。

6.5记录

应对每一个机组焊工的考试的详细结果进行记录。合格焊工的名单和考试使用的焊接工艺规程应存

档。

7现场焊接

7.1施焊环境

确保良好的焊接环境，在下列任何•种环境"若无有效的防护措施，均不得施焊:

7.1.1下雨、下雪；

7.1.2大气相对湿度大于90%：

7.1.3低氢型焊条电弧焊,风速大于5m/s；

14

7.1.4纤维素焊条电弧焊，风速大于8m/s；

7.1.5自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；

7.1.6气体保护焊大于2m/s。

7.2作业空间

7.2.1手工焊接作业空间应大于0.4m。

7.2.2半自动焊接作业空间应大于0.5m。

7.3管端坡口的制备

7.3.1复合管切割宜采用机加工方法进行，如使用等离•子切割，须将切割热影响区用机加工方法彻底

去除。

7.3.2管端的坡口应按焊接工艺规程规定的尺寸进行机械加工，

7.4管端封焊

7.4.1机加工后的坡口应按焊接工艺规程规定进行管端封焊。

7.4.2封焊后的焊缝，如设计文件规定需对其进行无损检测，则须在检测合格后才干组对。

7.5组对

7.5.1除设计文件规定需进行冷拉伸或者冷压缩的管道外，不得进行强制组对。

7.5.2每根复合管组对前应清除管内杂物，在坡口面和坡口母材两侧附近至少50mm范围内应没有对

焊接质量有不利影响的氧化皮、锈、漆、油脂、泥、水分和其它物质。

7.5.3组对时，两管口基层、覆层焊缝相互应至少错开100mm,并尽量减少管口组对后的错边量。

如图9示。组对同一公称壁厚的管口时，内壁应平齐，其错边量e2不得超过管壁厚度的10%且不应

大于1.6mm：覆层错边量如表5示。组对时严禁用锤击或者加热管子的方法来校正错口。

表5覆层错边・

覆层厚度t错边量％

mmmm

0.5WtW1.5W0.3

1-<0.5

7.5.4长输管道工程的复合管短节长度应大于管径的1.5倍，且不小于500mm。

7.5.5工艺管道工程的复合管短节长度，当公称直径大于或者等于150mm时不应小「150mm；公称

直

径小于150mm时不应小于星合管外径。

15

7.5.6复合管管子对接不允许割斜口。由于管口没有对准而造成的3°以内的倾斜，不算斜口。

7.5.7不等壁厚的管道组成件对接组焊时，应确保覆层的齐平，且满足7.5.3的要求。若外半径（

R、R）的差值大于薄壁管厚度的10%或者3mm时，应按图10作外壁削薄处理。图1C中

L》4（

12

R-R）o

212

图9管壁错边示意图图10内壁坡口对齐型式

7.5.8钢管组对宜用外对口器对口。

7.5.9当组焊管径小于200mm的管子时，可采用连接块进行组对定位。连接块的材质、数量和分布

应符合焊接工艺规程的规定。

7.6背面保护

7.6.1焊接前，如果焊接工艺规程要求进行背面充气保护，则应按要求向更合管背面充保护气体。

7.6.2背面气体保护装置或者可溶性纸的保护效果应满足焊接工艺规程的要求。

7.6.3背面保护气体区域的纯度符合焊接工艺规程要求后，方可焊接。

7.6.4保护气体的关闭和保护装置的撤离时间应按焊接工艺规程的要求进行。

7.7预热

7.7.1当环境温度不满足焊接要求时，应对复合管进行预热。预热宜采用电加热的方法进行。

7.7.2预热温度不应低于焊接工艺规程规定的温度，并且不宜超过这个温度的50C以上。预热宽度

应在坡口两边至少为100mm或者3倍壁厚（取较大值）宽的整个圆周范围。应在整个预热圆周上多

■i、'、i、

测量温度。

7.8层间（或者道间）温度

7.8.1层间（或者道间）温度应按焊接工艺规程的规定执行。

7.8.2应在整个焊层（或者焊道）上多点测量温度。

7.9支吊

在焊接期间，不得拆除暂时吊支架。

7.10电弧烧伤

7.10.1应在坡口内引燃电弧，避免造成母体表面金属的电弧烧伤。

16

7.10.2如母体表面金属被电弧烧伤，深度在复合管允许负偏差以内，可不修补；超出负阑差则按以

下步骤修理：

16

7.10.2.1对烧伤部位用机械方法进行打磨清理。

7.10.2.2修理后也机械方法进行打磨，使之与母体金属齐平。

7.9.3应对修复部位进行表面渗透检查。

7.11.焊缝熔渣清理和打磨

7.11.1在下一焊道焊接前，表面熔渣应采用手动或者电动工具清除，引弧点、收弧点和高点应打磨

清

除。

7.11.2盖面焊完成后，应清理焊缝熔渣及相邻面的飞溅物。引弧点、收弧点超过准许焊缝余高部份

可以用电动工具磨除但必须做到圆滑过度。

7.11.3每一个焊缝宜在当天连续施焊完成，或者完成壁厚的50%,且不得少于三层。

7.11.4当日未完成的焊缝，在重新焊接前，应按规定进行预热等措施。

7.12焊口标记

每道焊缝完成后，应对焊口用标记笔作标记，不得在管道上任何部位打钢印。

8无损检测

8.1普通要求

8.1.1惟独经外观检瓷合格的管道焊缝，才干进行焊缝的无损检测。

8.1.2有产生延迟裂纹倾向的复合管道，焊缝无损检测应在24小时后进行。

8.1.3检验前应认真清除焊缝及其两侧100mm范围内的熔渣、飞溅物和其它污物。

8.2外观检查

8.2.1所有焊缝应进行外观检查，焊缝外观应整齐、均匀，无裂纹、表面气孔、表面夹渣等缺陷。

8.2.2焊健余高

焊缝不应低于母材表面，余高不大于1.6mm,局部不大于3.0mm,长度不大于50mm。余高超过

3.0mm时应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。

8.2.3焊缝宽度

焊缝外表面宽度应比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm~2.(Tnm。

8.2.4咬边

咬边深度不得超过管壁厚的10%，且不大于0.5mm。每单个咬边长度不得超过30mm,且焊缝两

侧咬边的累计长度不大于焊缝总长的10%。

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8.2.5接头错边

接头错边不得超过管壁厚的10%,且不大于1.6mm。

8.3射线检测

8.3.1所有环形焊缝均应按JB/T4730.1~473062005《承压设备无损检测》标准射线检测部份进行检

测，达到II级为合格。

8.3.2射线检测应优先选用单壁单影内照法，当单壁单影内照法确有艰难时，可采用双壁单影外照法，

壁厚较薄的小直径钢管也可采用双壁双影外照法。

8.3.3根部内咬边按内凹进行评定。

8.4渗透检测

对于要求进行渗透检测的焊缝，应按JB/T4730.1~4730.6-2005《承压设备无损检测》标准渗透检

测部份进行检测，达到I级为合格。

9缺陷的清除和返修

9.1普通要求

9.1.1焊缝返修前，应采用砂轮打磨法消除缺陷，并经过无损检测证明缺陷彻底消除。

9.1.2焊缝的返修应按焊接工艺规程或者返修焊规定进行。

9.1.3焊缝同一部位的返修最多只允许进行一次，一次返修后不合格的焊缝应切除。

9.2返修的批准

9.2.1对根焊及填充焊道中浮现的非裂纹性缺陷，经业主或者监理批准后可进行返修。

9.2.2在盖面焊中浮现的非裂纹性缺陷，允许不经业主或者监理批准直接返修。

9,3裂纹返修的批准及规程

所有带裂纹的焊缝必须切除。

允许返修的焊缝应有返修焊接工艺规程。返修焊接工艺规程应包括以下内容：

9.3.1缺陷的检测方法

9.3.2缺陷的清除方法

9.3.3检食返修部位，以证实缺陷彻底消除

9.3.4预热、层间温度

9.3.5焊接工艺规程上的有关参数

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9.4返修处的检验

返修处应重新用原来使用的检测方法进行检验。业主有权要求采用该工程用的检验方法复查包括

返修处的整个焊口。

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附录A

（资料性附录）

焊接工艺评定报告样表

表A.1焊接工艺评定报告样表

焊接工艺评定报告

XXX公司编号:

工程名称：_____________________________________

评定单位：审核人：批准入：

试验用钢管（基层管）

验I攵单位：验收标准：

钢管材质：制管方法：

直径：壁厚：

试验用钢管（覆层管）

嬲弹位：验I攵标准：

钢管材质：制管方法：

直径：壁厚：

管材化学成份及机械性能