《互换性与技术测量》课件第4章

第4章形位公差与检测4.1概述4.2形状公差与误差检测4.3位置公差与误差检测

4.4形位公差与尺寸公差的相关性要求4.5形位公差的选择本章导读:

(1)熟记14个形位公差特征项目名称及符号。

(2)掌握常用的形位公差特征项目的含义、运用以及检测方法等。

(3)能够在图样上正确标注形位公差,特别注意一些特殊标注的含义和一些容易出错的标注。

(4)理解公差原则中,独立原则、相关要求在图样上的标注、含义、检测手段和运用场合。

(5)掌握形位公差的选用方法,包括特征项目、公差数值及公差原则的选择。

形位公差是机械精度设计的重要内容,也是本书的重点和难点。

4.1.1形位误差与形位公差

零件在机械加工过程中不仅会产生尺寸误差,而且会产生形状误差和位置误差。零件在形状和位置上产生的误差,简称形位误差。形位误差不仅会影响机械产品的质量(如工作精度、联接强度、运动平稳性、密封性、耐磨性、噪声和使用寿命等),而且会影响零件的互换性。4.1概述图4.1形状误差对装配性能的影响(a)图样标注;(b)轴的实际尺寸和形状图4.2位置误差对装配性能的影响

如图4.1(a)所示为一对间隙配合的孔和轴,轴加工后的实际尺寸和形状如图4.1(b)所示。由图4.1(b)可见,轴的尺寸满足公差要求,但由于轴是弯曲的,存在形状误差,使得孔与轴无法进行装配。又如图4.2所示,由于台阶轴的两轴线不处于同一直线上,即存在位置误差,因而也无法装配。

因此,为保证机械产品的质量和零件的互换性,需要对零件加工中产生的形位误差加以限制,给出一个经济合理的误差许可变动范围,这个误差许可变动的范围称为形位公差。若某零件产生的形位误差值不超过允许的形位公差值,则零件的该项精度合格。

形位误差与形位公差的区别如下:

(1)形位误差是针对实际零件而言,其误差是在加工过程中产生的。同一批零件中各个零件的形位误差大小不一样。

(2)形位公差是针对图样而言的,公差值是人为给定的,对同一批零件,其形位公差值要求一样。4.1.2形位公差研究的对象

零件的几何要素是指构成零件的点、线、面,简称要素。这些要素可以是实际存在的轮廓,

也可以是由实际要素取得的轴线或中心平面，如图4.3所示零件的球面、圆锥面、圆柱面、端面、轴线和球心等。

形位公差研究的对象是零件的几何要素,这些几何要素在加工后其误差产生的大小、形状、方向和位置等方面均可能发生变化。

零件的几何要素可按不同角度进行分类。图4.3零件的几何要素

1.按结构特征分

1)轮廓要素

轮廓要素是指构成零件外形的点、线、面。如图4.3中的球面、圆锥面、圆柱面、端面以及圆锥面和圆柱面的素线均为轮廓要素。

2)中心要素

中心要素是指构成零件轮廓对称中心的点、线、面各要素。这些要素在零件上看不见、摸不着,但它又是客观存在的。如图4.3中的轴线和球心即为中心要素。

2.按存在状态分

1)实际要素

实际要素是指零件加工后实际存在的要素,通常用测量得到的要素代替。由于存在测量误差,因此测得要素并非该实际要素的真实情况。实际要素既可能是轮廓要素,又可能是中心要素。

2)理想要素

理想要素是指几何学意义上的要素,该类要素是在设计时图样上给出的,所以不存在任何误差。

3.按所处地位分

1)被测要素

被测要素是指图样上给出的形状或(和)位置公差要求的要素,是被检测的对象。

2)基准要素

基准要素是指用来确定被测要素方向或(和)位置的要素。作为基准要素同时它又是理想要素时,则简称为基准。

4.按功能关系分

1)单一要素

单一要素是指仅对要素自身提出功能要求而给出形状公差要求的要素。

2)关联要素

关联要素是指相对于基准要素有功能要求而给出位置公差要求的要素。

单一要素和关联要素都是针对被测要素而言的。4.1.3形位公差特征项目及符号

国家标准GB/T1182—1996《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示方法》中规定,形位公差特征项目共有14个,其名称及符号如表4.1所示。

表4.1形位公差项目4.1.4形位公差带

形位公差带是用来限制被测实际要素变动的区域。它是一个几何图形,只要被测要素完全落在给定的公差带内,就表示被测要素的形状和位置符合设计要求。形位公差带具有形状、大小、方向和位置四个要素。

(1)形位公差带的形状因被测要素的特征和结构尺寸的差异而有所不同,形位公差带的形状在国家标准中规定共有9种，如图4.4所示。

图4.4形位公差带的形状

(2)形位公差带的大小是形位误差允许变化的范围,在图样上由公差值t确定,即指公差带的宽度或直径等。

(3)形位公差带的方向是指与公差带延伸方向相垂直的方向,通常为指引线箭头所指的方向。

(4)形位公差带的位置有固定和浮动两种。当图样上基准要素的位置确定后,其公差带的位置不再变动,则称为公差带位置固定,位置公差带一般是固定的;当公差带的位置可随实际尺寸的变化而变动,则称为公差带位置浮动,形状公差带一般是浮动的。

尺寸公差带与形位公差带的区别如下:

(1)尺寸公差带有大小和位置两个要素。尺寸公差带的大小由标准公差确定,即为最大和最小极限尺寸的两条直线所限定的区域;尺寸公差带的位置由基本偏差确定,即由靠近零线最近的那个偏差确定。

(2)形位公差带有大小、形状、方向和位置四个要素。形位公差带的大小由图样给定的公差值t确定;形位公差带的形状由被测要素的特征和结构尺寸所决定;形位公差带的方向通常为指引线箭头所指的方向;形位公差带的位置若被测要素有基准要求时,则公差带的位置一般是固定的,若被测要素无基准要求时,公差带的位置一般是浮动的。4.1.5形位公差的标注方法

国家标准GB/T1182—1996规定,在图样上,形位公差一般采用代号标注,无法采用代号标注时,允许在技术要求中用文字加以说明。

形位公差的标注结构为框格、指引线和基准代号,框格里的内容包括公差项目符号、公差值、代表基准的字母及相关要求符号等,如图4.5(a)和(b)所示。

图4.5形位公差的标注

1.公差框格

公差框格由两格或多格组成,两格一般用于形状公差,多格一般用于位置公差。公差框格一般水平放置,其线型为细实线。框格中的内容从左到右填写的顺序依次是：公差项目符号、公差值(mm)、基准字母和有关符号等内容。

2.指引线

指引线由细实线和箭头组成,用来连接公差框格和被测要素。它从公差框格的一端引出,并保持与公差框格端线垂直,箭头指向相关的被测要素。当被测要素为轮廓要素时,指引线的箭头应置于该要素的轮廓线或其延长线上,并与尺寸线明显错开(见图4.6(a));当被测要素为中心要素时,指引线的箭头应与该要素的尺寸线对齐(见图4.6(b))。指引线原则上只能从公差框格的一端引出一条,可以曲折,但一般不多于两次。

图4.6箭头指向的位置

(a)被测要素为轮廓要素;(b)被测要素为中心要素

3.基准

基准符号与基准代号如图4.7所示。图4.7基准符号与基准代号(a)基准符号;(b)基准代号代表基准的字母用大写英文字母表示,为不引起误解,其中E、I、J、M、O、P、L、R、F不用。

单一基准由一个字母表示,如图4.8所示;基准体系由两个或三个字母表示,如图4.5(b)所示,按基准的先后次序从左到右排列,分别为第Ⅰ基准、第Ⅱ基准和第Ⅲ基准。

相对于被测要素的基准,用基准符号表示在基准要素上,字母应与公差框格内的字母相对应,并均应水平书写,如图4.6所示。当基准要素为轮廓要素时,基准符号应置于要素的轮廓线或其延长线上,并与尺寸线明显错开,如图4.8(a)所示;当基准要素为中心要素时,基准符号应与该要素的尺寸线对齐,如图4.8(b)所示。

图4.8基准的标注方法

4.基准目标

当需要在基准要素上指定某些点、线或局部表面来体现各基准平面时,应标注基准目标。基准目标应按下列方法标注在图样上:

(1)当基准目标为点时,用“×”表示,如图4.9所示。

图4.9基准点目标标注

(2)当基准目标为线时,用细实线表示,并在棱边上加“×”,如图4.10所示。

(3)当基准目标为局部表面时,用双点划线绘出该局部表面的图形,并画上与水平成45°的细实线。如图4.11所示。

基准目标代号在图样上的标注,如图4.12所示。基准目标符号写在圆圈内,圆圈内分母为基准目标代号,如果是基准点和线目标,则分子上不标注;如果是基准局部表面目标,则分子标注区域大小尺寸。基准目标的位置用细实线表示。

图4.10基准线目标标注

图4.11基准局部表面目标标注

图4.12基准目标代号的标注

5.标注方法

在形位公差的标注中,针对不同情况的标注方法如下：

(1)当同一被测要素有多项形位公差要求时,其标注方法如图4.13(a)所示;

(2)当同一要素的公差值在全部要素内和其中任一部分有进一步的限制时,其标注方法如图4.13(b)所示;

(3)被测要素和基准要素可以互换时,称为任选基准,其标注方法如图4.13(c)所示;

(4)当几个被测要素有同一数值的公差带要求时,其标注方法如图4.13(d)所示;

(5)用同一公差带控制几个被测要素时,应在公差框格上方注明“共面”或“共线”,如图4.13(e)所示;

(6)当指引线的箭头(或基准符号)与尺寸线的箭头重叠时,尺寸线的箭头可以省略,如图4.13(f)所示;

(7)如仅要求要素某一部分的公差值或以某一部分作为基准,则用粗点划线表示其范围,并加注尺寸,如图4.13(g)所示;

(8)当被测要素为视图上局部表面时,指引线的箭头可置于带点的参考线上,该点指在实际表面上,如图4.13(h)所示;

图4.13形位公差的标注方法

(9)如要求在公差带内进一步限定被测要素的形状,则应在公差值后面加注符号。形位公差值附加符号如表4.2所示。

表4.2形位公差值附加符号

4.2.1形状公差与公差带

形状公差是用来限制单一实际被测要素的形状误差的。形状公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度线轮廓和面轮廓六个项目。无基准要求的轮廓度也属于形状公差项目。

形状公差带是限制实际被测要素变动的一个区域。形状公差带的特点是不涉及基准,不与其他要素发生关系。形状公差带本身没有方向和位置要求,它可根据被测要素的实际方向和位置进行平移或转动,只要被测要素位于其中,即为被测要素合格。4.2形状公差与误差检测

对于线轮廓度和面轮廓度,当其无基准要求时属于形状公差,其公差带的形状由理论正确尺寸确定;当其有基准要求时属于位置公差,此时,其公差带的形状由理论正确尺寸确定,公差带位置由基准确定。4.2.2形状误差的评定准则

形状误差是实际被测要素的形状相对于其理想要素的变动量。若某被测要素的形状误差值小于或等于相应的给定公差值,则认为该被测要素合格。然而,理想要素的方向不同,评定形状误差的大小也不同。为了使评定结果唯一,同时使零件最大限度地合乎精度要求,国家标准规定,评定形状误差的基本原则是“最小条件”。

如图4.14所示,被测要素的理想要素为直线,而实际要素是一条曲线,要评定其直线度误差。评定它的误差可用两条平行直线去包容实际要素,取两条平行直线间的距离作为形状误差值。

图4.14直线度误差的最小包容然而,这样的区域可以做出无数个,如图4.14中A1B1、A2B2、A3B3三条直线与其平行线所确定的区域。到底取哪一个区域的宽度作为直线度误差值呢？我们要取既能包容实际要素而宽度又最小的那个宽度区域,即图4.14中A1B1一对平行线所确定的区域，以其宽度(f1)作为直线度误差值,才是经济合理的,否则易产生误判。

由此可知,最小条件是指实际被测要素对其理想要素的最大变动量为最小,此时包容实际被测要素的区域为最小区域,此区域的宽度(中心要素为直径)就是形状误差的最大变动量,即为形状误差值。

最小区域可根据实际被测要素与包容它的理想要素的接触状态来判别。

对于形状误差和位置误差的检测在GB/T1958－1980《形状和位置公差检测规定》中列出了100多种检测方案,就其原理,可将这些方案归纳为五大类:与理想要素比较的原则、测量坐标值的原则、测量特征参数的原则、测量跳动的原则和控制实效边界的原则。这五大原则,将在后继相应内容中分别予以讲解。4.2.3形状公差各项目及误差检测

1.直线度公差及误差检测

1)直线度公差

直线度公差是实际被测要素相对于其理想直线的允许变动全量。它用来控制圆柱体的素线、轴线、平面与平面的交线误差。直线度有以下几种情况。

(1)在给定平面内的直线度。在给定平面内的直线度公差带是距离为公差t的两平行直线之间的区域。如图4.15所示,被测表面的素线必须位于平行于图样所示投影面且距离为公差值0.1的两平行直线内。

图4.15素线直线度公差带及标注(1)

(2)在给定方向上的直线度。在给定方向上的直线度公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域。如图4.16所示,被测圆柱面的任一素线必须位于距离为公差值0.1的两平行平面之内。

图4.16素线直线度公差带及标注(2)

(3)在任意方向上的直线度——公差值前加注f的直线度。公差值前加注f的直线度公差带是直径为t的圆柱面内的区域。如图4.17所示,被测圆柱面的轴线必须位于直径为公差值f0.1的圆柱面内。

图4.17轴线直线度公差及标注

2)直线度误差的评定及检测

(1)直线度误差的评定方法是最小包容区域法。最小包容区域法是指在给定平面内,由两条平行直线包容实际被测轮廓线时,实际轮廓线应至少有高—低—高(或低—高—低)三点与两包容直线接触,这个包容区就是最小区域,其宽度即为直线度误差,此方法与直线度定义相一致,如图4.18所示。

图4.18直线度误差最小包容的两种形式

(2)直线度误差的检测一般采用与理想要素比较的原则,其具体的实现方式如下所述。

①理想要素用模拟方法来体现。如理想直线可用刀口尺的刃口或一条拉紧的钢丝来模拟。图4.19所示用刀口尺的刃口作为理想直线与被测直线进行比较,然后根据光隙的大小或厚薄规(塞尺)来判断直线度误差的大小。

图4.19用刀口尺检测直线度误差②理想要素用水平线(或水平面)来体现。如图4.20(a)所示,导轨直线度误差的检测,理想要素就是用水平面来体现的。水平仪是一种测量小角度变化量的常用量具。它的主要工作部分是水准器。当水准器处于水平时,水准器内的气泡处于玻璃管刻度的正中间;若水准器倾斜一个角度α,气泡要偏离中间位置,移过的格数与倾斜的角度α成正比。如图4.20(b)所示,可以从气泡偏离中间位置的大小来测量其倾斜程度。

图4.20用水平仪检测导轨的直线度误差若水平仪的分度值为0.02mm/m,则气泡每移动一格,表示在1m长度内两端高度差为0.02mm,或倾斜角α为4″。

测量时将被测导轨等距离分段,依次将桥板和水平仪放在各段导轨上,若水平仪的读数如表4.3所示,则可作误差曲线图,如图4.21所示。用最小区域法可求得直线度误差为2.8格,将格值换算成线值(单位:mm):

直线度误差＝

式中:L——节距,即桥板两支点间距离,mm;

f——最小包容区沿纵坐标方向的宽度,格;

i——水平仪的分度值,mm/m。

表4.3水平仪测量导轨直线度误差数据图4.21用图解法求直线度误差若水平仪分度值为0.02mm/m,节距为300mm,则直线度误差为

2.平面度公差及误差检测

1)平面度公差

平面度公差是实际被测要素相对于理想平面的允许变动全量。它是用来控制被测平面的形状误差的。平面度公差值是距离为公差值t的两平行平面之间的区域。如图4.22所示,被测表面必须位于距离为公差值0.05的两平行平面内。

图4.22平面度公差带及标注

2)平面度误差的评定及检测

(1)平面度误差的评定方法是最小区域法。最小区域法:包容区域为两平行平面间的区域,被测平面轮廓至少有三点或四点分别与此两平行平面接触,且满足下列条件之一,包容区域即为最小区域,此时的两平行平面间的距离即为平面度误差值,如图4.23所示。

①三角形接触:至少有三点与一平面接触,有一点与另一平面接触,且该点的投影能落在由上述三点连成的三角形区域内,如图4.23(a)所示。

②交叉接触:至少各有两点分别与两平行平面接触,且与同一平面接触的两点连成的直线与另一平面接触的两点连成的直线在空间呈交叉状态,如图4.23(b)所示。

③直线接触:有两个最高(低)点和一个最低(高)点分别与两理想平面接触,且最低(高)点在另一平面上的投影位于两个最高(低)点的连线上,如图4.23(c)所示。

图4.23平面度的最小区域(a)三角形准则；(b)交叉准则；(c)直线准则

(2)平面度误差的检测原理,一般也采用与理想要素比较的原则。

①理想平面用模拟的方法来体现。当理想平面用平板的工作面来模拟时,被测表面应均匀涂上显色剂(红丹粉或蓝油),将平板的工作面与被测表面贴合对研,然后取下平板,测量被测表面的研点数。若研点数越多且越均匀,则平面度误差就越小；反之,则平面度误差就越大。被测表面与平板的工作平面贴合时,不需要涂上显色剂,而用厚薄规测量平面度误差的大小,但这种方法只适用于被测表面较小的场合。

②理想要素用水平线(或水平面)来体现。如图4.24所示,平面的平面度误差检测,将被测表面调水平。用水平仪按一定的布点和方向逐点地测量被测表面,同时记录读数,并换算成线值。根据各线值按最小条件(也可按对角线法)计算，或用图解法求平面度误差。

图4.24用水平仪检测平面度误差

3.圆度公差及误差检测

1)圆度公差

圆度公差是实际被测要素相对于理想圆的允许变动全量。它是用来控制回转体表面(如圆柱面、圆锥面、球面等)正截面轮廓的形状误差的。圆度公差带是在同一正截面上,半径差值为公差值t的两同心圆之间的区域。如图4.25所示,被测圆柱面任一正截面的圆周必须位于半径差为公差值0.03的两同心圆之间。如图4.26所示,被测圆锥面任一正截面上的圆周必须位于半径差为公差值0.05的两同心圆之间。

图4.25圆柱体圆度公差带及标注

图4.26圆锥体圆度公差带及标注

2)圆度误差的评定及检测

(1)圆度误差的评定方法是最小区域圆圆心法。最小区域圆圆心法:如图4.27所示,由两同心圆包容实际被测轮廓,实际圆轮廓至少有内外交替四点与两包容圆接触,这个包容区就是最小区域,两同心圆的半径差值f即为圆度误差值。

(2)圆度误差检测采用的方法一般有以下两种。

①与理想要素比较的原则。如图4.28所示，用圆度仪测量圆度误差,是以一个精密回转轴上的一个点(测头)在回转中形成的轨迹(产生一个理想圆)为理想要素,由被测圆与之比较求得圆度误差的。

②测量特征参数的原则。在生产实际中,有时用两点法测量圆柱面的圆度误差,即在一个横截面内的几个方向上测量圆柱面的直径,取最大与最小的直径差值的一半,作为该截面内的圆度误差值。这种测量方法不符合圆度公差的定义,测量得到的数值也是一个近似值,但由于其测量方便,因此在生产实际中运用较广泛。

图4.27圆度的最小区域

图4.28用圆度仪测量圆度误差

4.圆柱度公差及误差检测

1)圆柱度公差

圆柱度公差是实际被测要素相对于理想圆柱所允许的变动全量。它用来控制实际圆柱面的形状误差。圆柱公差带是半径差为公差值t的两同轴圆柱面之间的区域。如图4.29所示,被测圆柱面必须位于半径差为公差值0.03的两同轴圆柱面之间。

图4.29圆柱度公差带及标注

2)圆柱度误差的评定及检测

(1)圆柱度误差的评定方法一般采用最小区域法。如图4.30所示,两同轴的理想圆柱面紧密包络实际轮廓,两同轴圆柱半径差值t即为圆柱度误差。

(2)圆柱度误差的检测方法与圆度误差检测方法类似,所不同的是在检测圆柱度误差时,在被测圆柱面上测量若干个横截面所得到的一组数据,要按最小条件求出圆柱度误差值。图4.30圆柱度的最小区域

在生产实际中,有时采用近似法来测量圆柱度误差,即用多点法测量圆柱面的圆柱度误差,在圆柱面的不同横截面内测量直径,取最大与最小的直径差值的一半作为该圆柱面的圆柱度误差值。这样评定的圆度误差值和圆柱度误差值不符合最小区域的定义,只是一个近似值。但应用该方法,往往可以简化测量过程和设备,也不需要复杂的数据处理,经济实用,所以在生产现场用得较多。4.2.4轮廓度公差及误差检测

1.线轮廓度公差及误差检测

1)线轮廓度公差

线轮廓度公差是指实际被测要素相对于理想轮廓线允许的变动全量。它用来控制平面曲线(或曲面的截面轮廓)的形状或位置误差。

线轮廓度公差带是包络一系列直径为公差值t的圆的两包络线之间的区域。其中，各个圆的圆心位于具有理论正确几何形状的线上。线轮廓度公差分有基准要求和无基准要求两种情况。

理论正确尺寸(角度)是指确定被测要素的理想形状、理想方向或理想位置的尺寸(角度)。该尺寸不带公差,标注在方框中。如图4.31(a)所示为线轮廓度公差无基准要求时的标注及公差带形状,即在平行于图样所示投影面的任一截面上,被测轮廓线必须位于包络一系列直径为公差值0.05且圆心位于具有理论正确几何形状的线上的两包络线之间。图4.31(b)是有基准要求的线轮廓度公差及标注。

图4.31线轮廓度公差及标注(a)无基准要求；(b)有基准要求

2)线轮廓度误差的评定及检测

线轮廓度误差测量的仪器有轮廓样板、投影仪、仿形测量装置和三坐标测量机等。

线轮廓度误差的检测采用测量特征参数的原则。如图4.32所示的三坐标测量机,将被测零件放置在工作台上,测量被测轮廓上各点的坐标值,同时记录其读数并绘出实际轮廓图形，然后用等距的线轮廓区域包容实际轮廓,取包容宽度作为该零件的线轮廓度误差,也可用计算法计算出误差值。

图4.32线轮廓度误差检测方法

2.面轮廓度公差及误差检测

1)面轮廓度公差

面轮廓度公差是指实际被测要素相对于理想轮廓面所允许的变动全量。它用来控制空间曲面的形状或位置误差。面轮廓度公差是一项综合公差,它既可控制面轮廓度误差,又可控制曲面上任一截面轮廓的线轮廓度误差。

面轮廓度公差带是包络一系列直径为公差值t的球的两包络面之间的区域,其中，各个球的球心应位于具有理论正确几何形状的面上。

当面轮廓度公差未注基准要求时,属于形状公差,如图4.33(a)所示。实际被测轮廓必须位于包络一系列直径为公差值f0.03且球心位于具有理论正确几何形状的面上的两包络面之间。此时,理想的轮廓面由SR确定。

当面轮廓度公差标出基准要求时,属于位置度公差,如图4.33(b)所示。此时,理想轮廓面由SR确定,而其位置由基准和理论正确尺寸确定。

图4.33面轮廓度公差及标注

2)面轮廓度误差的评定及检测

面轮廓度误差测量的仪器可用仿形测量装置、三坐标测量装置、截面样板和光学跟踪轮廓测量仪等。

面轮廓度误差的检测采用测量特征参数的原则。如图4.34所示,将被测零件放置在仪器工作台上,并进行正确定位。测出若干个点的坐标值,并将测得的坐标值与理论轮廓的坐标值进行比较,取其中差值最大的绝对值的两倍作为该零件的面轮廓度误差。

图4.34面轮廓度误差检测方法

4.3.1位置公差

位置误差是关联实际被测要素相对于理想要素的变动量,理想要素的方向或位置由基准及理论正确尺寸(角度)确定。

位置公差用来限制被测要素在方向和位置关系上的误差,它分为定向公差、定位公差和跳动公差三类。4.3位置公差与误差检测

1.定向公差

定向公差有三项:当理论正确角度为零时,称为平行度公差;为90°时,称为垂直度公差;为其他任意角度时,称为倾斜度公差。

2.定位公差

定位公差有三项:当理论正确尺寸为零,且基准要素和实际被测要素均为轴线时,称为同轴度公差;当理论正确尺寸为零,基准要素或(和)被测要素为其他中心要素(中心平面)时,称为对称度公差;除上述两种情况以外的其他情况,均称为位置度公差。

3.跳动公差

跳动公差是针对特定的检测方式而定义的公差特征项目,适用于测量回转表面或端面,它是被测要素绕基准要素回转过程中所允许的最大跳动量,也是指示器在给定方向上指示的最大读数与最小读数之差的允许值。跳动公差分为圆跳动公差和全跳动公差。

圆跳动公差用来控制被测要素在某个测量面内相对于基准轴线的变动量。它分为径向圆跳动、端面圆跳动和斜向圆跳动。

全跳动公差用来控制整个被测要素在连续测量时相对于基准轴线的跳动量。全跳动公差分为径向全跳动和端面全跳动两种。4.3.2位置误差的评定准则

判定位置误差的大小,常采用定向或定位最小包容区域去包容被测要素的方法,但这个最小包容区域与形状误差的最小包容区域概念不同,其区别在于它必须在与基准保持给定几何关系的前提下使包容区域的宽度或直径为最小。

下面举例说明定向或定位最小包容区域法。

如图4.35(a)所示,面对面的垂直度误差是包容实际平面并包得最紧且与基准平面保持垂直的两平行平面之间的距离,这个包容区域称为定向最小包容区域。如图4.35(b)所示的台阶轴,被测轴线的同轴度误差是包容实际被测轴线并包得最紧且与基准轴线同轴的圆柱面的直径,这个包容区域称为定位最小包容区域。

图4.35定向和定位最小包容区域位置误差的最小包容区域的形状和其对应的位置公差带的形状是完全相同的,最小包容区域的宽度(或直径)由实际被测要素本身决定,当它小于或等于位置公差带的宽度(或直径)时,被测要素才是合格的。

上面讲到评定位置误差时,被测要素用最小区域包容且这个区域与基准保持特定的几何关系,如平行、垂直、同轴或倾斜等。但实际完工后的零件,基准并不是理想的,即基准也存在误差,它会影响位置误差评定的准确性。所以,对基准的种类和体现进行分析是很有必要的,也是实际检测工作中首先要考虑的。4.3.3基准的种类及体现

1.基准的种类

基准是确定被测要素方向和位置的依据。图样标出的基准,通常分为以下三种:

1)单一基准

由一个要素建立的基准称为单一基准。如图4.35(a)为由一个平面B建立的基准,图4.35(b)为由fd1圆柱轴线建立的基准A。

2)组合基准

由两个或以上的要素建立的一个独立基准,称为组合基准或公共基准。如图4.36,以左段轴线为基准A和右段轴线为基准B,共同建立一个独立的组合基准“A－B”。

图4.36组合基准

3)基准体系

由三个相互垂直的平面所构成的基准体系,称为三基面体系,如图4.37所示。基准应用三基面体系时,基准标注的顺序为:首先选择最重要的或最大的平面作为第一基准A,其次选择次要或较长的平面作为第二基准B,最后选择不重要的平面作为第三基准。

图4.37三基面体系

2.基准的建立和体现

1)基准的建立

评定位置误差的基准应是理想要素。但基准要素本身也是加工出来的,所以也存在形状误差。用基准实际要素来建立理想要素,而此时基准实际要素的形状应符合最小条件,即基准实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。

2)基准的体现

在实际的检测中,基准的体现方法有模拟法、直接法、分析法和目标法四种,其中运用最广泛的是模拟法。

(1)模拟法是用形状足够精确的表面模拟基准。例如,以平板表面体现基准平面、以心轴表面体现基准孔的轴线、以V形架表面体现基准轴线等,如图4.38、图4.39和图4.40所示。

图4.38用平板模拟基准平面

图4.39用心轴模拟基准孔轴线

图4.40用V形架模拟基准轴线用模拟法体现基准时,应符合最小条件。一般地说,当基准实际要素与模拟基准之间稳定接触时,会自然形成符合最小条件的相应位置关系。当基准实际要素与模拟基准之间非稳定接触时(如图4.41(a)),一般不符合最小条件,应通过调整使基准实际要素与模拟基准之间尽可能符合最小条件的相对位置关系,如图4.41(b)所示。

图4.41不稳定接触

(2)直接法是指当基准实际要素具有足够的形状精度时,可直接作为基准。如图4.42所示,基准实际要素具有足够的形状精度,可以此为基准对被测要素进行检测。图4.42基准直接法

(3)分析法是指对基准实际要素进行测量后,根据测得数据用图表或计算法确定基准的位置。对于轮廓要素,可由测得数据确定基准,如图4.43所示。对于中心要素,应根据测得数据求出基准实际要素后再确定基准。例如:对于基准轴线,在实际回转体若干横截面内测量轮廓要素的坐标值,求出这些横截面测得轮廓的中心点和实际轴线后,按最小条件确定的理想轴线,即为基准轴线;在实际回转体轴向截面内,测取两对应要素的各对应坐标值的平均值,以求得实际轴线,再按最小条件确定的理想轴线,即为基准轴线。

图4.43基准分析法

(4)目标法是指由基准目标建立基准时,基准“点目标”可用球端支承体现;基准“线目标”可用刃口状支承或由圆棒素线体现;基准“面目标”按图样上规定的形状,可用具有相应形状的平面支承来体现。各支承的位置,应按图样规定进行布置。4.3.4形状误差与位置误差评定说明

1.形状误差的评定

(1)形状误差的评定准则为“最小条件”,即实际被测要素相对于理想要素的最大变动量为最小。

(2)不同的形状误差项目有不同的最小条件判断准则。

(3)形状误差值由最小包容区域(简称最小区域)的宽度或直径确定。

2.位置误差的评定

(1)位置误差的评定准则为“最小包容区域”,即以最小区域紧密包容实际被测要素且该区域与理想基准要素保持特定的几何关系。理想基准要素由实际基准要素来体现,而实际基准要素要符合“最小条件”。

(2)不同的位置误差项目有不同的最小区域形状。

(3)位置误差值由最小区域的宽度或直径确定。4.3.5位置公差及公差带

1.定向公差与公差带

定向公差是被测要素相对于基准在方向上允许的变动全量。

定向公差包括平行度、垂直度和倾斜度三项,它们都有面对面、线对面、面对线和线对线几种情况。

1)平行度公差与公差带

平行度公差用来控制面对面、线对线、线对面等几种情况下的平行度误差。

(1)面对面的平行度公差带是距离为公差值t且平行于基准平面的两平行平面之间的区域。如图4.44所示,实际平面必须位于间距为公差值0.03且平行于基准面A的两平行平面间的区域内。

图4.44面对面平行度公差带及公差标注

(2)线对面的平行度公差带是距离为公差值t且平行于基准平面的两平行平面之间的区域。如图4.45所示,被测轴线必须位于距离为公差值0.05且平行于基准底面A的两平行平面之间。

图4.45线对面平行度公差带及公差标注

(3)线对线的平行度公差带是距离为公差值t且平行于基准线、位于给定方向上的两平行平面之间的区域。如图4.46所示,被测轴线必须位于距离为公差值0.05且在给定方向上平行于基准轴线的两平行平面之间。

图4.46线对线平行度公差带及公差标注如果公差值前面加注f时,那么公差带是距离为公差值t且平行于基准线的圆柱面内的区域。如图4.47所示。

平行度误差的检测方法,通常是用平板、心轴或V形架来模拟平面、孔或轴作为基准，将被测轴线、面上各点到基准的距离之差,以最大相对差值作为平行度误差。图4.47公差值前加注时的线对线平行度公差带及公差标注

如图4.48所示,测量零件上平面对孔轴线的平行度误差,基准轴线用心轴模拟,将被测零件放在等高支承上,调整该零件使

L3＝L4,

然后测量整个被测表面并记录读数,取整个测量过程中指示器的最大与最小读数之差作为该零件的平行度误差。

图4.48测量面对线的平行度误差平行度误差检测运用说明:

(1)当被测要素的形状误差相对于位置误差很小时,测量可直接在被测表面上进行,不必排除被测要素的形状误差的影响。若必须排除,则须在有关公差框格下加注文字说明。

(2)若被测点偶然出现一个超差的凸点或凹点时,则这一特殊点是否作为平行度误差,应根据零件的使用要求来确定。

2)垂直度公差与公差带

垂直度公差用来控制面对面、线对线、面对线等几种情况下的垂直度误差。

(1)面对面的垂直度公差带是距离为公差值t且垂直于基准线的两平行平面之间的区域。如图4.49所示,被测平面必须位于距离为公差值0.05且垂直于基准平面A的两平行平面之间。

图4.49面对面的垂直度公差带及公差标注在任意方向上,若公差带是直径为公差值t且垂直于基准面的圆柱面内的区域,则在公差值前加注f。如图4.50所示,被测轴线必须位于直径为公差值0.02mm且垂直于基准面A(基准平面)的圆柱面内。

图4.50在公差值前加注f垂直度公差带及公差标注

(2)面对线的垂直度公差带是距离为公差值t且垂直于基准线的两平行平面之间的区域,如图4.51所示。

线对面的垂直度公差与面对线的垂直度公差类似,这里不再讲述。

图4.51面对线的垂直度公差带及公差标注垂直度误差的检测常采用转换成平行度误差的检测方法。

如测量图4.52所示的零件,水平孔是基准孔,竖直孔的轴线相对于基准的轴线有垂直度要求。基准轴线用一根相当于标准直角尺的心轴模拟;被测轴线用心轴模拟。转动基准心轴,在测量距离为L2的两个位置上测得的数值分别为M1和M2。测得的垂直度误差为

垂直度误差的检测运用说明:

(1)轴线对轴线的垂直度,若没有标注出给定长度,则可按被测孔的实际长度进行测量。

(2)直接用直角尺测量平面对平面或轴线对平面的垂直度时,由于没有排除基准表面的形状误差,因此测得的误差值受基准表面形状误差的影响。

图4.52测量线对线的垂直度误差

3)倾斜度公差与公差带

倾斜度公差用来控制面对面、面对线、线对线等几种情况的倾斜度误差。在图样上标注倾斜度公差时,应将角度用理论正确角度标出。

(1)面对面的倾斜度公差带是距离为公差值t且与基准面成一给定角度的两平行平行面之间的区域。如图4.53所示,被测表面必须位于距离为公差值0.05mm且与基准面A(基准平面)成理论正确角度45°的两平行平面之间。

图4.53面对面的倾斜度公差带及公差标注

(2)面对线的倾斜度公差带是距离为公差值t且与基准线成一给定角度的两平行平面之间的区域。如图4.54所示,被测表面必须位于距离为公差值0.05mm且与基准线A(基准轴线)成理论正确角度75°的两平行平面之间。

图4.54面对线的倾斜度公差带及公差标注倾斜度误差的检测可转换成平行度误差的检测。其实平行度误差和垂直度误差是倾斜度误差的两种特殊情况。倾斜度误差的检测可用定角座或正弦规检测,方法与检测平行度误差相同。

综上所述，定向公差带具有如下特点:

(1)定向公差带相对于基准有确定的方向,而其位置是可浮动的。

(2)定向公差带可同时控制被测要素的方向和形状。因此,对被测要素给出定向公差后,通常对该要素不再给出形状公差。如果功能需要对形状精度有进一步要求时,可在给出定向公差的同时给出形状公差,但形状公差值应小于定向公差值。

2.定位公差与公差带

定位公差是被测要素相对于基准在位置上允许的变动全量。定位公差包含同轴度、对称度和位置度三项。

定位公差项目中,同轴度涉及的要素有点和线;对称度涉及的要素有中心直线、轴线和中心平面;位置度涉及的要素包括点、线和面。

1)同轴度公差与公差带

(1)点的同轴度公差带是直径为公差值ft且与基准圆心同心的圆内的区域。如图4.55所示,外圆的圆心必须位于直径为公差值f0.01且与基准圆心同心的圆内。

图4.55点的同轴度公差带及公差标注

(2)线的同轴度公差带是直径为公差值ft的圆柱面内的区域,该圆柱面的轴线与基准轴线同轴。如图4.56所示,大圆的轴线必须位于直径为公差值f0.1mm,且与公共基准线A－B(公共基准轴线)同轴的圆柱面内。

图4.56线的同轴度公差带及公差标注同轴度误差的检测是要找出被测轴线离开基准轴线的最大距离,以其两倍值定为同轴度误差。

测量特征参数的原则:如图4.57所示,以两个基准圆柱面中部的中心点连线作为公共基准轴线,即将零件放置在两个等高的刃口状V形架上,并调整公共基准轴线等高,沿被测圆柱的轴剖面移动两指示器，测量各对应点的读数。测若干个正截面,取正截面读数差值最大的作为同轴度误差值。

图4.57用两只指示器测量同轴度误差

2)对称度公差与公差带

中心平面的对称度公差带是距离为公差值t且相对于基准的中心平面对称配置的两平行平面之间的区域。如图4.58所示,被测中心平面必须位于距离为公差值0.1mm且相对于基准中心平面A对称配置的两平行平面之间。

图4.58中心平面的对称度公差带及公差标注对称度误差的检测是找出被测中心要素离开基准中心要素的最大距离,以其两倍值作为对称度误差。测量对称度误差常采用测长量仪测量对称的两平面或圆柱面的两边素线,各自到基准平面或圆柱面的两边素线的距离之差。测量时用定位模块模拟基准滑块或槽面的中心平面。如图4.59所示,将被测零件放置在平板上,测量被测表面与平板之间的距离，然后将零件翻转,测量另一被测表面与平板之间的距离,取测量截面内对应两点的最大差值作为对称度误差。

图4.59测量面对面的对称度误差

3)位置度公差及公差带

(1)点的位置度公差:若在公差值前加注Sf,则公差带是直径为公差值t的球内的区域,球公差带中心点的位置由相对于基准A和B的理论正确尺寸确定。如图4.60所示,被测球面的球心必须位于直径为公差值0.1mm的球内,该球的球心位于相对于基准A和B所确定的理想位置上。

图4.60点的位置度公差带及公差标注

(2)线的位置度公差:若在公差值前加注f,则公差带是直径为公差值t的圆柱面内的区域,公差带轴线的位置由相对于三基面系的理论正确尺寸确定。如图4.61所示,被测轴线必须位于直径为公差值0.1mm,且以相对于A、B、C基准表面(基准平面)所确定的理想位置为轴线的圆柱面内。

图4.61线的位置度公差带及公差标注位置度误差的检测方法,通常应用的有以下两类。

(1)测量特征参数的原则:用测长量仪测量要素的实际位置尺寸,与理论正确尺寸进行比较,以最大差值的两倍作为位置度误差。这种检测方法在新产品试制、精密零件和工装量具的生产中运用较多。

(2)控制实效边界的原则:用位置量规测量要素的合格性。这种检测方法不能测量出具体的数值,但是这种方法的检测速度快,所以,在大批、大量生产中运用较多。

综上所述，定位公差带的特点如下:

(1)定位公差带相对于基准具有确定的位置,其中位置度公差带的位置由理论正确尺寸确定,而同轴度和对称度公差带的理论正确尺寸为零,图上可省略不注。

(2)定位公差带具有综合控制被测要素位置、方向和形状的功能。如平面的位置度公差,可以同时控制该平面的平面度误差和相对于基准的方向误差;同轴度公差可同时控制被测轴线的直线度误差和相对于基准轴线的平行度误差。因此,被测要素给出定位公差后,通常对该要素不再给出定向公差和形状公差。如果功能需要对方向和形状有进一步要求时,可另给出定向或(和)形状公差,但定向和形状公差值应小于定位公差值。

3.跳动公差及公差带

跳动公差是针对特定的检测方式而定义的公差项目,它是指实际被测要素绕基准轴线回转一周或连续回转时所允许的最大跳动量。跳动量可由指示表的最大与最小示值之差反映出来。被测要素为回转表面或端面,基准要素为轴线。跳动公差可分为圆跳动公差和全跳动公差。

圆跳动公差是指实际被测要素在某个测量截面内相对于基准轴的变动量,可分为径向圆跳动公差、端面圆跳动公差和斜向圆跳动公差。

圆跳动公差仅能反应单个测量平面内被测要素轮廓形状的误差情况,不能反映出整个被测面上的误差。

全跳动公差则是对整个表面形状误差的综合控制,是指整个被测要素相对于基准轴线的变动量。全跳动公差有径向全跳动公差和端面全跳动公差。

跳动公差带可以综合控制被测要素的位置、方向和形状。例如,径向圆跳动公差带综合控制同轴度误差和圆度误差;端面全跳动公差带综合控制端面对基准轴线的垂直度和平面度误差;径向全跳动公差带可综合控制同轴度、圆柱度等误差。

1)圆跳动公差及公差带

(1)径向圆跳动公差带是在垂直于基准轴线的任一测量面内半径差为公差值t且圆心在基准轴线上的两同心圆之间的区域。如图4.62所示,当被测要素围绕公共基准线A－B(公共基准轴线)旋转一周时,在任一测量平面内的径向圆跳动量均不得大于0.1mm。

图4.62圆跳动公差带及公差标注

(2)端面圆跳动公差带是在与基准同轴的任一半径位置的测量圆柱面上距离为t的两圆之间的圆柱面区域。如图4.63所示,被测面围绕基准线A(基准轴线)旋转一周时,在任一测量平面内的轴向圆跳动量均不得大于0.1mm。

图4.63圆跳动公差带及公差标注

(3)斜向圆跳动公差带是在与基准同轴的任一测量圆锥面上距离为t的两圆之间的区域。除另有规定,其测量方向应与被测面垂直。如图4.64所示,被测面围绕基准线A(基准轴线)旋转一周时,在任一测量圆锥面上的斜向圆跳动量均不得大于0.1mm。

图4.64斜向圆跳动公差带及公差标注径向圆跳动误差的检测采用测量跳动的原则,如图4.65所示,被测零件放在V形架上,并在轴向定位。转动零件一周,读出指示器最大差值。用此方法在若干个截面进行测量,取各截面上测得的跳动量中的最大差值,作为该零件的径向圆跳动误差。

端面圆跳动误差的检测和斜向圆跳动误差的检测与径向圆跳动误差的检测方法类似，这里不再讲述。

图4.65径向圆跳动检测

2)全跳动公差及公差带

(1)径向全跳动公差带是半径差为公差值t且与基准同轴的两圆柱面之间的区域。如图4.66所示,被测要素围绕公共基准线A－B作若干次旋转,并在测量仪器与零件间同时作轴向相对移动,被测要素上各点间的示值差均不得大于0.1mm。测量仪器或零件必须沿着基准轴线方向并相对于公共基准轴线A－B移动。

图4.66径向全跳动公差带及公差标注

(2)端面全跳动公差带是距离为公差值t且与基准垂直的两平行平面之间的区域。如图4.67所示,被测要素围绕基准轴线A作若干次旋转,并在测量仪器与零件间作径向相对移动,被测要素上各点间的示值差均不得大于0.1mm。测量仪器或零件必须沿着轮廓具有理论正确形状的线和相对于基准轴线A的正确方向移动。

图4.67端面全跳动公差带及公差标注径向全跳动误差的检测,如图4.68所示,零件轴向定位,测量时作转动,指示器同时沿零件轴向作移动,在整个测量过程中,以指示器的最大读数差值作为径向全跳动误差值。

端面全跳动误差的检测与径向全跳动误差的检测类似,这时指示器测头指向的面是端面,而不是外径。

图4.68测量径向全跳动综上所述，跳动公差带的特点如下:

(1)跳动公差带的位置具有固定和浮动双重特点,一方面公差带的中心(或轴线)始终与基准轴线同轴,另一方面公差带的半径又随实际要素的变动而变动。

(2)跳动公差具有综合控制被测要素的位置、方向和形状的作用。如端面全跳动公差可同时控制端面对基准轴线的垂直度和它的平面度误差;径向全跳动公差可控制同轴度、圆柱度误差。

零件的尺寸误差和形位误差总是同时存在的,并且同时对零件的装配性能和使用性能产生影响。而尺寸公差和形位公差又是相互联系、相互影响的,因此,必须明确尺寸公差和形位公差之间的内在联系和相互关系,以便准确地表达设计要求和正确判断零件是否合格。确定尺寸公差与形位公差之间相互关系的原则称为公差原则,它分为独立原则和相关要求两大类。4.4形位公差与尺寸公差的相关性要求4.4.1公差原则的基本概念

1.局部实际尺寸

在实际要素的任意正截面上,两对应点之间测得的距离(见图4.69)称为局部实际尺寸,简称实际尺寸。实际要素各处的实际尺寸往往不同。

图4.69实际尺寸

2.作用尺寸

作用尺寸是指零件的实际尺寸与零件的形位误差共同对零件的配合和功能产生影响的尺寸。

零件在加工以后,所产生的尺寸误差和形位误差会综合地影响零件的装配性能。如图4.1所示,虽然轴的局部实际尺寸处处都符合公差要求,但由于轴线存在形状误差(直线度误差),因此导致轴与孔的配合不能满足间隙配合的要求,甚至装配不上。此时对零件的装配性能产生影响的尺寸是实际尺寸和形位误差综合作用的结果,这一尺寸称为作用尺寸,如图4.1(b)所示的f14.033。

作用尺寸分为体外作用尺寸和体内作用尺寸。

(1)体外作用尺寸(dfe、Dfe):在被测要素的给定长度上,与实际外表面体外相接的最小理想面或与实际内表面体外相接的最大理想面的直径或宽度,如图4.70所示。对于关联要素体外作用尺寸,其理想面的轴线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。

(2)体内作用尺寸(dfi、Dfi):在被测要素的给定长度上,与实际外表面体内相接的最大理想面或与实际内表面体内相接的最小理想面的直径或宽度,如图4.70所示。对于关联要素体内作用尺寸,其理想面的轴线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。

必须注意,作用尺寸是由实际尺寸和形位误差综合形成的,对每一个零件作用尺寸都不尽相同。

图4.70作用尺寸

(a)轴的作用尺寸;(b)孔的作用尺寸

3.最大实体状态、尺寸、边界

实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内,并具有实体最大(即材料最多)时的状态称为最大实体状态。

最大实体状态下的尺寸称为最大实体尺寸。对于外表面为最大极限尺寸时,用dM表示;对于内表面为最小极限尺寸时,用DM表示,即

dM＝dmax,DM＝Dmin

边界是设计时,根据零件的功能和经济性要求给定的具有理想形状的极限包容面,用于控制实际要素作用尺寸的极限边界。边界的尺寸为极限包容面的直径或距离。

尺寸为最大实体尺寸的边界称为最大实体边界,用MMB表示。

最大实体边界分为单一要素的最大实体边界和关联要素的最大实体边界。例如,图4.71(a)所示的圆柱面外形表面,其最大实体尺寸dM＝f30mm,其最大实体边界为直径等于f30mm的理想圆柱面,如图4.71(b)所示。

图4.71单一要素的最大实体边界关联要素的最大实体边界的中心要素还必须与基准保持图样上给定的几何关系。如图4.72(a)所示的内圆柱面,其最大实体尺寸DM＝f20mm,其最大实体边界为直径等于f20mm的理想圆柱面,如图4.72(b)所示。

图4.72关联要素的最大实体边界

4.最小实体状态、尺寸、边界

实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内,并具有实体最小时的状态称为最小实体状态。

最小实体状态下的尺寸称为最小实体尺寸。对于外表面,它为最小极限尺寸时,用dL表示;对于内表面,它为最大极限尺寸时,用DL表示,即dL＝dmin,DL＝Dmax尺寸为最小实体尺寸的边界称为最小实体边界,用LMB表示。

同样,最小实体边界分为单一要素的最小实体边界和关联要素的最小实体边界。关联要素的最小实体边界的中心要素必须与基准保持图样上给定的几何关系。

5.最大实体实效状态、尺寸、边界

在给定长度上,实际要素处于最大实体状态,且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态,称为最大实体实效状态。

最大实体实效状态下的体外作用尺寸称为最大实体实效尺寸。对于外表面,它等于最大实体尺寸dM加形位公差值t,用dMV表示;对于内表面,它等于最大实体尺寸DM减形位公差值t,用DMV表示(见图4.73),即

dMV＝dM＋t,DMV＝DM－t

尺寸为最大实体实效尺寸的边界称为最大实体实效边界,用MMVB表示。

图4.73所示的内圆柱面,其最大实体尺寸DM＝f20mm,最大实体实效尺寸DMV＝f19.98mm,则最大实体实效边界为f19.98mm的圆柱面。

同样,对于关联要素,最大实体实效边界的中心要素必须与基准保持图样上给定的几何关系。

6.最小实体实效状态、尺寸、边界

在给定长度上,实际要素处于最小实体状态,且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态,称为最小实体实效状态。

最小实体实效状态下的体内作用尺寸称为最小实体实效尺寸。对于外表面,它等于最小实体尺寸dL减形位公差值t,用dLV表示;对于内表面,它等于最小实体尺寸DL加形位公差值t,用DLV表示(见图4.73),即

dLV＝dL－t,DLV＝DL＋t

尺寸为最小实体实效尺寸的边界称为最小实体实效边界,用LMVB表示。

图4.73最大、最小实体实效尺寸及边界(a)外表面;(b)内表面4.4.2独立原则

被测要素在图样上给出的尺寸公差与形位公差各自独立、分别满足要求的公差原则称为独立原则。独立原则是标注形位公差和尺寸公差相互关系的基本公差原则。按独立原则标注时,对尺寸公差和形位公差分别标注,不附加任何表示它们之间相互关系的符号。

图4.74为独立原则的标注示例,图中表示轴的局部实际尺寸应在f29.979mm～f30mm之间,不管实际尺寸为何值,轴线的直线度误差都不允许大于f0.12mm。

图4.74独立原则的标注示例独立原则主要用在以下场合:

(1)尺寸精度和形位精度要求都较严,且需要分别满足要求。如齿轮箱体孔,为保证与轴承的配合性质和齿轮的正确啮合,要分别保证孔的尺寸精度和孔心线的平行度要求。

(2)尺寸精度与形位精度要求相差较大。如印刷机的滚筒、轧钢机的轧辊等零件,尺寸精度要求低,圆柱度要求较高。平板尺寸精度要求低、平面度要求高,应分别提出要求。

(3)为保证运动精度、密封性等特殊要求,通常单独提出与尺寸精度无关的形位公差要求。如机床导轨为保证运动精度,直线度要求严,尺寸精度要求次要;气缸套内孔为保证与活塞环在直径方向的密封性,圆度或圆柱度公差要求严,需要单独保证。

其他尺寸公差与形位公差无联系的零件,也可采用独立原则。

采用独立原则的目的是保证零件的功能要求,这时的形位公差的确定应按专业标准或按尺寸链计算而得。

采用独立原则时,尺寸误差和形位误差需用通用量具分别检测。4.4.3相关要求

相关要求是指图样上给定的尺寸公差与形位公差相互关联,用理想边界来控制实际要素的作用尺寸。它分为包容要求、最大实体要求、最小实体要求和可逆要求。但可逆要求不能单独使用,只能与最大实体要求或最小实体要求一起使用。

在图样上采用相关要求的目的是为了保证零件的配合精度和配合性质,同时也使零件在制造时更加经济。

1.包容要求

包容要求主要用于单一要素,标注时在尺寸极限偏差或公差带代号之后加注符号E,如图4.75所示。

包容要求表示实际要素应遵守最大实体边界的原则(即要素的体外作用尺寸不得超越其最大实体尺寸),其局部实际尺寸不得超出最小实体尺寸,即

对于外表面:dfe≤dM(dmax),da≥dL(dmin);

对于内表面:Dfe≥DM(Dmin),Da≤DL(Dmax)。

图4.75包容要求图解如图4.75(a)所示,当实际尺寸处处为最大实体尺寸(f30mm)时,其形状公差为零;当实际尺寸偏离最大实体尺寸时,允许的形状误差可以相应增加,增加量为实际尺寸与最大实体尺寸之差(绝对值),其最大增加量等于尺寸公差,此时实际尺寸处应处为最小实体尺寸(如图4.75(b)中实际尺寸为f29.97mm时,允许轴心线直线度误差为f0.03mm)。这表明,尺寸公差可以转化为形状公差。

图4.75(c)为标注示例的动态公差图,此图表达了实际尺寸和形状公差变化的关系。图中横坐标表示实际尺寸,纵坐标表示形状公差(直线度),粗的斜线为相关线。如虚线所示,当实际尺寸为29.98mm、偏离最大实体尺寸为(f30mm)0.02mm时,允许直线度误差为0.02mm。

由此可见,包容要求是将尺寸误差和形状误差同时控制在尺寸公差范围内的一种公差要求,主要用于必须保证配合性质的场合,用最大实体边界保证必要的最小间隙或最大过盈,用最小实体尺寸防止间隙过大或过盈过小。

采用包容要求时,一般用光滑极限量规来检测实际尺寸和体外作用尺寸。

2.最大实体要求及其可逆要求

1)最大实体要求用于被测要素

最大实体要求用于被测要素时,被测要素的形位公差值是在该要素处于最大实体状态时给定的。当被测要素的实际轮廓偏离其最大实体状态,即实际尺寸偏离最大实体尺寸时,允许的形位误差值可以增加,实际尺寸偏离多少,形位误差值就可增加多少,形位公差的最大增加量等于被测要素的尺寸公差,从而实现了尺寸公差向形位公差的转化。

当被测要素采用最大实体要求时,图样上在形位公差值后标注M,如图4.76(a)所示。

最大实体要求用于被测要素时,被测要素应遵守最大实体实效边界的原则,即要素的体外作用尺寸不得超越最大实体实效尺寸,且局部实际尺寸在最大与最小实体尺寸之间。即

对于外表面:dfe≤dMV＝dmax＋t,dmax≥da≥dmin;

对于内表面:Dfe≥DMV＝Dmin－t,Dmax≥Da≥Dmin。

图4.76最大实体要求用于被测要素图4.76(a)所示,轴的最大实体尺寸为f30mm,此时轴线的直线度公差值为0.02mm,轴的最大实体实效尺寸为30.02mm(如图4.76(b)所示),其动态公差图如图4.76(c)所示。从图4.76(c)可见,随着实际尺寸的减小,允许的直线度误差相应增大,若尺寸为f29.98mm(偏离dM0.02mm),则允许的直线度误差为f0.02mm＋f0.02mm＝f0.04mm;当实际尺寸为最小实体尺寸f29.97mm时,允许直线度误差为最大(f0.02mm＋f0.03mm＝f0.05mm)。

最大实体要求适用于中心要素,主要用在仅需要保证零件可装配性的场合,例如用于保证穿过螺栓的通孔的位置度公差。

采用最大实体要求对零件进行测量时,实际尺寸用两点法测量,体外作用尺寸用功能量规测量。

2)可逆要求用于最大实体要求

图样上形位公差框格中,在被测要素形位公差值后的符号M后标注R时,则表示被测要素遵守最大实体要求的同时,也遵守可逆要求(见图4.77(a))。

可逆要求用于最大实体要求,除了具有上述最大实体要求用于被测要素时的含义(即当被测要素实际尺寸偏离最大实体尺寸时,允许其形位误差增大,即尺寸公差向形位公差转化)外,还表示当形位误差小于给定的形位公差时,也允许实际尺寸超出最大实体尺寸;当形位误差为零时,允许实际尺寸的超出量最大,为形位公差值,从而实现了尺寸公差与形位公差相互转换的可逆要求。此时,被测要素仍然遵守最大实体实效边界的原则。图4.77可逆要求用于最大实体要求

如图4.77(a),轴线直线度公差f0.02mm是在轴的尺寸为最大实体尺寸f30mm时给定的。当轴的尺寸小于f30mm时,直线度误差的允许值可以增大,例如尺寸为29.98mm,则允许的直线度误差为f0.04mm;当实际尺寸为最小实体尺寸f19.97mm时,允许的直线度误差最大,为f0.05mm。当轴线的直线度误差小于图样上给定的f0.02mm时,如为f0.01mm,则允许其实际尺寸大于最大实体尺寸f30mm而达到f30.01mm(见图4.77(b));当直线度误差为零时,轴的实际尺寸可达到最大值,即等于最大实体实效边界尺寸f30.02mm。图4.77(c)为上述关系的动态公差图。

由此可见,可逆要求用于最大实体要求后,尺寸公差与形位公差的分配关系更加灵活,使得加工更加容易。采用可逆要求对零件进行测量时,实际尺寸用两点法测量,体外作用尺寸用功能量规测量。

3)最大实体要求用于基准要素

图样上公差框格中基准字母后标注符号M时,表示最大实体要求用于基准要素(见图4.78)。最大实体要求