《起重机安全操作规程》

《起重机安全操作规程》一、总则

1.1目的

为规范起重机的安全操作行为，预防起重作业过程中发生人身伤害及设备事故，保障作业人员生命安全与设备完好，确保起重作业安全有序进行，依据国家相关法律法规及标准，制定本规程。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国特种设备安全法》《起重机械安全监察规定》《起重机械安全规程》（GB6067.1）《起重机设计规范》（GB/T3811）等法律法规及标准制定。

1.3适用范围

本规程适用于各类桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、门座起重机等起重机械的操作、指挥及相关安全管理活动。涉及起重机操作、司索、指挥、维修、检验等人员均应遵守本规程。

1.4基本原则

起重机作业应坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，严格执行操作规程，落实岗位安全责任，确保作业过程符合安全技术要求。

二、人员资质与职责

2.1人员资质要求

2.1.1操作人员基本条件

起重机操作人员须年满18周岁，身体健康，无妨碍从事起重作业的疾病（如高血压、心脏病、癫痫等），具备初中及以上学历，并通过县级以上医疗机构体检合格。操作人员应具备良好的视觉、听觉和反应能力，能准确识别信号和判断作业环境。

2.1.2专业技能与培训

操作人员须参加由具备资质的培训机构组织的起重机操作专业培训，培训内容包括起重机结构原理、安全操作规程、常见故障处理、应急避险等，培训时长不少于120学时。培训结束后需通过理论考试和实操考核，理论考试包括安全法规、设备性能、操作流程等内容，实操考核包括起吊作业、信号识别、应急操作等项目，两项均合格方可取得《特种设备作业人员证》。

2.1.3指挥与司索人员资质

指挥人员（司索信号工）须熟悉起重机的性能、吊具使用方法和信号标准，掌握指挥手势、旗语、音响等沟通方式，并通过专项培训考核，取得《起重机械指挥作业人员证》。司索人员应具备吊具检查、绑扎作业、载荷计算等技能，能识别吊具磨损、变形等安全隐患，经培训合格后持证上岗。

2.1.4管理人员资质

起重机安全管理人员（如安全主管、班组长）应具备3年以上起重机作业或管理经验，熟悉《特种设备安全法》《起重机械安全监察规定》等法律法规，掌握安全管理流程和事故应急处置方法，需取得《特种设备安全管理人员证》。

2.2岗位职责

2.2.1操作人员职责

操作人员作业前须检查起重机各机构（起升、变幅、回转、行走等）的安全性能，确认制动器、钢丝绳、吊钩、限位装置等完好有效。作业时应严格遵守“十不吊”原则（如超载不吊、斜拉不吊、捆绑不牢不吊等），服从指挥人员信号，不得擅自调整操作程序。发现设备异常或作业环境变化（如大风、暴雨）时，应立即停止作业并报告。作业后须将起重机停放在指定位置，切断电源，做好交接班记录。

2.2.2指挥与司索人员职责

指挥人员应提前了解作业方案，明确吊物重量、吊运路线和作业区域，检查作业环境是否安全（如地面平整、无障碍物）。发出信号时应清晰、准确，确保操作人员能明确识别。吊运过程中应观察吊物状态，发现捆绑松动、吊物晃动等异常时，立即发出停止信号。司索人员负责检查吊具（钢丝绳、吊带、卸扣等）的完好性，确保吊点选择合理、绑扎牢固，吊运过程中不得离开岗位。

2.2.3管理人员职责

安全管理人员负责制定起重机作业计划和安全管理措施，监督操作人员执行规程，定期组织安全检查（如每周一次设备检查、每月一次隐患排查）。对作业人员进行安全技术交底，明确作业风险和控制措施。发生事故时，应立即启动应急预案，组织救援并保护现场，按规定上报事故情况。同时，负责起重机定期检验（如每年一次全面检验）和维修保养计划的落实。

2.3培训与考核

2.3.1培训内容设计

培训分为理论培训和实操培训。理论培训包括法律法规（《特种设备安全法》《起重机械安全规程》）、安全知识（事故案例分析、风险辨识）、设备知识（起重机结构、工作原理、安全装置）等。实操培训包括模拟操作（使用起重机模拟器练习起吊、就位等动作）、应急演练（如突然停电、吊物坠落等场景处置）、吊具使用（钢丝绳绳卡安装、吊带绑扎方法）等。培训内容应结合企业实际作业类型（如港口起重机、建筑塔吊等）进行定制，突出针对性。

2.3.2考核方式与标准

考核分为理论考核和实操考核。理论考核采用闭卷笔试，满分100分，80分及以上为合格；实操考核采用现场操作评分，考核项目包括设备检查（20分）、起吊作业（40分）、信号识别（20分）、应急处理（20分），总分100分，85分及以上为合格。考核不合格者需重新培训，补考不得超过2次，仍不合格者不得上岗。

2.3.3定期复训与更新

作业人员每2年需参加一次复训，复训内容包括新颁布的法规标准、新型起重机的操作技术、典型事故案例等。复训时间不少于40学时，考核合格后更新《特种设备作业人员证》。管理人员每3年需参加一次安全管理知识更新培训，学习新的安全管理方法和应急处置技术，确保管理能力适应作业需求。此外，企业应建立培训档案，记录培训时间、内容、考核结果等信息，保存期限不少于5年。

三、设备检查与维护

3.1日常检查

3.1.1操作前检查

操作人员每日上岗前须对起重机进行全面检查。检查内容包括：钢丝绳是否有断丝、磨损、变形；吊钩是否有裂纹、磨损；制动器是否灵活可靠，制动瓦间隙是否在0.5-1mm范围内；限位开关是否动作灵敏；各润滑点是否按规定加注润滑脂；电气系统有无漏电现象，紧急停止按钮功能是否正常。检查中发现问题立即停止使用并报修，严禁设备带故障运行。

3.1.2作业中检查

作业过程中应随时观察设备运行状态。注意起升机构运行是否平稳，有无异响或异常振动；制动器制动是否及时有效；钢丝绳在卷筒上排列是否整齐，有无脱槽现象；吊物运行路径上是否有障碍物；电气系统有无过热、焦糊气味。发现异常立即停止作业，切断电源并报告管理人员。

3.1.3作业后检查

作业结束须将起重机停放至指定位置，吊升至安全高度。切断总电源，锁好驾驶室门窗。清理操作台及周围环境，保持设备整洁。填写《起重机运行日志》，记录当日作业内容、运行时间、发现的问题及处理情况。检查并确认各机构处于非工作状态，防止意外启动。

3.2定期维护

3.2.1月度维护

每月由专业维修人员对起重机进行一次全面维护。重点检查：钢丝绳润滑情况，涂抹专用润滑脂；制动器摩擦片磨损量，超过原厚度50%应更换；齿轮箱油位及油质，必要时更换润滑油；各紧固螺栓是否松动，特别是起升机构、回转机构连接螺栓；电气控制系统接线端子是否牢固，接触器触点磨损情况。维护后填写《月度维护记录表》，由操作人员签字确认。

3.2.2季度维护

每季度进行深度维护项目：检查所有滑轮转动是否灵活，轴承是否缺油；测量电机绝缘电阻，不低于0.5MΩ；测试超载限制器、力矩限制器等安全装置的灵敏度，误差不得超过±5%；检查金属结构焊缝有无裂纹，主要受力构件变形量是否超标；清洁空气滤清器，确保散热良好。维护完成后进行空载试运行，确认各项功能正常。

3.2.3年度维护

年度维护由特种设备检验机构或其授权单位进行。包括：全面解体检查主要机构；更换所有易损件，如制动片、轴承密封件；进行载荷试验，按额定载荷的125%进行静载测试，按110%进行动载测试；金属结构无损检测，重点检查主梁、支腿等关键部位；电气系统耐压试验，施加2000V电压持续1分钟无击穿现象。维护后出具《年度维护报告》，并在设备显著位置张贴合格标识。

3.3安全装置管理

3.3.1超载限制器

超载限制器须在起重机安装时即投入使用，其设定值不得大于额定起重量的110%。每月测试一次：在空载状态下调整零位，然后依次施加额定起重量的50%、100%、110%载荷，观察报警装置是否在达到设定值时立即发出声光报警，并切断起升动力。测试记录存档备查。严禁拆除短接或调整超载限制器动作值。

3.3.2力矩限制器

塔式起重机、门座起重机等必须安装力矩限制器。限制器应能实时显示实际起重力矩，当达到额定力矩的90%时发出预警，达到100%时自动停止起重动作。每季度进行模拟测试：在最大工作幅度处吊起额定载荷，观察力矩显示值与实际值偏差；在最小工作幅度处吊起1.25倍额定载荷，验证保护功能有效性。测试数据记录于《力矩限制器测试记录表》。

3.3.3限位装置

各类限位开关须每月检查一次：起升高度限位器在吊钩升至距极限位置300mm时应能切断电源；运行机构限位器在距离轨道终端200mm处应触发制动；回转限位器应确保回转角度不超过设计范围。检查时采用手动方式模拟触发，确认动作可靠。限位装置的调整须由专业人员进行，调整后锁紧定位螺栓并铅封。

3.3.4防风装置

露天工作的起重机须安装可靠的防风装置。夹轨器每月测试一次：在无载荷状态下，手动夹紧轨道，用撬杠施加水平推力，验证夹紧力是否满足设计要求；锚定装置每季度检查一次，确认连接销无变形，锚定板无裂纹。大风来临前（风力达到6级以上）必须提前启用防风装置，作业后及时夹紧轨道或放下锚定。

3.3.5缓冲器与止挡装置

轨道式起重机的缓冲器每半年检查一次：弹簧缓冲器应无裂纹、变形；液压缓冲器应无渗漏，复位时间符合要求。端部止挡装置每月检查一次，确保与轨道间隙不超过10mm，焊接部位无开裂。测试时以低速碰撞止挡，观察缓冲效果，记录最大反弹距离。发现缓冲器失效或止挡变形立即更换。

四、作业流程与操作规范

4.1作业前准备

4.1.1方案制定与审批

作业前须由安全管理人员组织制定专项作业方案，明确吊物重量、尺寸、吊点位置、吊运路径及安全措施。对于重大吊装（如超过80吨或涉及精密设备），应组织技术论证，编制吊装计算书。方案需经企业技术负责人审批，并向全体作业人员交底。交底内容应包括作业风险点、控制措施及应急联络方式，所有参与人员签字确认。

4.1.2环境勘查

指挥人员须提前勘查作业现场，确认地面承载力符合起重机工作要求，必要时铺设路基箱。检查作业区域上方是否有高压线，保持安全距离（10kV线路不小于2米）。清除吊运路径上的障碍物，设置警戒区域并悬挂警示标识。夜间作业须配备充足照明，照明亮度不低于50勒克斯。

4.1.3设备与吊具检查

操作人员需确认起重机处于完好状态，重点检查：制动器间隙是否在0.5-1mm范围内；钢丝绳无断丝、磨损超标现象；吊钩防脱装置功能可靠。司索人员负责检查吊具：钢丝绳安全系数不低于6倍；吊带无割伤、老化；卸扣螺纹完好。所有吊具须有合格证明，严禁使用自制或超期吊具。

4.1.4人员站位与信号约定

作业人员需在指定位置就位：操作人员位于驾驶室内，指挥人员位于视野开阔处，司索人员位于吊点附近安全位置。明确统一信号标准：白天使用红绿旗，夜间使用红绿灯，紧急情况使用长鸣哨音。信号传递应清晰可辨，指挥人员与操作人员保持视线接触，必要时增设对讲机通讯。

4.2作业中控制

4.2.1起吊作业规范

起吊时应先进行试吊，将吊物离地100-200mm暂停，检查制动器、钢丝绳及捆绑情况。确认正常后平稳起升，避免急加速。吊运过程中保持吊物平衡，严禁拖拽或碰撞其他物体。吊物下方严禁站人，必要时设置警戒线。起升高度应避开障碍物，留出0.5米以上安全距离。

4.2.2载荷控制要求

实际吊重量不得超过额定起重量的80%，特殊工况需经技术负责人批准。使用电子秤或力矩限制器实时监控载荷，发现超载立即停止作业。对于不规则形状吊物，应进行重心计算，选择多点吊装。吊运过程中如遇载荷晃动，应缓慢调整吊钩高度，严禁用大车或小车摆动方式稳定吊物。

4.2.3运行路径管理

吊物应沿指定路径运行，避开人员密集区和重要设备。大车运行时，轨道两侧0.5米内不得有人。小车运行需提前鸣铃警示，运行速度不超过额定速度的70%。回转机构启动前应观察周围环境，回转范围内半径5米内禁止站人。如需中途停顿，应将吊物放置在地面或支架上。

4.2.4特殊工况处理

遇六级以上大风或暴雨天气，立即停止室外作业。吊运熔融金属、有毒有害物品时，须使用专用吊具并采取防泄漏措施。吊运精密设备时，应使用柔性吊带并加装缓冲装置。夜间作业时，吊物上方需配备警示灯，确保能见度不低于30米。

4.3作业后管理

4.3.1设备复位与停放

作业结束后，将吊物平稳放置在指定位置，吊钩升至安全高度。起重机应停放在不妨碍交通的指定区域，切断总电源。流动式起重机需放下支腿并垫实，门式起重机需夹紧轨道。锁好驾驶室门窗，取下钥匙并交由专人保管。

4.3.2现场清理与交接

司索人员负责清理吊具和捆绑材料，分类存放。指挥人员检查作业区域是否遗留工具或杂物，确认无安全隐患后撤离警戒标识。操作人员填写《起重机运行日志》，记录作业时间、吊物重量、运行参数及异常情况。交接班时双方需共同检查设备状态，签字确认。

4.3.3设备保养与记录

作业后对起重机进行清洁：清除轨道上的油污和杂物，擦拭驾驶室玻璃。检查各机构有无泄漏或异响，添加缺失的润滑脂。维护人员检查钢丝绳润滑状况，必要时涂抹钙基润滑脂。所有检查维护记录需存档保存，保存期限不少于3年。

4.4应急处置程序

4.4.1突发停机处置

作业中遇突然停电，立即按下紧急停止按钮。操作人员不得离开驾驶室，使用备用通讯设备联系地面人员。指挥人员组织人员疏散至安全区域，严禁擅自攀爬起重机。恢复供电后，应先进行空载试运行，确认制动器功能正常方可继续作业。

4.4.2吊物失控应对

当吊物发生失控摆动或坠落时，操作人员应立即将吊物转向空旷区域。指挥人员组织人员撤离危险区，设置警戒标识。如吊物坠落，保护现场并立即上报，不得移动设备或破坏痕迹。专业人员评估设备损伤程度，修复后方可重新使用。

4.4.3设备故障处理

发现异响、异味等异常情况，立即停止作业并切断电源。操作人员留在驾驶室等待救援，严禁自行维修。维修人员到达后，由专业人员诊断故障原因，制定维修方案。重大故障需联系设备厂家或检验机构处理，严禁带病运行。

4.4.4人员伤害救援

发生人员伤害时，立即启动应急预案。指挥人员拨打急救电话，说明事故地点和伤情。现场人员实施初步急救：止血、包扎、固定骨折部位。在专业救援人员到达前，保持伤者呼吸道通畅，避免二次伤害。事故现场需拍照记录，保护相关证据。

五、风险管控与应急响应

5.1风险识别与评估

5.1.1吊装作业风险点

起重机作业存在多重风险。吊物坠落可能因捆绑不牢或超载引发，砸伤下方人员或设备。设备失控包括制动失效、钢丝绳断裂等，导致吊物摆动或倾覆。触电风险来自高压线接触或电气系统漏电，尤其在金属结构潮湿时。碰撞风险涉及吊物与障碍物、多台起重机协同作业时的干涉。环境风险如大风影响稳定性，暴雨降低地面承载力，夜间作业降低能见度。

5.1.2人员行为风险

操作人员误操作可能源于疲劳作业、信号误判或违规操作。指挥人员站位不当或信号模糊会引发协调失误。司索人员未检查吊具或绑扎方式错误直接威胁吊物稳定。管理人员监督缺位导致规程执行不力，如未落实作业前交底或未制止违章行为。

5.1.3环境与设备风险

作业场地不平整或地基沉降会导致起重机倾斜。轨道变形或轨距偏差引发脱轨风险。设备老化如钢丝绳磨损超标、制动器间隙过大，降低安全裕度。安全装置失效如限位开关卡滞、超载限制器失灵，丧失预警功能。

5.1.4风险评估方法

采用LEC法（可能性-暴露频率-后果严重性）量化风险。可能性分为五级（极低到极高），暴露频率按作业时间分级，后果严重性分轻伤、重伤、死亡、重大设备损失四级。计算风险值R=L×E×C，R≥320为一级风险（重大风险），160≤R<320为二级风险（较大风险），70≤R<160为三级风险（一般风险），R<70为四级风险（低风险）。

5.2风险分级管控

5.2.1一级风险管控措施

重大风险作业如超大型设备吊装、熔融金属转运，须制定专项方案并经企业负责人审批。配备双指挥系统，主指挥与副指挥互为备份。使用两套独立的安全装置，如机械式和电子式超载限制器。作业区域设置双重警戒，内外层间距不小于10米。全程视频监控，实时传输至指挥中心。

5.2.2二级风险管控措施

较大风险作业如夜间吊装、精密设备安装，需技术负责人签字确认的作业方案。增加现场安全员监督，每小时检查一次设备状态。采用防滑吊具和防碰撞预警系统。作业前进行应急演练，明确疏散路线。风力超过5级时停止作业，并加固起重机防风装置。

5.2.3三级风险常规管控

一般风险作业如常规货物吊装，执行标准化作业流程。每日班前会强调当日风险点。操作人员每两小时轮换一次，避免疲劳。使用电子秤实时监测载荷，偏差超过5%立即报警。定期检查吊具有效期，严禁超期使用。

5.2.4四级风险基础管控

低风险作业如空载调试，只需遵守基本操作规程。操作人员持证上岗即可。作业前简短检查制动器和限位开关。保持作业区域整洁，无杂物干扰。

5.3应急响应与处置

5.3.1应急预案编制

预案覆盖吊物坠落、设备倾覆、触电、火灾、人员伤害等场景。明确应急组织架构，总指挥由安全总监担任，下设技术组、救援组、警戒组、后勤组。配备应急物资：急救箱、灭火器、应急照明、破拆工具、备用通讯设备。预案每年修订一次，结合事故案例更新处置流程。

5.3.2应急响应流程

事故发生后，现场人员立即按下紧急停止按钮并报告总指挥。总指挥启动预案，30分钟内完成应急队伍集结。技术组评估事故性质，确定处置方案；救援组实施伤员救治和设备控制；警戒组封锁事故区域，疏散无关人员；后勤组保障通讯和物资供应。

5.3.3事故处置要点

吊物坠落时，优先抢救伤员，使用液压顶升设备移除障碍物。设备倾覆时，先切断油路电源，防止二次伤害。触电事故立即断开电源，使用绝缘工具救援。火灾事故使用干粉灭火器扑救，严禁用水。所有事故现场保留原始证据，拍照录像并标记位置。

5.3.4应急演练管理

每半年组织一次综合演练，模拟吊物坠落、火灾等场景。演练前制定脚本，明确参演人员职责。演练后评估响应时间、处置效果、物资准备情况，形成改进报告。针对演练暴露的问题，修订预案或补充应急物资。新员工入职后必须参加应急培训，考核合格方可上岗。

5.4事故调查与改进

5.4.1事故调查程序

事故发生后2小时内上报属地监管部门。成立调查组，组长由安全副总监担任，成员包括技术专家、操作人员代表、工会代表。现场保护：封锁事故区域，设置警戒线，禁止无关人员进入。证据收集：调取监控录像、设备运行记录、操作日志，拍摄事故现场照片。

5.4.2原因分析方法

采用5M1E分析法：人（操作失误、培训不足）、机（设备故障、维护缺失）、料（吊具不合格、捆绑方式错误）、法（规程缺失、监督不力）、环（场地湿滑、风力过大）、管（安全投入不足、考核机制缺陷）。绘制鱼骨图梳理直接原因和根本原因。

5.4.3整改措施制定

针对技术原因，如制动器失效，立即更换并增加检测频次。针对管理原因，如监督缺位，增设专职安全员并明确职责。针对培训不足，开展专项技能培训并考核。整改措施需明确责任部门、完成时限、验收标准，形成《事故整改任务清单》。

5.4.4持续改进机制

每月召开事故分析会，通报未遂事件和隐患整改情况。每季度发布《安全风险简报》，分享行业事故案例。建立隐患举报奖励制度，鼓励员工报告风险。将事故教训纳入新员工培训教材，每年开展一次安全警示教育周活动。

六、监督与持续改进

6.1日常监督机制

6.1.1管理人员巡查

安全管理人员每日对起重机作业区域进行不少于两次现场巡查。重点检查操作人员持证上岗情况、作业人员劳动防护用品佩戴状态、吊具使用规范性及作业环境安全状况。巡查时需使用《安全检查表》逐项记录，对发现的隐患立即拍照取证并要求整改。重大隐患需当场下达《停工通知单》，待验收合格后方可复工。

6.1.2操作人员自查

操作人员每班作业前须对照《起重机班前检查清单》进行自查，包括制动器间隙测试、钢丝绳目视检查、紧急停止按钮功能验证等。检查结果记录在《交接班日志》中，签字确认。发现异常时立即停止作业，报告维修班组并填写《设备故障报告单》。

6.1.3专项监督检查

每月由企业安全生产委员会组织一次专项检查，重点抽查高风险作业环节。检查内容包括：超载限制器校准记录、防风装置测试报告、应急物资配备情况。采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），突击检查夜间或节假日作业现场。

6.2考核与评估

6.2.1操作人员考核

建立操作人员安全绩效档案，考核指标包括：违章操作次数（零容忍）、设备故障率（每月≤2次）、隐患排查数量（每月≥3条）。采用百分制评分，其中安全操作规范占40%，设备维护状况占30%，应急处理能力占20%，培训参与度占10%。连续三个月考核不合格者暂停操作资格，重新培训考核。

6.2.2管理人员评估

对安全管理人员实施季度履职评估，评估维度包括：隐患整改完成率（100%）、安全培训覆盖率（100%）、事故应急响应时间（≤15分钟）。采用360度评价，由上级领导、操作人员、技术专家共同评分。评估结果与年度绩效奖金直接挂钩，连续两次排名末位者调离管理岗位。

6.2.3部门安全绩效

将起重机安全管理纳入部门年度考核，设置关键指标：事故发生率（零事故）、隐患整改及时率（48小时内）、