安全生产风险分级管控制度

安全生产风险分级管控制度

二、安全生产风险分级管控总体框架与实施路径

1.1总体目标设定

安全生产风险分级管控的核心目标是通过对生产经营活动中各类风险进行系统辨识、科学评估和分级管理，实现风险的精准防控。具体而言，需达成以下目标：一是全面覆盖企业生产各环节、各岗位的风险因素，确保风险辨识无遗漏；二是建立统一规范的风险评估标准，实现不同类型风险的可量化、可比较；三是根据风险等级差异，匹配差异化的管控资源和责任主体，提升管控效率；四是形成风险辨识-评估-管控-改进的闭环管理机制，持续降低事故发生概率，保障从业人员生命安全和企业财产安全。

1.2基本原则确立

风险分级管控需遵循系统性、科学性、动态性和分级负责四项基本原则。系统性原则要求覆盖从原材料采购到产品交付的全流程，包括人、机、料、法、环、测等各类要素；科学性原则强调采用定量与定性相结合的评估方法，确保结果客观可靠；动态性原则注重风险等级随内外部条件变化及时调整，如设备更新、工艺改造、法规修订等因素；分级负责原则则明确不同层级的管理责任，确保高风险环节由高层主导，低风险环节由基层落实，形成“全员参与、分级负责”的责任体系。

2.1组织架构搭建

企业需建立“决策层-管理层-执行层”三级联动的风险管控组织架构。决策层由企业主要负责人、分管安全负责人及各部门负责人组成，负责审批风险分级管控制度、审批重大风险管控方案、保障资源投入；管理层由安全管理部门牵头，联合生产、技术、设备、人力资源等部门设立风险管控工作小组，具体负责组织风险辨识、评估、分级及管控措施制定；执行层包括各车间、班组及一线岗位人员，负责本岗位风险排查、管控措施落实及信息反馈。

2.2职责分工细化

决策层职责主要包括每季度至少召开一次风险管控专题会议，听取风险分级管控工作进展，研究解决重大问题；管理层需制定年度风险管控工作计划，组织开展全员风险辨识培训，审核风险分级结果，监督管控措施执行；执行层职责则明确为岗位人员每日开展班前风险预警，每周对本岗位风险进行自查，每月上报风险变化情况，同时参与风险辨识方法的培训与演练。

3.1准备阶段工作

实施风险分级管控前需完成三项准备工作：一是制度准备，制定《风险辨识导则》《风险评估标准》等配套文件，明确辨识范围、方法及流程；二是人员准备，组织全员参与风险辨识培训，确保掌握工作危害分析（JHA）、安全检查表（SCL）等基本工具的使用方法；三是资料准备，收集整理工艺流程文件、设备操作规程、历史事故案例、安全检测数据等基础资料，为风险辨识提供依据。

3.2实施阶段流程

实施阶段包括风险辨识、风险评估、风险分级、管控措施制定四个关键环节。风险辨识需以班组为单位，采用“全员排查+专业复核”方式，对作业活动、设备设施、作业环境等进行全面梳理，形成《风险辨识清单》；风险评估环节采用“可能性-后果严重性”矩阵法，对辨识出的风险从发生概率和影响范围两个维度进行打分，计算风险值；风险分级则依据风险值大小将风险划分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）四级；管控措施制定需针对不同等级风险，从工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置五个维度制定具体方案，形成《风险分级管控清单》。

3.3持续改进机制

风险分级管控不是一次性工作，需建立动态调整机制。企业每半年至少组织一次风险评审，当发生以下情况时及时更新风险等级：生产工艺或设备设施发生重大变更；法律法规及标准规范更新；发生相关安全事故或未遂事件；发现新的风险因素或原有风险控制措施失效。更新后的风险信息需及时传达至相关岗位，确保管控措施与风险等级相匹配。

三、安全生产风险辨识与评估方法

3.1风险辨识基本原则

风险辨识是风险分级管控的基础工作，需遵循系统性、全面性和动态性原则。系统性原则要求覆盖企业生产经营全过程，包括设计、建设、运行、维护等各环节；全面性原则强调辨识范围应包括常规作业活动、非常规作业活动以及所有可能引发事故的人、机、环、管等因素；动态性原则则需定期更新辨识结果，确保风险信息随生产条件变化而及时调整。辨识过程应采用自下而上的全员参与模式，结合历史事故数据、行业案例及现场观察，确保风险点无遗漏。

3.2风险辨识实施步骤

3.2.1辨识范围确定

首需明确辨识边界，包括但不限于：所有生产作业区域（车间、仓库、厂区道路等）、关键设备设施（特种设备、危化品存储装置等）、特殊作业活动（动火、有限空间、高处作业等）、以及管理流程（变更管理、承包商管理等）。对于新改扩建项目，需同步开展设计阶段风险辨识，从源头上控制风险。

3.2.2辨识方法选择

根据作业特性采用适宜方法：对常规作业采用工作危害分析（JHA），分解操作步骤识别每步风险；对设备设施采用安全检查表（SCL），按功能单元逐项排查隐患；对工艺系统采用故障类型和影响分析（FMEA），分析设备故障对系统的影响；对复杂作业场景采用危险与可操作性研究（HAZOP），通过引导词系统识别偏差风险。

3.2.3风险点记录

辨识结果需形成统一格式的《风险辨识清单》，明确风险点描述、所在位置、涉及岗位、现有控制措施等信息。清单应包含风险照片或示意图，确保可追溯性。例如：某化工厂储罐区辨识出“液氨储罐安全阀失效”风险点，记录其位置编号、日常巡检频率、上次检测时间等关键信息。

3.3风险评估技术体系

3.3.1评估维度构建

建立包含可能性、暴露频率、后果严重性的三维评估模型。可能性指风险事件发生的概率，通过历史数据统计、专家判断或概率模型确定；暴露频率指人员接触风险环境的频次，分为连续、每日、每周、每月等等级；后果严重性从人员伤亡、财产损失、环境影响、社会影响四个维度量化，采用1-5分制赋值。

3.3.2定量评估方法

采用LEC作业条件风险值法进行量化计算：风险值D=L×E×C（L为可能性，E为暴露频率，C为后果严重性）。计算结果对照风险矩阵表确定风险等级，例如：某建筑工地高空作业，L=3（可能发生），E=6（每日暴露），C=15（3人重伤），则D=270，属于重大风险（红色等级）。

3.3.3定性评估补充

对难以量化的风险，采用风险矩阵法进行定性分级。以可能性（极高、高、中、低、极低）和后果（灾难性、严重、中等、轻微、可忽略）为坐标轴，形成5×5矩阵，将风险划分为重大、较大、一般、低四个等级。适用于管理缺陷、应急能力评估等非量化场景。

3.4风险分级标准制定

3.4.1分级依据

依据《安全生产法》及行业规范，结合企业实际制定分级标准：重大风险（红色）指可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境污染的风险；较大风险（橙色）指可能导致重伤、较大财产损失或较大社会影响的风险；一般风险（黄色）指可能导致轻伤、一般财产损失的风险；低风险（蓝色）指可能导致轻微伤害或财产损失的风险。

3.4.2分级应用规则

采用“风险值+关键因素”双重判定机制：当风险值D≥320时直接判定为重大风险；对于涉及危化品、特种设备、高危工艺等关键领域的风险，即使风险值未达阈值，也应升级为重大风险。分级结果需标注在厂区风险分布图上，形成直观的“红橙黄蓝”四色警示标识。

3.4.3动态调整机制

建立季度评审制度，当发生以下情况时自动触发重新评估：生产工艺或设备发生重大变更；法规标准更新；发生相关事故或未遂事件；控制措施失效。评审结果需经企业主要负责人签字确认后，及时更新风险清单和管控措施。

3.5典型行业应用案例

3.5.1制造业应用

某汽车冲压车间通过JHA识别出“模具更换”作业中的“手部进入危险区域”风险点，采用LEC法评估：L=2（可能但不经常），E=6（每日暴露），C=7（1人重伤），D=84，判定为一般风险（黄色）。管控措施包括：安装光电保护装置、执行双人监护制度、设置声光报警器。实施后该作业点未发生手部伤害事故。

3.5.2建筑业应用

某桥梁工地采用HAZOP法评估挂篮施工风险，识别出“挂篮倾覆”偏差，可能性分析显示：锚固系统失效概率为0.1次/年，后果为5人死亡。通过FMEA计算风险值D=0.1×1×25=2.5，结合行业规范直接判定为重大风险（红色）。管控措施包括：增设锚固力监测系统、制定专项施工方案、配备应急配重装置。

3.5.3化工行业应用

某石化企业对氯乙烯储罐区进行SCL排查，发现“紧急切断阀响应时间超限”风险。采用风险矩阵评估：可能性“中等”，后果“灾难性”，判定为重大风险（红色）。管控措施包括：每月测试阀门响应时间、增设备用电源、建立远程切断系统。投入200万元改造后，该区域风险等级降至一般风险（黄色）。

四、安全生产风险分级管控措施

4.1技术控制措施

4.1.1工程技术控制

针对重大风险（红色）和较大风险（橙色）必须优先采用工程技术手段实施本质安全改造。例如在化工企业反应釜区域增设紧急切断系统，当温度、压力参数超限时自动触发连锁停机；在建筑施工脚手架外侧安装防坠网，并设置承重检测装置实时监测结构稳定性。工程技术措施需遵循“消除-替代-工程控制-管理措施-个体防护”的优先级原则，通过自动化、机械化、隔离化设计从根本上降低风险暴露。某汽车制造厂对焊接机器人工作站加装光电保护门，使操作人员肢体进入危险区域时设备立即停止运行，有效杜绝了机械伤害事故。

4.1.2安全防护设施

对一般风险（黄色）区域需配置标准化安全防护设施。生产车间旋转设备必须安装防护罩，防护网孔径需符合GB/T8196标准要求；高处作业平台应设置1.2米高防护栏杆，中间设横杆，底部设180mm踢脚板；有限空间作业点必须设置强制通风设备和气体检测报警器。防护设施应采用醒目的黄黑警示色，并在醒目位置设置安全操作图示。某食品加工厂在冷库入口处设置防滑格栅和防撞柱，有效减少了滑倒和车辆碰撞事故。

4.1.3智能监测系统

建立基于物联网的风险动态监测网络。重大风险区域应安装视频监控、红外报警、气体泄漏检测等多维感知设备，数据接入企业安全生产综合管理平台。监测系统需具备自动预警功能，当检测到可燃气体浓度达到爆炸下限的20%时，系统应自动触发声光报警并启动应急排风装置。某炼油厂通过在储罐区部署无线传感器网络，实现了24小时不间断监测，成功预警了3起潜在泄漏事件。

4.2管理控制措施

4.2.1制度流程规范

制定《风险分级管控实施细则》，明确不同等级风险的管控流程。重大风险需制定专项管控方案，经企业主要负责人审批后执行；较大风险应纳入部门安全工作计划，由分管领导督办；一般风险由车间主任负责落实；低风险则纳入班组日常管理。建立风险管控台账，记录措施落实情况、责任人和完成时限。某建筑企业对深基坑施工实行“每日风险交底”制度，班组长在作业前向全体人员说明当日风险点和控制措施。

4.2.2人员能力建设

开展分层级的风险管控培训。决策层重点培训风险管理决策方法；管理层学习风险评估技术和管控措施制定；一线员工掌握本岗位风险辨识和应急处置技能。培训应采用理论授课与实操演练相结合的方式，每年至少组织2次专项考核。某物流公司为叉车操作人员开发AR培训系统，通过虚拟场景模拟不同路况下的风险点识别，培训后事故率下降40%。

4.2.3承包商协同管理

将承包商纳入企业风险管控体系。在合同中明确承包商风险管控责任，要求其提交专项风险分析报告；作业前进行安全技术交底，告知相关区域风险等级；作业过程中实施“双监护”制度，企业安全员与承包商现场负责人共同监督。某电厂检修作业实行“作业许可电子审批”，系统自动关联作业区域风险等级，未完成风险交底不得签发作业票。

4.3应急控制措施

4.3.1预案体系构建

建立覆盖各风险等级的应急预案体系。重大风险区域需制定专项现场处置方案，明确报警程序、疏散路线、应急物资位置；较大风险区域应编制部门级应急预案；一般风险区域需包含班组应急处置卡。预案应定期修订，每年至少开展1次桌面推演和2次实战演练。某化工企业针对液氯储罐泄漏风险，制定了包含堵漏、洗消、医疗救援等环节的专项预案，并储备了专用堵漏工具和中和剂。

4.3.2应急资源保障

按风险等级配置应急资源。重大风险区域应设置专用应急物资库，配备正压式空气呼吸器、重型防化服等特种装备；较大风险区域配备急救箱、担架等基础物资；所有作业点应设置应急疏散指示标志和集合点。建立应急物资定期检查制度，确保呼吸器气瓶压力充足、急救药品在有效期内。某矿山企业为每个中段配备自救器存放箱，每月检查并记录剩余使用时间。

4.3.3处置流程优化

建立“先报告、再处置、后评估”的应急响应机制。事故发生后现场人员立即启动现场处置方案，同时向企业应急指挥中心报告；应急队伍根据风险等级响应，重大风险事故企业负责人需1小时内到达现场；处置完成后组织专题评估，分析风险管控漏洞。某建筑施工工地发生脚手架局部坍塌后，通过该机制在15分钟内完成人员搜救，并在事后优化了脚手架验收标准。

4.4持续改进机制

4.4.1动态更新机制

建立“月检查、季评估、年评审”的动态管理流程。每月由班组开展风险管控措施有效性检查；每季度组织跨部门风险评估会议，分析管控措施执行情况；每年邀请外部专家开展全面评审。当发生工艺变更、法规更新或事故事件时，及时更新风险等级和管控措施。某制药企业在新产品投产前，组织工艺、设备、安全等部门进行HAZOP分析，识别出新增风险点12项。

4.4.2绩效考核应用

将风险管控纳入企业绩效考核体系。设置“风险管控措施落实率”“隐患整改及时率”等量化指标，对重大风险管控措施落实情况实行“一票否决”。考核结果与部门绩效挂钩，对连续两年未发生事故的班组给予专项奖励。某电子企业实行“安全积分制”，员工发现风险隐患可累积积分兑换奖励，全年收集有效建议200余条。

4.4.3信息化管理平台

开发风险分级管控信息系统。实现风险数据自动采集、智能分析和可视化展示，通过电子看板实时显示各区域风险等级和管控状态。系统设置预警功能，当风险管控措施超期未完成时自动发送提醒信息。某汽车集团通过该平台实现了3000余个风险点的在线管理，管控措施落实率提升至98%。

五、安全生产风险分级管控保障措施

5.1组织保障体系

5.1.1领导责任机制

企业主要负责人担任风险管控第一责任人，每季度主持专题会议审议风险分级管控工作，审批重大风险管控方案，协调解决跨部门资源调配问题。分管安全负责人具体负责日常管理，组织制定年度风险管控计划，监督措施落实。某化工企业实行“风险管控述职制度”，要求各部门负责人每季度向董事会汇报本领域风险管控成效，考核结果与绩效直接挂钩。

5.1.2专职机构设置

设立风险管理部，配备注册安全工程师、工艺专家、设备工程师等专业人员，负责统筹风险辨识评估、制定管控标准、监督措施执行。机构实行垂直管理，直接向总经理汇报，避免部门干预。某制造企业设立“风险管控专员”岗位，专职跟踪重大风险整改，每月向安委会提交专项报告。

5.1.3基层网络建设

在车间、班组设立风险管控联络员，由经验丰富的班组长或技术骨干担任，负责日常风险排查、信息上报和措施落实。建立“班组-车间-厂部”三级信息报送机制，确保风险信息24小时内传递至决策层。某建筑工地实行“风险隐患随手拍”制度，工人发现隐患通过手机APP实时上传，系统自动推送至责任部门。

5.2资源投入保障

5.2.1资金专项管理

设立风险管控专项资金，按不低于年度营业收入的1.5%计提，用于工程技术改造、安全设备购置、应急物资储备等。资金实行专款专用，由财务部门单独核算，审计部门定期检查使用情况。某能源企业将重大风险改造项目纳入年度预算，优先保障资金拨付，确保项目按期实施。

5.2.2技术能力提升

建立产学研合作机制，与高校、科研院所联合开发风险管控技术，引入物联网、人工智能等先进手段。定期组织技术交流，每年选派骨干参加国际安全管理研讨会，引进先进理念和方法。某汽车制造厂引入AR技术开展风险模拟培训，通过虚拟场景还原事故过程，提升员工风险预判能力。

5.2.3应急资源储备

按风险等级配置应急物资库，重大风险区域配备正压式空气呼吸器、重型防化服等特种装备；较大风险区域配置便携式气体检测仪、急救箱等基础物资；建立应急物资动态管理台账，每月检查维护，确保设备完好率100%。某矿山企业在中段设置应急物资存放点，配备自救器、担架、通讯设备等，定期开展应急拉动演练。

5.3文化培育机制

5.3.1全员参与机制

开展“风险隐患随手拍”“金点子征集”等活动，鼓励员工主动发现风险、提出改进建议。设立风险管控积分制度，员工参与风险辨识、隐患整改可累积积分，兑换奖励或带薪休假。某食品加工厂实行“风险隐患有奖举报”，全年收集有效建议300余条，采纳实施率达85%。

5.3.2分层培训体系

针对不同岗位设计差异化培训内容：管理层学习风险决策方法；技术人员掌握风险评估技术；一线员工重点培训风险辨识和应急处置技能。采用“理论+实操+案例”三结合模式，每年组织不少于2次专项考核。某物流公司开发“风险管控微课堂”，通过短视频讲解岗位风险点，员工可利用碎片时间学习。

5.3.3安全文化建设

将风险管控融入企业文化建设，开展“安全之星”“风险管控标兵”评选活动，树立先进典型。在厂区设置风险警示文化墙，展示典型事故案例和风险管控成果。某化工企业每月举办“安全故事分享会”，让员工讲述亲身经历的风险事件，强化风险意识。

5.4监督考核机制

5.4.1日常监督检查

建立三级检查制度：班组每日自查，车间每周巡查，厂部每月督查。采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），确保检查实效。某建筑工地实行“风险管控红黄牌制度”，对重大风险管控措施落实不到位的部门挂黄牌警告，连续两次挂红牌停工整改。

5.4.2绩效考核应用

将风险管控纳入企业绩效考核体系，设置“风险管控措施落实率”“隐患整改及时率”“事故发生率”等量化指标。对重大风险管控实行“一票否决”，考核结果与部门绩效、个人晋升直接挂钩。某电子企业实行“安全绩效与薪酬挂钩”机制，安全绩效占比达30%，连续两年未发生事故的员工可晋升一级工资。

5.4.3责任追究制度

建立风险管控责任倒查机制，对因管控措施不到位导致事故的，严肃追究相关责任人责任。明确“失职追责、渎职问责”原则，对瞒报、漏报风险信息的，从重处罚。某能源企业实行“风险管控终身责任制”，对重大风险管控失职人员，即使离职也要追究责任。

六、安全生产风险分级管控实施方案

6.1制度落地路径

6.1.1试点先行策略

选择典型生产单元开展风险分级管控试点。某汽车制造厂选取冲压车间作为试点，通过JHA识别出23个风险点，采用LEC法评估后确定2个重大风险、5个较大风险。试点期间重点实施重大风险的技术改造，为冲压机加装双联锁保护装置，使设备误启动风险降低90%。试点成功后形成可复制经验，6个月内推广至全厂12个生产车间。

6.1.2分步实施计划

制定“三阶段”推进方案：第一阶段（1-3个月）完成全员风险辨识培训，建立基础风险库；第二阶段（4-6个月）开展风险评估分级，制定差异化管控措施；第三阶段（7-12个月）建立长效机制，实现常态化管理。某建筑企业按此计划实施，在第二阶段发现深基坑支护方案存在重大设计缺陷，及时调整支护结构避免坍塌事故。

6.1.3资源配置方案

按风险等级动态配置管控资源。重大风险区域配备专职安全工程师，每日巡查不少于3次；较大风险区域设置兼职安全员，每日检查1次；一般