2025年一建《机电工程管理与实务》案例分析题库题型试题

2025年一建《机电工程管理与实务》案例分析题库题型试题考试时间：______分钟总分：______分姓名：______案例一某机电安装工程公司承接了一项大型商业综合体的机电安装工程，合同工期为18个月。工程包含大型中央空调系统、电梯系统、建筑智能化系统等多个子项。在工程实施过程中，发生了以下情况：1.中央空调系统主要设备进场后，项目监理机构对设备的制造许可证、产品合格证、材质证明文件等进行了检查，并抽取了部分设备进行了见证取样送检。检验报告显示部分风管制作材料不符合设计要求。2.项目部在安装电梯时，由于场地狭小，吊装作业频繁与另一家分包单位负责的管道安装作业发生冲突。项目经理组织双方现场协调，制定了详细的吊装作业计划，并要求电梯分包单位在吊装期间暂停部分管道安装工作，以保障安全。3.建设单位根据项目进展，指令增加了一个小型智能化子系统，并要求在一个月内完成安装调试。项目部接到指令后，临时增加了人员设备，并调整了原进度计划，导致项目总成本超支约5%。4.工程接近竣工验收时，监理工程师发现某区域照明线路敷设不符合《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2015的要求，项目部立即对该区域线路进行了返工处理，但导致该区域按时通电延迟了3天。问题：1.根据背景资料1，项目监理机构对中央空调系统设备进行验收时，主要依据哪些原则？设备检验不合格后，项目部应如何处理？2.根据背景资料2，分析项目部协调电梯吊装与管道安装作业的做法是否妥当？简述施工单位在施工现场进行分部分项工程安全技术交底的基本要求。3.根据背景资料3，分析建设单位提出的增加工程量指令属于何种变更？项目部在处理该变更时，应遵循哪些程序？简述项目成本管理中，控制变更的主要措施。4.根据背景资料4，分析照明线路敷设不符合规范要求的原因可能有哪些？项目部进行返工处理是否符合合同要求？简要说明工程索赔成立的条件。案例二某工厂进行设备安装工程，采用固定式起重机进行设备吊装。吊装前，项目部进行了技术方案编制和安全技术交底。吊装过程中发生了以下事件：1.吊装一台重达45吨的反应釜，选择了一台起重量为50吨的汽车起重机。在吊装前，项目技术负责人对起重机的性能参数、稳定性、吊索具配置进行了复核，并检查了地面的承载能力。2.吊装过程中，突然遭遇强风天气，风速超过15m/s。现场安全员立即停止了吊装作业，并将吊钩上的设备暂时固定在附近稳固的框架柱上。随后，项目部按照应急预案，将所有人员撤离到安全区域。3.吊装另一台精密设备时，由于设备外形特殊，吊点选择不当，导致设备在空中摇摆幅度过大，险些发生碰撞。操作人员立即停止起吊，重新调整吊点并采取辅助措施后继续吊装。4.吊装完成后，项目部对吊装过程进行了总结，发现多次出现吊装记录不完整、签字不规范的情况。问题：1.根据背景资料1，简述汽车起重机选择的基本原则。项目技术负责人在吊装前进行复核的内容还应包括哪些？2.根据背景资料2，分析现场安全员在遭遇强风天气时所采取措施的合理性。简述起重机械吊装作业中常见的安全风险及其控制措施。3.根据背景资料3，分析吊装精密设备时出现摇摆的原因。除了重新调整吊点，还可以采取哪些辅助吊装措施来减小设备在吊装过程中的摇摆？4.根据背景资料4，分析吊装记录不完整、签字不规范可能带来的问题。简述施工记录管理应遵循的基本要求。案例三某机电安装工程合同约定采用固定总价合同模式。工程实施过程中，项目部在质量管理方面遇到了以下情况：1.安装一批进口高压阀门，到货后项目部按规定进行了清点、检查和验收，但发现部分阀门存在外观缺陷。项目部向供应商提出了质量异议，供应商承诺负责更换合格产品，但更换周期较长，可能影响后续管道安装进度。2.安装过程中，监理工程师对焊接工序进行了旁站监理，发现某焊工无有效的特种作业操作证上岗焊接，且现场焊接环境不符合安全要求。监理工程师立即下达了暂停焊接指令。3.工程进行分项工程验收时，发现某区域管道水压试验压力不足，且试验过程中出现渗漏现象。项目部进行了返修，并重新进行了水压试验，试验合格后报请监理工程师验收。4.工程完工后，建设单位在初步验收中发现部分设备运行不稳定，要求项目部限期整改。项目部整改后，建设单位组织了正式竣工验收。问题：1.根据背景资料1，分析项目部发现进口高压阀门外观缺陷后处理的做法是否妥当？简述设备材料进场验收的主要内容和程序。2.根据背景资料2，简述监理工程师发现焊工无证上岗和焊接环境不符合要求时应采取的后续措施。简述焊接质量控制的主要环节。3.根据背景资料3，分析管道水压试验出现渗漏现象的原因可能有哪些？简述工程质量事故处理的一般程序。4.根据背景资料4，简述单位工程竣工验收的程序。项目部在接到建设单位整改通知后，应如何履行合同义务？试卷答案案例一1.项目监理机构主要依据的是“合同约定”、“设计文件”、“技术标准规范”的原则进行验收。设备检验不合格后，项目部应首先与供应商沟通，要求其承担责任，更换合格产品或采取其他补救措施。同时，项目部应暂停使用该批设备，并及时向监理工程师和建设单位报告情况，根据合同约定处理由此造成的工期延误或费用增加等问题。*解析思路：监理验收依据的核心是合同、设计、规范。处理不合格设备首先要明确责任主体（供应商），并采取暂停使用、沟通、报告、按合同处理等程序。2.项目部协调做法基本妥当。应做到：安全技术交底前，由项目负责人组织；交底内容应具体、明确，包括作业内容、危险因素、控制措施、应急处置等；交底要针对分部分项工程的特点进行；交底后应签字确认，并保留记录；作业过程中应进行监督检查，确保交底内容落实。*解析思路：妥当性分析需结合协调目标和实际做法。安全技术交底是关键环节，解析时需依据相关管理规范，阐述其基本要求（时间、对象、内容、形式、确认、监督等）。3.该指令属于设计变更。项目部处理程序应包括：接收指令并确认变更内容；进行技术经济分析，评估变更对工期、成本、质量的影响；与建设单位、设计单位沟通确认；编制变更实施方案；按程序报请批准；实施变更；记录变更过程并核算费用。*解析思路：变更分类需根据变更来源和性质判断（设计变更、工程量变更等）。处理程序需遵循项目管理中变更控制的通用流程。成本控制措施是管理知识点，需结合变更影响阐述。4.原因可能包括：施工人员技能不足或未按规范操作；施工方案编制不周或未严格执行；材料选用不当；质量检验把关不严等。返工处理是否合法需依据合同约定。工程索赔成立条件通常包括：索赔事件已发生；索赔事件非因承包商原因造成或承包商不承担责任；承包商已按照合同要求履行了通知义务；有充分的证据支持。*解析思路：质量问题原因分析需从人、机、料、法、环等多个方面考虑。返工合法性判断关键在于合同约定和索赔条件。索赔条件是核心考点，需准确记忆“四要素”（事件、原因、通知、证据）。案例二1.选择汽车起重机需考虑：额定起重量大于设备重量，并考虑动载系数；起重力矩（起重量×起吊高度）满足要求；臂长满足吊装高度和回转半径要求；起重机性能稳定，具有良好通过性；作业半径满足现场条件。复核内容还应包括：起重机性能参数（如起重量、力矩、臂长、回转半径等）是否与吊装方案一致；起重机状况是否良好（如润滑、制动等）；吊索具的规格、强度是否满足要求；吊装场地地基承载力及平整度是否满足要求；安全装置是否齐全有效；驾驶员（操作人员）资质是否合格。*解析思路：起重机选择原则是安全和满足吊装能力。解析时要列出选择的关键参数（力矩、臂长等），并补充设备复核的其他重要方面（设备本身、吊具索具、场地、人员等）。2.现场安全员措施合理。安全风险包括：超载吊装、倾覆、吊物坠落、碰撞、高处坠落、触电等。控制措施包括：严格遵守“十不吊”原则；吊装前详细勘察现场，做好规划；选用合适的起重机械和吊索具；编制专项吊装方案并交底；设置警戒区域，派专人指挥和监护；吊装过程中加强通信联络和指挥；配备应急救援物资和预案。*解析思路：风险合理性判断需结合应急预案要求。风险识别需全面，列出机电安装中常见的起重吊装风险。控制措施需针对不同风险点提出具体措施，体现安全管理知识。3.原因可能是：吊点数量不足或位置不当；设备重心与吊点位置关系不合理；起升速度与风力不匹配等。辅助措施可包括：增设吊点；采用平衡梁或辅助支架；在设备上设置配重块以调整重心；采用双机抬吊；控制起升速度，缓慢操作；利用建筑结构设置临时拉锚等。*解析思路：摇摆原因分析需从吊装力学角度思考。辅助措施是解决吊装问题的常用方法，需列举几种典型且适用于精密设备吊装的方案。4.可能会导致：设备安装位置不准确、安装质量无法追溯、出现问题时难以判断责任、影响工程档案完整性、给后续使用和维护带来隐患等。记录管理要求应遵循：及时性、准确性、完整性、规范性、可追溯性；记录应真实反映施工过程和结果；相关责任人签字确认；分类归档，妥善保管，便于查阅。*解析思路：问题分析需从记录对项目管理、质量追溯、责任认定等层面的重要性入手。记录管理要求是档案管理知识，需强调其核心特征（及时、准确、完整、规范、可追溯）。案例三1.项目部做法基本妥当。材料进场验收内容主要包括：核对名称、规格、型号、数量是否与实物及送货单一致；检查包装是否完好，有无损坏、渗漏；检查产品合格证、材质证明、制造许可证等文件是否齐全、有效；根据合同约定或规范要求，进行外观检查、尺寸测量或抽样复检等。验收程序一般为：卸货检查→核对文件与实物→外观与尺寸检查/抽样检验→验收记录与签收。*解析思路：妥当性分析需结合合同约定和规范要求。验收内容是关键，需列出材料验收的主要项目（核对、检查、检验）。验收程序是流程管理知识，需简述标准步骤。2.后续措施应包括：记录违规事实（人员、时间、地点、情况）；发出整改通知，要求立即停止作业并整改；如情况严重或拒不整改，可暂停支付相关款项或采取其他合同措施；对违规人员进行处理；待整改合格后确认，恢复作业。焊接质量控制环节主要包括：焊工资格审查与培训；焊接材料管理；焊接工艺评定；焊接过程控制（参数、环境、操作）；焊缝检验（外观、无损检测）。*解析思路：监理后续措施需体现其监督和管理职能。焊接质量控制环节是专业核心知识，需列出主要控制点（人、材、机、法、检）。3.原因可能包括：焊接参数选择不当（电流、电压、速度等）；焊接操作技能不足；焊接材料不合格或混用；管道安装变形或错位；焊接环境（如潮湿、风大）影响；焊后热处理不当；检验方法或标准错误等。事故处理程序一般为：事故发生后立即停止相关作业；保护现场；调查事故原因；分析事故责任；制定并实施纠正/预防措施；验证处理效果；形成事故报告并归档。*解析思路：原因分析需结合焊接工艺和常见质量通病。事故处理程序是管理流程，需按标准步骤列出（停工、