2025年精益管理考试题库及答案

2025年精益管理考试题库及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.精益管理的核心目标是：A.降低员工数量B.消除一切浪费C.提高设备利用率D.增加库存缓冲答案：B2.精益生产（LeanProduction）起源于：A.美国福特汽车B.日本丰田汽车C.德国大众汽车D.韩国现代汽车答案：B3.以下哪项不属于精益管理五大原则中的内容？A.定义价值B.识别价值流C.推动式生产D.追求尽善尽美答案：C4.精益管理中的“自働化（Jidoka）”强调的是：A.完全自动化生产B.带人字旁的自动化，异常时自动停止C.提高设备速度D.减少人工干预答案：B5.5S管理中“整顿（Seiton）”的核心要求是：A.区分必要与不必要物品B.明确物品放置位置和标识C.保持工作环境清洁D.建立日常维护机制答案：B6.价值流图析（VSM）的主要作用是：A.计算生产成本B.识别流程中的浪费C.优化设备布局D.统计员工效率答案：B7.精益管理中的“七大浪费”不包括：A.过度加工B.库存过剩C.等待时间D.员工休息答案：D8.看板（Kanban）系统的本质是：A.生产计划指令单B.可视化的拉动式生产控制工具C.设备维护记录表D.质量检验报告答案：B9.Kaizen（改善）的核心是：A.大规模技术改造B.持续的小改进C.引入外部专家D.增加资源投入答案：B10.准时化生产（JIT）的三要素不包括：A.均衡化生产B.拉动式生产C.标准化作业D.大批量生产答案：D11.快速换模（SMED）的目标是将换模时间缩短至：A.10分钟以内B.30分钟以内C.1小时以内D.2小时以内答案：A12.防错法（Poka-Yoke）的核心是：A.事后检验B.员工培训C.从源头防止错误发生D.增加检查人员答案：C13.精益管理中“流动（Flow）”原则要求：A.生产过程连续无中断B.批量生产降低成本C.按计划推动式生产D.保留库存作为缓冲答案：A14.以下哪项是精益文化的典型特征？A.层级分明的决策机制B.员工被动执行指令C.鼓励一线员工参与改善D.依赖高层领导推动变革答案：C15.全员生产维护（TPM）的目标是：A.仅由设备部门负责维护B.提高设备综合效率（OEE）C.减少生产人员参与维护D.增加设备采购预算答案：B16.精益管理中“价值”的定义是：A.企业的生产成本B.客户愿意支付的部分C.产品的市场价格D.员工的劳动价值答案：B17.以下哪项属于“动作浪费”的典型表现？A.机器故障等待维修B.员工弯腰取工具C.原材料库存积压D.生产计划变更答案：B18.标准化作业（StandardWork）的三要素是：A.周期时间、作业顺序、标准在制品B.设备参数、人员配置、生产数量C.质量标准、安全规范、操作流程D.原材料规格、工艺要求、检验标准答案：A19.精益管理实施的关键成功因素是：A.购买先进设备B.高层支持与员工参与C.增加考核指标D.聘请外部咨询公司答案：B20.以下哪项是“库存浪费”的负面影响？A.掩盖生产异常问题B.降低物料短缺风险C.提高空间利用率D.减少运输成本答案：A二、判断题（每题1分，共15分）1.精益管理只适用于制造业，服务业无法应用。（）答案：×2.5S管理中的“清扫（Seiso）”是指一次性的大扫除。（）答案：×3.价值流图析需要同时绘制当前状态图和未来状态图。（）答案：√4.看板数量越多，生产控制越精准。（）答案：×5.七大浪费中的“搬运浪费”仅指物料的物理移动。（）答案：×（还包括信息传递的移动）6.自働化（Jidoka）的核心是当发现异常时立即停止生产。（）答案：√7.Kaizen改善必须由管理层发起，员工执行。（）答案：×（鼓励一线员工主动参与）8.准时化生产（JIT）要求“在需要的时间，按需要的数量，生产需要的产品”。（）答案：√9.标准化作业是固定不变的，不需要更新。（）答案：×（需根据改善成果持续更新）10.防错法的最高境界是“无需检查即可保证正确”。（）答案：√11.精益管理中的“流动”原则要求尽可能减少批量，实现单件流。（）答案：√12.全员生产维护（TPM）要求生产员工参与设备的日常维护。（）答案：√13.精益管理的“尽善尽美”原则是指追求完美，不允许任何浪费存在。（）答案：×（是持续追求消除浪费的过程）14.快速换模（SMED）的关键是将内部作业转换为外部作业。（）答案：√15.精益文化的核心是“尊重员工”和“持续改善”。（）答案：√三、简答题（每题5分，共50分）1.简述精益管理的五大核心原则。答案：①定义价值：从客户视角定义产品或服务的价值；②识别价值流：绘制价值流图，识别流程中所有增值与非增值活动；③流动：通过消除障碍使价值连续流动；④拉动：按客户需求拉动生产，避免过度生产；⑤尽善尽美：持续改进，追求零浪费。2.说明价值流图析（VSM）的主要步骤。答案：①选择产品族：确定分析的具体产品或服务系列；②绘制当前状态图：收集数据（周期时间、换模时间、库存等），标注增值与非增值活动；③识别浪费：重点关注等待、库存、搬运等七大浪费；④绘制未来状态图：设计理想流程，确定改善目标（如缩短周期时间、降低库存）；⑤制定改善计划：明确实施步骤、责任人和时间节点。3.5S管理的具体内容及各阶段的作用是什么？答案：①整理（Seiri）：区分必要与不必要物品，清除无用物品，释放空间；②整顿（Seiton）：对必要物品定置定位，标识清晰，实现“三定”（定点、定容、定量），提高取放效率；③清扫（Seiso）：彻底清洁工作场所，消除污染源，发现设备异常；④清洁（Seiketsu）：将前3S标准化、制度化，保持成果；⑤素养（Shitsuke）：通过培训和习惯养成，提升员工遵守规则的意识，形成文化。4.精益管理中的“七大浪费”包括哪些？请各举一例。答案：①过量生产：生产数量超过客户需求（如月度计划超订单量生产）；②等待：设备故障导致员工空闲；③搬运：原材料在车间多次中转运输；④过度加工：对产品进行超出客户需求的额外加工（如不必要的抛光）；⑤库存：原材料、在制品或成品积压；⑥动作：员工弯腰多次取工具；⑦不良品：产品因质量问题返工。5.看板系统的运作原理及实施条件是什么？答案：运作原理：通过看板（实物卡片或电子信号）传递需求信息，后工序向前工序拉动物料，实现“仅在需要时生产需要的数量”。实施条件：①稳定的生产流程（设备、质量、人员稳定）；②标准化作业（明确周期时间、作业顺序）；③小批量生产（减少看板数量，提高响应速度）；④全员理解看板规则（如无看板不生产、看板随物料流动）。6.Kaizen（改善）的核心要素有哪些？答案：①全员参与：从一线员工到管理层共同参与；②小步快跑：通过微小改进积累大成果，而非大规模变革；③数据驱动：用数据量化问题和改善效果；④标准化：将成功经验标准化，避免重复问题；⑤持续跟进：建立PDCA循环（计划-执行-检查-处理），确保改善落地。7.精益管理与六西格玛管理的主要区别是什么？答案：①目标侧重：精益聚焦消除浪费、提升效率；六西格玛侧重减少变异、提高质量；②工具方法：精益常用5S、VSM、看板等；六西格玛常用DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）、统计过程控制（SPC）等；③适用场景：精益适合流程简单、周期短的问题；六西格玛适合复杂、变异大的质量问题；④文化导向：精益强调全员参与和持续改善；六西格玛强调数据驱动和专家（黑带、绿带）主导。8.快速换模（SMED）的实施步骤包括哪些？答案：①记录当前换模过程：录像或现场观察，详细记录每个步骤的时间；②区分内部作业与外部作业：内部作业（必须停机时完成的步骤，如拆卸模具）；外部作业（可在停机前/后完成的步骤，如准备新模具）；③将内部作业转换为外部作业：如提前预热模具、在停机前调整参数；④简化内部作业：通过工具改进（如使用快速夹具）、标准化操作缩短时间；⑤持续优化：通过多次改善将换模时间缩短至10分钟以内（“单分钟换模”）。9.防错法（Poka-Yoke）的三种主要类型及应用示例。答案：①接触式防错：通过物理接触检测错误（如传感器检测产品是否放置到位，未到位则设备不启动）；②定数式防错：通过数量检测防止遗漏（如装配线计数传感器，未达到规定数量则报警）；③顺序式防错：通过流程顺序控制防止错误（如自动包装机按固定顺序装盒，顺序错误则停机）。10.精益文化的关键特征有哪些？答案：①尊重员工：重视一线员工的经验和建议，鼓励参与改善；②持续改善（Kaizen）：将改善作为日常工作的一部分，而非临时任务；③现地现物（Gemba）：管理层深入现场（Gemba）观察问题，基于实际数据决策；④可视化管理：通过看板、图表等工具使问题透明化，便于及时解决；⑤长期思维：关注企业长期发展，而非短期利益，愿意为改善投入资源。四、案例分析题（每题15分，共45分）案例1：某机械制造企业机加工车间存在以下问题：①设备停机时间每月累计80小时；②在制品库存平均占用资金50万元；③员工抱怨工具摆放混乱，找工具平均耗时5分钟/次。请运用精益工具分析问题并提出改善方案。答案：问题分析：-设备停机：可能由设备维护不足（TPM缺失）、故障响应慢导致；-在制品库存高：可能因生产不均衡（未实现拉动式生产）、批量过大；-工具寻找时间长：属于动作浪费，5S管理未落实。改善方案：1.实施TPM（全员生产维护）：①建立设备自主维护表，操作员工负责日常清洁、润滑；②设备部门制定预防维护计划，定期检查易损件；③安装设备状态监控系统（如振动传感器），提前预警故障；目标：将停机时间降至每月30小时以内。2.引入看板系统：①按客户订单需求计算看板数量（公式：看板数量=（需求率×提前期+安全库存）/容器容量）；②将批量生产改为小批量（如从50件/批改为10件/批）；③后工序（装配车间）通过看板向前工序（机加工）拉动，减少在制品；目标：库存降至20万元以内。3.强化5S管理：①开展“整理”活动，清除车间无用工具；②“整顿”阶段按“三定原则”（定点：工具柜分区；定容：专用工具盒；定量：每工位固定数量）摆放，制作工具形迹图（缺失工具一目了然）；③“清扫”时检查工具磨损情况，及时更换；④制定《工具管理规范》，纳入员工日常考核；目标：找工具时间缩短至1分钟/次以内。案例2：某电子厂组装线月均订单准时交付率仅85%，经调研发现：①生产计划按周排产，实际执行中频繁调整；②各工序产能不平衡（A工序100件/小时，B工序80件/小时，C工序90件/小时）；③原材料齐套率仅75%（常因缺料停线）。请用精益方法设计改进方案。答案：问题诊断：-计划调整频繁：属于“过度生产”浪费，未实现均衡化生产；-工序产能不平衡：导致“等待”浪费（A工序半成品积压，B工序等待）；-原材料齐套率低：属于“库存”和“等待”浪费，物料供应不稳定。改进方案：1.实施均衡化生产（Heijunka）：①将月订单分解为日均衡需求（如月订单3000件，按22个工作日分解为136件/天）；②采用混合模型排产（如每天生产A、B两种型号各68件），避免批量波动；③建立生产平准化箱（HeijunkaBox），可视化每日生产计划，减少临时调整。2.平衡工序产能：①计算瓶颈工序（B工序80件/小时）；②对B工序进行改善：通过作业拆分（将部分操作转移至A或C工序）、设备升级（如增加一台B工序设备）、员工培训（提高操作速度）；③设置临时缓冲库存（仅用于瓶颈工序异常时），但逐步减少至零；目标：各工序产能均达到90件/小时以上。3.提升原材料齐套率：①建立供应商JIT供货机制（如与核心供应商签订日供货协议，按生产计划同步配送）；②实施物料拉动系统（通过电子看板向仓库发送需求信号，仓库按看板配送）；③建立缺料预警机制（ERP系统监控物料库存，低于安全库存时自动报警）；目标：齐套率提升至98%以上。案例3：某食品厂包装车间最近3个月不良品率从2%上升至5%，主要问题是“标签贴歪”（占比60%）和“封口不严”（占比30%）。请运用精益工具分析原因并制定改善措施。答案：原因分析（5Why法）：-标签贴歪：1Why：操作员工贴标时未对准基准线；2Why：贴标工具无定位装置；3Why：设备部门未设计防错功能；4Why：设备采购时未考虑防错需求；5Why：缺乏防错设计的标准流程。-封口不严：1Why：封口温度不稳定；2Why：温控仪表校准周期过长（每季度1次）；3Why：设备维护计划未包含关键参数校准；4Why：维护人员培训不足，未意识到温度对质量的影响；5Why：缺乏设备维护的标准化作业指导书（SOP）。改善措施：1.标签贴歪：①加装防错装置：在贴标机上增加定位传感器（接触式