桥梁支架现浇实心梁施工方案

桥梁支架现浇实心梁施工方案一、施工准备1.1技术准备图纸会审：组织技术人员对设计图纸进行全面审核，重点核查梁体结构尺寸、钢筋布置、预埋件位置及支架基础地质参数，形成图纸会审记录并及时与设计单位沟通解决疑问。施工方案编制：结合工程特点编制专项施工方案，明确支架搭设参数、模板安装精度、混凝土浇筑顺序等关键技术指标，并通过专家论证审批。测量控制网布设：采用全站仪建立平面控制网，设置不少于3个导线点及水准点，平面位置误差控制在±15mm内，高程误差≤±10mm。对梁体轴线、支座垫石位置进行精确放样，设置护桩保护。1.2材料准备支架材料：选用φ48×3.5mm碗扣式脚手架，立杆、横杆、斜杆材质为Q235钢，进场时需提供出厂合格证及力学性能检测报告，抽检标准为每批次立杆抽样3%进行抗压强度试验（≥205MPa）。模板系统：采用18mm厚酚醛覆膜胶合板（弹性模量≥4000MPa），背楞选用100×100mm方木（含水率≤15%），主楞采用双拼[10槽钢，模板接缝处粘贴5mm厚EVA密封胶条。钢筋材料：HRB400E级钢筋进场时需进行屈服强度（≥400MPa）、抗拉强度（≥540MPa）及伸长率（≥16%）检验，每60t为一批次抽样送检。1.3现场准备场地平整：对支架搭设区域进行清表碾压，压实度≥93%（重型击实标准），采用200mm厚C20混凝土硬化处理，设置2%双向排水坡及排水沟。临时设施：搭建钢筋加工棚（面积≥150㎡）、材料堆放区（硬化+防雨棚），安装JZC350混凝土搅拌机及HBT60输送泵，确保施工用水（压力≥0.3MPa）、用电（380V/200kW）接入到位。二、支架设计与搭设2.1支架设计结构形式：采用满堂式碗扣支架，立杆纵向间距60cm（腹板区）、90cm（翼缘板区），横向间距60cm，步距120cm。在梁体变截面处增设加密立杆，间距缩小至30cm。荷载计算：恒载：模板自重（0.5kN/㎡）+钢筋混凝土自重（26kN/m³×梁高）+施工荷载（2.5kN/㎡）活载：振捣荷载（2.0kN/㎡）+风荷载（0.35kN/㎡，基本风压0.55kN/㎡）稳定性验算：立杆长细比λ=μL/i=1.5×1200/15.8=114（μ取1.5），小于规范限值210；立杆轴向压力N=12.5kN，稳定性系数φ=0.59，σ=N/(φA)=12500/(0.59×489)=43.6MPa＜205MPa，满足要求。2.2支架搭设搭设流程：地基处理→安放可调底座（调节范围0-300mm）→立杆安装（垂直度偏差≤1.5‰）→横杆连接（碗扣节点应敲紧至响声清脆）→斜杆安装（每3跨设置一道通长剪刀撑，与地面夹角45-60°）→铺设顶托（丝杆外露长度≤200mm）。关键控制点：立杆底部设置5cm厚木板（面积≥0.25㎡）分散压力；支架四周及中间每隔4排立杆设置纵向剪刀撑，高度方向每2步设置水平剪刀撑；搭设至梁底标高后，采用可调顶托精确调节高度，误差控制在±5mm内。2.3预压施工预压方法：采用沙袋分级加载，加载量为梁体自重的120%，分3级进行（50%、80%、120%），每级加载后静置12h观测沉降。观测要点：在跨中、L/4、支座处设置沉降观测点，采用水准仪测量，首次加载后1h、2h、4h各观测一次，后续每12h观测，卸载前记录回弹值。数据处理：计算支架弹性变形（≤15mm）及非弹性变形（≤5mm），根据预压结果调整底模标高（设置预拱度=设计预拱度+弹性变形）。三、模板工程3.1底模安装铺设工艺：在顶托上放置双拼[10槽钢主楞（间距60cm），其上铺设100×100mm方木背楞（间距30cm），再铺设胶合板模板，模板接缝处采用专用连接器固定，表面平整度≤5mm/2m。标高控制：通过可调顶托调整底模标高，跨中预拱度按二次抛物线设置（f(x)=4f0x(L-x)/L²），确保梁体线形符合设计要求。3.2侧模与端模安装侧模安装：采用人工配合吊车吊装，侧模与底模连接采用M12对拉螺栓（横向间距60cm，竖向间距45cm），螺栓外套φ20PVC管。侧模外侧设置斜撑（∠50×5角钢），与地面夹角60°，底部采用膨胀螺栓固定。端模安装：根据梁体设计尺寸加工定型钢模板，精确预留预应力孔道位置（误差≤3mm），与侧模连接采用企口缝+螺栓固定，接缝处涂抹环氧树脂密封。3.3模板拆除拆除时间：侧模在混凝土强度达到2.5MPa（浇筑后≥12h）且棱角不因拆除受损时拆除；底模及支架需待混凝土强度达到设计强度100%（≥28d龄期），且上部结构施工完成后方可拆除。拆除顺序：遵循“后支先拆、先支后拆”原则，从跨中向支座方向对称拆除，每步拆除高度≤1.5m，严禁整体推倒。四、钢筋工程4.1钢筋加工钢筋切断：采用GQ40型切断机，切口平整度≤1mm，长度误差控制在±10mm内；弯曲采用GW40型弯曲机，弯起点位置偏差≤5mm，弯弧内直径≥4d（d为钢筋直径）。骨架制作：在专用胎架上绑扎梁体钢筋，先安装底板及腹板钢筋，再安装顶板钢筋，保护层垫块采用C40混凝土预制块（强度≥40MPa），梅花形布置（间距≤50cm）。4.2钢筋安装受力钢筋：纵向主筋采用直螺纹连接（Ⅰ级接头），丝头加工长度为22-25mm，连接后外露丝扣≤2P，每300个接头为一批次进行抗拉强度试验。构造钢筋：箍筋与主筋交点采用双丝绑扎（绑扎点距≥10d），梁体两侧设置φ10防裂钢筋网（间距15cm×15cm），预埋件位置偏差控制在±10mm内。4.3质量检查钢筋保护层厚度：采用钢筋扫描仪检测，合格率≥90%（允许偏差+10mm/-5mm）；钢筋间距：±20mm（用尺量连续3档取最大值）；预埋件位置：±15mm（全站仪复核）。五、混凝土工程5.1配合比设计设计指标：C50混凝土（28d抗压强度≥50MPa），坍落度180±20mm，初凝时间≥6h，掺加粉煤灰（Ⅰ级，掺量20%）及聚羧酸高效减水剂（掺量1.2%）。试配验证：进行3组配合比试验，确定基准配合比为水泥:砂:石:水=1:1.82:3.25:0.42，实测表观密度2450kg/m³，抗裂性指标（圆环法）裂缝宽度≤0.2mm。5.2混凝土浇筑浇筑顺序：采用斜层分段法（坡度≤1:3），从梁体一端向另一端推进，分层厚度≤30cm，布料点间距≤2m，确保混凝土连续供应（初凝前完成接缝浇筑）。振捣工艺：使用φ50插入式振捣棒（振捣深度≥50mm，移动间距≤30cm），每个振点振捣20-30s（至混凝土表面泛浆、无气泡逸出），避免触碰钢筋及模板。收面处理：初凝前采用木抹子进行第一次收面，终凝前（手指按压无痕迹）采用铁抹子二次收光，拉毛处理（纹路深度1-2mm，方向垂直于梁长）。5.3养护与温控养护措施：浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，保持表面湿润≥14d，当环境温度＜5℃时采用蒸汽养护（升温速率≤10℃/h，恒温温度≤60℃）。温控监测：在梁体跨中、腹板、底板设置温度传感器，混凝土内部最高温升≤50℃，内外温差≤25℃，发现异常立即采取覆盖保温或通水降温措施。六、质量控制6.1关键质量控制点项目允许偏差检查方法检验频率梁体轴线位置±10mm全站仪测量每跨检查3点顶面高程±20mm水准仪测量每2m检查1点截面尺寸+8mm/-5mm尺量（长、宽、高）每跨检查5处混凝土强度≥设计值回弹法+钻芯取样每100m³一组试块6.2质量保证措施材料控制：建立材料进场台账，实行“三检制”（自检、互检、交接检），不合格材料严禁使用；过程控制：实行样板引路制度，每道工序施工前先做样板段，经监理验收合格后方可大面积施工；试验检测：混凝土试块留置标准为每工作班≥1组，同条件养护试块≥3组，确保强度评定符合GB50107标准。##七、安全措施7.1支架安全搭设安全：作业人员佩戴安全帽、安全带（高挂低用），搭设区域设置警戒线，立杆垂直度采用垂球检查（偏差≤3cm/2m）；超载控制：严禁在支架上堆放多余材料，施工荷载不得超过2.5kN/㎡，设置限载警示牌（限载值1.2倍设计荷载）。7.2高处作业安全临边防护：支架四周设置1.2m高防护栏杆（两道横杆）及18cm高挡脚板，挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）；作业平台：设置宽度≥1m的操作平台（满铺脚手板，绑扎牢固），通道处设置防滑条（间距30cm）。7.3应急预案坍塌应急：配备应急物资（钢管、方木、千斤顶各20套），成立抢险小组（15人），定期组织支架坍塌应急演练（每季度1次）；触电防护：施工用电采用TN-S接零保护系统，配电箱安装RCD（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），潮湿环境作业使用12V安全电压。7.4消防安全施工现场每50㎡配置2具4kg干粉灭火器，木工棚、油库等重点区域设置消防沙池（≥2m³）；焊接作业时设置接火斗，与易燃物保持≥5m安全距离，配备看火人及灭火器材。八、环境保护措施噪声控制：夜间施工（22:00-6:00）噪声≤55dB，对搅拌机、切割机等设备采取隔声罩处理；