安全生产规章规程

安全生产规章规程

一、总则

1.1目的与依据

为规范生产经营单位安全生产管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》等法律法规，结合行业实际，制定本规章规程。

1.2适用范围

本规章规程适用于生产经营单位内所有与安全生产相关的部门、岗位及从业人员，涵盖生产作业、设备操作、安全检查、应急管理等全流程活动。

1.3基本原则

安全生产管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，坚持“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”原则，落实全员安全生产责任制，确保安全生产责任到人、措施到位。

二、安全生产责任体系

2.1责任体系框架

2.1.1党委领导责任

生产经营单位党委（党组）对本单位安全生产工作负全面领导责任，将安全生产纳入党委（党组）重要议事日程，每季度至少召开1次安全生产专题会议，研究解决安全生产重大问题。党委（党组）书记是本单位安全生产第一责任人，对安全生产工作负总责；党委（党组）班子成员按照“一岗双责”要求，对分管领域安全生产工作负直接领导责任。党委（党组）要将安全生产纳入干部选拔任用、考核评价的重要内容，对因履职不到位导致生产安全事故的，严肃追究相关领导责任。

2.1.2企业主体责任

生产经营单位是安全生产的责任主体，主要负责人（包括法定代表人、实际控制人、实际负责人）是本单位安全生产第一责任人，对安全生产工作负全面责任；分管安全生产的负责人负直接领导责任；其他分管负责人对分管领域安全生产工作负直接领导责任。企业要设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员，负责安全生产日常管理工作；要建立健全安全生产责任制，明确各部门、各岗位的安全职责，确保责任落实到人。

2.1.3岗位落实责任

从业人员是安全生产的直接责任人，要严格遵守安全生产规章制度和操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品，接受安全生产培训，掌握岗位安全技能；发现事故隐患或其他不安全因素时，要立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。岗位责任要具体化、可操作化，比如操作工要负责本岗位设备的日常检查和维护，确保设备正常运行；仓库管理员要负责库存物品的安全存放，防止火灾、爆炸事故发生。

2.2责任落实机制

2.2.1责任清单管理

生产经营单位要制定《安全生产责任清单》，明确党委（党组）、企业主要负责人、分管负责人、各部门负责人、各岗位从业人员的具体职责。责任清单要包括“责任事项、责任主体、考核标准、追责情形”等内容，比如党委（党组）的责任事项是“定期研究部署安全生产工作”，考核标准是“每季度召开1次专题会议，形成会议纪要”，追责情形是“未按要求召开会议或会议未解决实际问题”；岗位从业人员的责任事项是“遵守操作规程”，考核标准是“全年无违章操作行为”，追责情形是“因违章操作导致事故发生”。责任清单要在企业内部公示，接受从业人员监督。

2.2.2考核评价体系

生产经营单位要建立安全生产责任考核评价体系，定期对各级责任落实情况进行考核。考核分为季度考核、年度考核和专项考核，季度考核主要检查日常责任落实情况，年度考核结合年度工作总结进行，专项考核针对重大活动、重要时期的安全生产工作进行。考核内容包括责任清单执行情况、安全检查整改情况、事故发生情况等，考核结果分为优秀、合格、不合格三个等次。考核结果要与从业人员绩效工资、奖金、晋升等挂钩，比如考核优秀的从业人员，给予绩效工资上浮10%的奖励；考核不合格的，给予口头警告，并参加安全培训，培训后仍不合格的，调整工作岗位。

2.2.3责任追究制度

生产经营单位要建立安全生产责任追究制度，对未履行或未正确履行安全生产责任的行为，严肃追究相关人员的责任。责任追究包括党纪政务处分、经济处罚、刑事责任追究等。比如，对未履行安全生产主体责任的主要负责人，给予降职处分，并处上一年年收入30%的罚款；对因违章操作导致事故发生的从业人员，给予解除劳动合同处分，情节严重的，移送司法机关追究刑事责任。责任追究要公开、公平、公正，确保处理结果起到警示作用。

2.3责任体系保障

2.3.1制度支撑

生产经营单位要完善安全生产责任相关制度，比如《安全生产责任制管理办法》《安全生产责任考核细则》《安全生产责任追究办法》等，为责任体系运行提供制度保障。制度要明确责任划分、考核标准、追责程序等内容，确保责任落实有章可循。比如，《安全生产责任制管理办法》要规定“党委（党组）每季度至少召开1次安全生产专题会议”，“主要负责人每月至少检查1次安全生产工作”，“专职安全生产管理人员每日巡查生产现场”等内容；《安全生产责任考核细则》要规定“考核频次、考核内容、考核结果应用”等内容。

2.3.2培训赋能

生产经营单位要加强对各级从业人员的安全生产培训，提高其责任意识和安全技能。培训内容包括安全生产法律法规、安全生产规章制度、岗位操作规程、应急处置技能等。培训分为岗前培训、定期培训和专项培训，岗前培训针对新入职的从业人员，培训时间不少于24学时；定期培训针对在职的从业人员，每年培训时间不少于8学时；专项培训针对重大活动、重要时期的安全生产工作，比如节假日前培训、新设备投用前培训。培训方式包括集中授课、现场演练、案例分析等，确保培训效果。比如，对党委（党组）班子成员的培训，重点讲解“一岗双责”要求和安全生产领导责任；对岗位从业人员的培训，重点讲解操作规程和应急处理流程。

2.3.3监督约束

生产经营单位要建立安全生产责任监督约束机制，加强对责任落实情况的监督检查。监督方式包括内部监督和外部监督，内部监督由企业安全生产管理机构负责，定期检查各部门、各岗位的责任落实情况，比如每月检查1次责任清单的执行情况，每季度检查1次考核评价的落实情况；外部监督由上级主管部门、行业协会、从业人员代表等负责，比如上级主管部门每半年检查1次企业的安全生产责任落实情况，行业协会每年组织1次安全生产责任评估，从业人员代表通过职工代表大会监督企业安全生产责任的落实。监督结果要及时反馈，对发现的问题要督促整改，确保责任落实到位。

三、安全生产管理制度体系

3.1制度设计原则

3.1.1需求导向原则

安全生产管理制度设计需紧密结合企业生产经营实际，针对不同岗位、不同工艺环节的风险特征，制定差异化、可操作性强的管理规范。例如，化工企业的危险作业许可制度需明确动火、受限空间等高风险作业的审批流程和安全措施；建筑企业的施工现场安全管理制度需涵盖高处作业、临时用电等专项内容。制度内容应避免空泛表述，通过具体场景描述和量化指标，确保从业人员能够清晰理解并执行。

3.1.2分类分级原则

根据制度效力范围和约束层级，建立三级管理制度架构：一级制度为企业根本大法，如《安全生产责任制》《安全生产奖惩办法》；二级制度为专项领域规范，如《危险源辨识与管控办法》《隐患排查治理实施细则》；三级制度为岗位操作指南，如《设备安全操作规程》《应急处置卡》。各级制度之间需保持逻辑连贯，形成覆盖决策层、管理层、操作层的完整制度链条。

3.1.3动态更新原则

建立制度评估与修订机制，每年至少开展一次制度适用性评审。当发生以下情况时，应启动修订程序：国家法律法规或行业标准更新；生产工艺、设备设施发生重大变更；发生生产安全事故或未遂事件；从业人员对制度执行反馈普遍存在操作性困难。修订过程需保留历史版本记录，确保制度演变的可追溯性。

3.2核心制度框架

3.2.1基础保障制度

包括《安全生产投入保障办法》，明确安全费用提取标准（不低于营业收入的1.5%）、使用范围（防护设施、培训教育、应急装备等）和审批流程；《安全生产培训教育制度》，规定新员工三级安全教育（公司级、车间级、班组级）不少于24学时，转岗人员专项培训不少于8学时，特种作业人员持证上岗率100%；《劳动防护用品管理制度》，规范防护用品的采购、验收、发放、使用和报废流程，建立员工个人防护用品档案。

3.2.2风险管控制度

《危险源辨识与风险评估制度》要求采用工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL）对作业活动进行风险分级，重大风险需制定专项管控方案；《变更管理制度》规范工艺、设备、人员等变更的评估、审批和验收程序，防止因变更引发新的安全风险；《承包商安全管理制度》明确承包商准入条件（资质、业绩、安全记录）、现场管理要求（作业许可、交叉作业管理）和考核机制。

3.2.3运行监督制度

《安全生产检查制度》建立三级检查网络：公司级综合检查每季度1次，车间级专项检查每月1次，班组级日常检查每日1次，检查结果纳入绩效考核；《隐患排查治理制度》实行“排查-登记-评估-整改-验收-销号”闭环管理，重大隐患整改方案需经总经理审批并上报监管部门；《安全生产信息报告制度》规定事故快报时限（1小时内）、月度安全分析报告内容和年度安全总结要求。

3.3制度执行机制

3.3.1宣贯培训机制

新制度发布后15个工作日内，由安全管理部门组织全员培训，采用“线上+线下”结合方式：线上通过企业学习平台推送制度解读视频和考核题库；线下开展专题培训会，结合岗位实际案例进行情景模拟。培训后进行闭卷考试，合格率需达95%以上，不合格者重新培训。关键岗位人员（班组长、安全员）需额外开展制度执行演练，确保熟练掌握操作流程。

3.3.2过程管控机制

在制度执行关键节点设置控制点：作业许可审批需执行“申请人-班组长-车间主任-安全员”四级签批；隐患整改实行“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案），安全部门每周跟踪整改进度；危险作业实施“作业前风险交底、作业中监护、作业后验收”全流程管控。建立制度执行日志，记录异常情况及处理结果，每月形成执行分析报告。

3.3.3考核问责机制

将制度执行情况纳入部门和个人绩效考核，考核权重不低于20%。设置“制度执行红黄牌”制度：月度考核排名后10%的部门发放黄牌警告，连续两次黄牌的部门负责人降职处理；发生因制度缺失或执行不力导致的事故，对直接责任人解除劳动合同，对分管领导给予记过处分。建立“吹哨人”保护制度，鼓励员工举报制度执行漏洞，经查实的举报给予物质奖励并保密。

3.4制度优化路径

3.4.1数据驱动优化

建立制度执行效果评估指标体系，包括：制度知晓率（通过问卷调查）、执行符合率（现场检查记录）、隐患整改及时率（系统统计）、事故发生率（历史数据对比）。每季度采集分析数据，识别制度执行薄弱环节。例如，若某类作业事故频发，需重新评估相关操作规程的适用性；若员工普遍反映某项流程繁琐，应启动简化程序。

3.4.2持续改进机制

推行“制度改进提案”活动，鼓励一线员工提出优化建议。对采纳的提案给予奖励，并纳入年度创新成果评选。建立“制度优化小组”，由安全、生产、技术等部门骨干组成，每季度召开优化研讨会，重点解决跨部门制度冲突问题。例如，协调设备维护与生产运行的安全管理界面，明确停机检修的安全责任划分。

3.4.3行业对标机制

每年选取2-3家行业标杆企业开展制度对标，通过查阅公开资料、参加行业研讨会、邀请专家诊断等方式，学习先进管理经验。对标重点包括：风险分级管控的精细化程度、应急响应的时效性、安全文化的渗透力等。形成对标分析报告，制定差距改进计划，逐步提升制度体系的先进性和实用性。

四、安全生产风险分级管控

4.1风险辨识机制

4.1.1辨识范围覆盖

生产经营单位需建立覆盖所有生产经营活动的风险辨识体系，包括常规作业活动、非常规作业活动、设备设施、作业环境、人员行为及管理缺陷等。辨识范围应具体到每个生产环节，如化工企业的反应釜操作、储罐区巡检、动火作业等；建筑企业的高处作业、起重吊装、模板支撑体系等；制造企业的冲压设备操作、焊接作业、危化品存储等。辨识过程需结合历史事故案例、行业典型事故教训及企业自身隐患数据，确保无遗漏。

4.1.2辨识方法应用

采用多种方法相结合的方式进行风险辨识：工作危害分析法（JHA）适用于作业步骤分解，如分析设备启停、检修维护等流程中的风险；安全检查表法（SCL）适用于设备设施状态检查，如针对起重机械、压力容器等制定专项检查表；故障类型和影响分析法（FMEA）适用于关键设备故障分析，如识别泵机密封失效、电气线路老化等潜在故障；危险与可操作性研究法（HAZOP）适用于工艺系统风险分析，如化工反应参数偏离、管道堵塞等异常工况。

4.1.3动态辨识机制

风险辨识需常态化开展：新工艺、新设备、新材料投入使用前必须重新辨识；季节交替、极端天气来临前开展专项辨识；事故或未遂事件发生后立即启动补充辨识；日常管理中通过班组安全活动、员工隐患报告等渠道持续收集新风险。例如，夏季高温时段需增加对露天作业人员中暑风险的辨识，节假日前需强化对临时用电、消防通道等风险的排查。

4.2风险评估分级

4.2.1评估标准制定

依据《生产安全事故隐患排查治理通则》及行业规范，结合企业实际制定风险评估标准。从可能性、暴露频率、后果严重性三个维度设定量化指标：可能性分为“极不可能、unlikely、可能、很可能、几乎确定”五级，对应1-5分值；暴露频率按“罕见、偶尔、频繁、持续”四级划分；后果严重性根据人员伤亡、财产损失、环境影响等分为轻微、一般、较大、重大、特别重大五级。通过风险值（可能性×暴露频率×后果严重性）计算风险等级。

4.2.2分级管控原则

将风险划分为“红、橙、黄、蓝”四级：红色为重大风险，可能导致群死群伤或重大社会影响，如危化品储罐泄漏、高危装置爆炸等；橙色为较大风险，可能导致人员重伤或较大财产损失，如受限空间作业中毒、起重机械倾覆等；黄色为一般风险，可能导致人员轻伤或一般财产损失，如机械伤害、触电等；蓝色为低风险，可能导致轻微伤害或财产损失，如滑倒、物体轻微打击等。不同级别风险对应差异化管控措施。

4.2.3分级动态调整

风险等级实行动态管理：每季度至少组织一次全面风险评估；当发生以下情况时立即重新分级：生产工艺重大变更、设备设施更新改造、法律法规或标准更新、发生事故或未遂事件。例如，某企业新增自动化生产线后，需重新评估设备联锁失效、控制系统故障等新风险等级；新《安全生产法》实施后，需对照新增条款调整管理类风险等级。

4.3风险管控措施

4.3.1工程技术控制

针对重大风险优先采用工程技术措施：设置自动化联锁装置，如反应釜温度超限自动进料中断；安装安全防护设施，如机械设备的防护罩、光电感应装置；配置监测报警系统，如可燃气体浓度检测仪、高温预警装置；优化工艺流程，如用密闭化操作替代敞口作业。例如，化工企业对易燃易爆区域采用正压通风、防爆电气设备；建筑企业对深基坑实施支护变形实时监测。

4.3.2管理措施强化

完善风险管控的管理制度：制定专项操作规程，如动火作业“三不动火”原则（无票不动火、无监护不动火、措施不落实不动火）；实施作业许可管理，对受限空间、高处作业等办理审批手续；强化培训教育，针对高风险岗位开展专项应急演练；建立检查机制，对重大风险区域每日巡查。例如，对橙色风险作业实行“作业前风险交底、作业中全程监护、作业后验收确认”流程。

4.3.3应急能力建设

针对不同等级风险制定应急预案：红色风险需制定专项应急预案，配备专业救援队伍和物资；橙色风险需制定现场处置方案，明确疏散路线、急救措施；黄色风险需在岗位操作规程中嵌入应急处置步骤；蓝色风险需通过日常培训提高员工应急意识。定期开展实战演练，如每半年组织一次重大事故综合演练，每年覆盖所有风险等级的专项演练。

4.4风险管控保障

4.4.1资源投入保障

设立专项风险管控资金，保障工程措施、设备改造、应急装备等投入。资金提取比例不低于安全费用总额的30%，优先用于重大风险管控。例如，为重大危险源配备紧急切断装置、气体检测仪；为高风险岗位配备正压式呼吸器、防化服；建立应急物资储备库，定期更新防护用品、救援设备。

4.4.2信息化管理支撑

建立风险分级管控信息系统，实现风险数据动态管理：录入风险辨识结果、评估等级、管控措施；设置风险预警阈值，如监测数据超限自动报警；生成风险分布电子地图，可视化展示风险区域；通过移动终端实现隐患上报、整改跟踪。例如，某企业利用物联网技术对危化品储罐液位、温度、压力实时监控，异常数据即时推送至管理人员手机端。

4.4.3监督考核机制

将风险管控纳入绩效考核体系：明确各部门风险管控职责，如生产车间负责作业活动风险管控，设备部门负责设施设备风险管控；定期开展风险管控效果评估，通过检查管控措施落实情况、统计分析事故发生率等指标；对管控不力的部门和个人进行问责，如因未落实重大风险管控措施导致事故的，追究主要负责人责任。建立风险管控举报奖励制度，鼓励员工报告管控漏洞。

五、隐患排查治理

5.1隐患排查机制

5.1.1排查主体职责

企业主要负责人负责组织建立覆盖全员、全岗位、全流程的隐患排查网络，明确各部门、各层级排查责任。安全管理部门牵头制定年度排查计划，车间主任每周组织班组开展交叉互查，班组长每日实施班前班后检查，员工执行岗位自查。例如，化工企业的设备巡检员需每日记录压力容器运行参数，发现异常立即上报；建筑企业的安全员对脚手架搭设质量进行专项检查，确保符合规范要求。

5.1.2排查方式组合

采用“日常巡查+专项检查+季节性排查+专家诊断”的立体化排查模式。日常巡查由岗位人员按清单执行，如检查设备防护装置完整性；专项检查针对特定风险领域，如节假日前开展消防设施专项检查；季节性排查结合气候特点，雨季前检查防排水设施，冬季前检查防冻措施；专家诊断每年至少开展一次，邀请行业权威机构对企业安全管理进行深度体检。

5.1.3排查清单管理

分层级制定标准化排查清单：公司级清单涵盖重大危险源、消防系统、特种设备等核心要素；车间级清单聚焦工艺设备、作业环境等区域风险；岗位级清单细化到具体操作步骤，如焊接作业前检查气瓶阀门、回火防止器等。清单需动态更新，当新设备投用或工艺变更时，及时补充相应检查项。例如，某汽车制造厂新增机器人焊接工位后，在岗位清单中增加机器人安全光幕、急停按钮等检查内容。

5.2隐患治理流程

5.2.1隐患分级标准

根据隐患整改难易程度和可能造成后果，将隐患划分为一般隐患和重大隐患。一般隐患指能够立即整改且风险较低的隐患，如灭火器压力不足、安全通道堆放杂物等；重大隐患指需要停产停业整改或可能造成群死群伤的隐患，如危化品储罐区防爆电气失效、起重机械主要安全装置缺失等。重大隐患需建立专项台账，明确“五定”原则：定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案。

5.2.2整改实施路径

一般隐患由责任部门当场整改或限期24小时内完成；重大隐患需制定专项整改方案，经总经理审批后实施。整改过程实行“销号管理”，整改完成后由安全管理部门组织验收。例如，某机械制造企业发现冲压设备安全联锁失效，立即停机更换联锁装置，并由设备部门、安全部门联合验收确认；某化工企业发现反应釜温度传感器故障，在更换期间实施人工监控并调整工艺参数。

5.2.3闭环管理要求

建立“排查-登记-评估-整改-验收-销号”全流程闭环机制。隐患信息实时录入安全生产管理系统，自动生成整改任务单。整改完成后，上传整改前后对比照片、验收记录等证明材料。对逾期未整改的隐患，系统自动升级预警并启动问责程序。例如，某建筑企业通过系统监控发现某项目脚手架连墙件缺失，向项目经理发送整改指令，3天后复查仍未整改，系统自动触发约谈机制。

5.3监督考核机制

5.3.1过程监督措施

安全管理部门每周抽查各部门隐患排查记录，重点检查排查清单执行率、隐患上报及时性。采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）开展突击检查，验证排查真实性。对重大隐患整改实施“双签字”制度，即整改责任人签字确认，安全部门负责人签字验收。

5.3.2考核评价体系

将隐患治理纳入部门绩效考核，设置量化指标：隐患排查覆盖率100%、一般隐患整改率100%、重大隐患按期整改率100%、隐患整改验收合格率100%。考核结果与部门评优、负责人晋升直接挂钩。例如，季度考核排名末位的部门取消年度评优资格，连续两次排名末位的部门负责人降职处理；对主动发现重大隐患并有效整改的员工给予专项奖金。

5.3.3责任追究制度

对隐患治理不力的行为严肃追责：对未按要求开展排查的部门负责人给予通报批评；对故意隐瞒隐患或谎报整改情况的，解除劳动合同并追责；因隐患未整改导致事故的，依法依规追究法律责任。建立“吹哨人”保护机制，员工举报重大隐患经查实后给予现金奖励，并严格保密举报人信息。例如，某食品加工企业员工举报冷库氨气泄漏隐患，企业及时整改并奖励该员工5000元。

5.4持续改进机制

5.4.1隐患溯源分析

每季度召开隐患治理专题会，对当期排查出的隐患进行系统性分析：统计高频隐患类型，如某企业连续三个月发现电气线路私拉乱接问题；分析隐患产生的根本原因，从管理缺陷、人员技能、设备老化等维度溯源；评估现有管控措施的有效性，识别管理漏洞。例如，通过分析发现某车间重复发生设备防护装置缺失隐患，根源在于员工培训不足和防护装置采购标准不明确。

5.4.2制度优化迭代

根据溯源分析结果，动态修订相关制度：针对高频隐患补充排查清单项目，如增加“临时用电线路规范”检查项；优化管理流程，如将设备防护装置纳入设备点检标准；完善考核指标，如增加“隐患重复发生率”考核项。例如，某建筑企业针对高处作业隐患频发问题，修订《高处作业安全规程》，增加生命绳双保险设置要求。

5.4.3能力提升路径

开展针对性培训提升全员隐患识别能力：组织“隐患识别技能大赛”，通过现场模拟场景提高员工实战能力；建立“隐患案例库”，收录典型隐患图片、整改前后对比及经验教训；推行“隐患随手拍”活动，鼓励员工用手机记录隐患并上传系统。例如，某化工企业每月评选“隐患识别之星”，对发现隐蔽性隐患的员工给予表彰和奖励，激发全员参与热情。

六、应急管理体系

6.1应急预案体系

6.1.1预案层级设计

企业需建立覆盖全场景的四级预案架构：综合预案作为纲领性文件，明确应急组织架构、响应程序和资源调配原则；专项预案针对特定风险类型制定，如危化品泄漏、火灾爆炸、特种设备事故等；现场处置方案聚焦具体作业环节，如受限空间救援、高处坠落急救等；岗位应急卡简化为单页操作指引，张贴于岗位醒目位置。例如，某化工企业针对氯气泄漏专项预案，明确泄漏区域隔离、人员疏散路径、中和药剂使用方法等具体措施。

6.1.2预案编制规范

预案编制需遵循“情景构建-职责划分-流程设计-资源保障”逻辑框架。情景构建基于历史事故案例和风险辨识结果，模拟不同规模事故场景；职责划分明确应急指挥部、技术组、救援组、后勤组等各组职责；流程设计细化接警响应、现场指挥、信息报送等环节；资源保障列出应急队伍、物资装备、通讯设备清单。预案文本需图文并茂，包含疏散路线图、应急联络表等可视化内容。

6.1.3预案动态更新

建立年度评审机制，每年至少组织一次预案全面修订。触发修订的情形包括：法律法规或标准更新、生产工艺重大变更、应急演练暴露缺陷、周边环境变化等。修订过程保留版本记录，新旧预案过渡期实行双轨运行。例如，某建筑企业新增装配式施工工艺后，同步修订高处坠落专项预案，增加模块吊装应急处置流程。

6.2应急资源保障

6.2.1队伍建设

组建“专兼结合、平战结合”的应急队伍体系：专业队伍由专职安全员、消防队员组成，配备专业救援装备；兼职队伍由各部门骨干组成，定期开展技能培训；志愿者队伍由员工志愿者组成，承担辅助救援任务。建立应急队伍档案，记录人员资质、培训记录、实战表现。例如，某制造企业组建30人兼职应急队伍，每季度开展一次破拆救援、止血包扎等技能训练。

6.2.2物资储备

按“分类存放、定人管理、定期检查”原则储备应急物资。基础物资包括急救箱、担架、应急照明等；专业物资如气体检测仪、堵漏工具、正压式呼吸器等；大型设备如消防泵、发电机等。物资储备点设置在交通便利、标识明显的位置，配备物资清单和取用登记簿。例如，某