安全风险分级管控制度

安全风险分级管控制度一、总则

（一）制定依据

本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国突发事件应对法》《生产安全事故应急条例》《安全生产风险分级管控体系通则》（AQ/T3022-2019）及行业相关法规、标准制定，旨在规范生产经营单位安全风险分级管控工作，防范和遏制生产安全事故，保障从业人员生命财产安全和社会公共安全。

（二）目的

（三）适用范围

本制度适用于生产经营单位范围内所有生产经营活动、过程、部位及设施设备的安全风险分级管控工作，涵盖单位各部门、各岗位及全体从业人员。涉及危险化学品、矿山、建筑施工、交通运输、人员密集场所等重点行业领域的单位，应结合行业特点细化落实本制度要求。

（四）基本原则

1.风险优先原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，以风险辨识评估为基础，将风险管控作为安全生产的首要任务，优先解决重大及以上安全风险。

2.分级管控原则：根据风险等级，实施差异化管控措施，明确各级风险的管控责任、管控重点和管控措施，实现风险精准管控。

3.动态管理原则：风险辨识评估与管控应随生产经营条件、外部环境、法律法规等变化及时更新，确保风险信息的时效性和管控措施的有效性。

4.全员参与原则：建立覆盖全员的风险辨识、评估、管控责任体系，强化从业人员风险意识和技能，鼓励员工主动参与风险管控工作。

5.协同联动原则：落实“管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”要求，各部门协同推进风险分级管控工作，形成管理合力。

二、组织机构与职责

2.1组织架构设置

2.1.1决策机构

安全生产委员会作为企业安全风险分级管控的最高决策机构，由企业主要负责人担任主任，分管安全负责人担任副主任，成员包括各部门负责人及关键岗位代表。委员会每季度至少召开一次专题会议，审议重大风险管控方案、资源配置计划及年度管控目标，对全公司风险分级管控工作实施统一领导。

2.1.2管理机构

安全生产管理部门作为风险分级管控的专职执行机构，配备专职安全管理人员，负责统筹风险辨识、评估、分级、管控措施制定及监督检查工作。部门内部设立风险管控组、技术支持组、监督考核组，形成"辨识-评估-管控-监督"闭环管理链条。

2.1.3执行单元

各生产车间、班组作为风险管控的基础单元，设立兼职安全员，负责本区域风险点日常巡查、管控措施落实及信息反馈。建立"车间主任-班组长-岗位员工"三级责任体系，确保风险管控责任层层穿透至操作一线。

2.2职责分工

2.2.1决策层职责

企业主要负责人承担风险管控首要责任，审批风险分级管控制度及重大风险管控方案，保障管控资源投入，定期向董事会汇报风险管控成效。分管安全负责人具体组织协调管控工作，主持风险分析会议，督导重大风险整改落实。

2.2.2管理层职责

安全管理部门负责制定风险辨识标准、评估方法及分级准则，组织全公司风险普查，建立风险数据库并动态更新。技术部门提供专业支持，参与高风险作业方案评审，研发先进管控技术。人力资源部门将风险管控纳入员工培训体系，考核部门将管控成效纳入绩效评价。

2.2.3执行层职责

生产车间负责本区域风险点日常管控，落实操作规程、应急处置卡等管控措施，建立"风险点交接班"制度。班组实施"班前风险预知"活动，每日开工前辨识作业环境变化带来的新增风险。岗位员工严格执行管控措施，发现异常立即上报并启动应急预案。

2.3协同机制

2.3.1信息共享机制

建立风险管控信息平台，实现风险数据库、管控措施、整改记录等数据实时共享。各部门通过平台提交风险动态信息，系统自动生成风险热力图，辅助决策层掌握全局风险态势。

2.3.2联动响应机制

制定《风险管控联动预案》，明确跨部门协作流程。当发现重大风险时，由安全管理部门启动应急响应，技术部门提供技术支持，生产部门暂停相关作业，后勤部门保障救援资源，形成30分钟内快速响应能力。

2.3.3持续改进机制

每月召开风险管控分析会，通报上月管控成效与问题，运用"5W1H"分析法深挖根源。建立风险管控创新激励机制，鼓励员工提出改进建议，对采纳的优秀建议给予专项奖励，推动管控措施持续优化。

2.4保障措施

2.4.1人力资源保障

按照"高风险岗位双配置"原则，在重大风险区域配备专职安全员，实施"师带徒"培养计划，每年组织不少于40学时的风险管控专项培训，确保关键岗位人员具备风险辨识与应急处置能力。

2.4.2技术资源保障

配备红外监测、智能预警等科技设备，在危化品储罐区、反应釜等高风险区域安装物联网传感器，实现温度、压力、泄漏等参数实时监控。引入AR技术辅助风险培训，通过虚拟场景模拟事故处置流程。

2.4.3资金投入保障

设立风险管控专项资金，按年度营业收入的1.5%计提，专项用于风险辨识评估、技术改造、应急演练及奖励支出。建立资金使用台账，确保专款专用，接受审计部门监督。

2.5监督考核

2.5.1日常监督

安全管理部门开展"四不两直"飞行检查，重点核查高风险作业许可执行、防护设施有效性、应急物资完好性等情况。建立"风险管控问题清单"，实行整改销号管理，逾期未整改的启动问责程序。

2.5.2专项考核

每季度组织风险管控成效评估，采用"百分制"考核体系，涵盖风险辨识准确率、管控措施落实率、隐患整改及时率等指标。考核结果与部门绩效挂钩，连续两次排名末位的部门负责人进行约谈。

2.5.3责任追究

对因风险管控失职导致事故的，严格执行"四不放过"原则。对瞒报风险、擅自降低管控标准的行为，给予经济处罚并通报批评；造成严重后果的，依法依规追究法律责任。

2.6案例应用

某化工企业在实施本组织机构与职责体系后，通过"车间周排查-公司月评估-季度专题会"的运作模式，成功辨识出环氧乙烷储罐区存在静电积聚风险。技术部门迅速采取增设防静电接地装置、安装人体静电消除器等措施，安全管理部每周核查整改效果，三个月后该风险点实现"零事故"运行，验证了组织体系的有效性。

三、风险辨识与评估

3.1辨识方法

3.1.1基础辨识方法

工作分析法通过分解生产流程中的每个操作步骤，识别出每个步骤可能存在的危险源。例如在机械加工车间，操作人员更换刀具时可能发生卷入伤害，该步骤需纳入风险清单。安全检查表法则依据行业标准编制检查表，逐项核对企业安全管理、设备设施、作业环境等是否符合规范要求，对缺失项直接列为风险点。

3.1.2专项辨识方法

针对特定场景采用专业工具：HAZOP分析适用于化工工艺系统，通过引导词（如无、更多、更少）分析偏差可能导致的后果；FMEA通过识别潜在故障模式、影响及严重度，评估设备失效风险；LEC法则从可能性、暴露频率、后果严重性三维度量化作业风险，如高处作业的坠落风险可通过该模型评估为重大风险。

3.1.3技术辅助工具

物联网传感器实时监测设备运行参数，当压力容器压力值超过阈值时自动触发报警。AR技术通过叠加虚拟风险提示，辅助员工识别作业环境中的隐患。大数据分析系统整合历史事故数据、设备故障记录和气象信息，预测特定时段的高风险作业类型，如雷雨天气禁止露天动火作业。

3.2评估标准

3.2.1分级原则

采用"四色"分级体系：红色代表重大风险，可能导致群死群伤或重大财产损失，如危化品储罐泄漏；橙色代表较大风险，可能造成人员重伤或较大财产损失，如受限空间作业；黄色代表一般风险，可能导致人员轻伤或财产损失，如临时用电作业；蓝色代表低风险，可能导致轻微伤害或小范围损失，如办公区域用电安全。

3.2.2指标体系

建立多维度评估指标：可能性指标考虑设备故障率、人员违章频次、环境异常频率；暴露频率指标评估人员接触危险源的时间长度和频率；后果严重性指标参考事故伤亡等级、经济损失额度、环境影响范围。某汽车制造厂通过统计近三年数据，将冲压设备故障率超过5次/年的可能性等级定为"高"。

3.2.3风险矩阵应用

绘制5×5风险矩阵，横轴为可能性（1-5级），纵轴为后果严重性（1-5级）。当某风险可能性为4级（较可能发生）、后果为5级（灾难性）时，对应矩阵中的红色区域，判定为重大风险。某建筑施工项目通过该矩阵判定深基坑坍塌风险为红色等级，立即启动专项管控方案。

3.3动态更新机制

3.3.1触发条件

当发生以下情况时需重新评估风险：法律法规或标准规范发生变更，如新《安全生产法》增加双重预防机制要求；生产工艺、设备设施发生重大改造，如新增自动化生产线；发生未遂事件或事故后，如某企业发生气体泄漏未遂事件后，全面排查同类风险；外部环境发生显著变化，如极端天气来临前重新评估露天作业风险。

3.3.2更新流程

采用"五步法"更新风险清单：第一步由责任部门提交风险变更申请，说明变更原因；第二步安全管理部门组织技术专家进行现场复核；第三步运用评估工具重新计算风险等级；第四步更新风险数据库和管控措施；第五步通过信息平台向全员发布变更通知。某制药企业在新产品投产前完成全流程风险再评估，确保新增工艺风险纳入管控。

3.3.3验证机制

每季度开展风险有效性验证：通过现场检查确认管控措施落实情况，如核查防护装置是否完好；组织员工访谈了解风险认知程度，抽查员工对岗位风险的掌握率；分析事故隐患数据，验证风险等级划分是否准确。某电子企业通过验证发现，某手工焊接岗位风险等级由黄色降为蓝色后，仍保持原有防护措施，避免风险管控不足。

3.4辨识评估案例

某食品加工企业在扩建冷链仓库时，运用工作分析法识别出叉车在低温环境运行可能因轮胎硬化导致失控风险。通过FMEA评估，该风险可能性为3级、后果为4级，判定为橙色风险。企业随即采取三项措施：为叉车配备防滑轮胎、安装限速装置、增加防冻液加注点。实施三个月后，叉车事故率下降60%，验证了辨识评估的准确性。

四、风险分级管控措施

4.1分级管控策略

4.1.1重大风险（红色）管控

对重大风险实施"一风险一方案"专项管控，成立由企业负责人牵头的管控小组，每周至少开展一次专项检查。采取工程技术措施优先原则，如对危化品储罐区增设紧急切断系统和泄漏报警装置，设置独立的安全隔离带。管理上执行"双人双锁"制度，作业前必须经过总经理审批，配备专职监护人员，并每季度组织一次专项应急演练。

4.1.2较大风险（橙色）管控

较大风险由分管副总直接负责，每月组织风险分析会。工程技术方面安装自动监测设备，如对有限空间作业区域设置连续气体检测仪。管理上实行作业许可制度，作业前48小时提交安全方案，经安全管理部门审核后实施。建立"岗位风险告知卡"，员工上岗前必须签字确认风险点及防护措施。

4.1.3一般风险（黄色）管控

一般风险由车间主任负责，每周开展风险排查。工程技术上采用防护装置升级，如为机械设备加装防护罩和安全联锁装置。管理上执行标准化操作规程，每班次开展班前风险提示，每月组织一次安全技能培训。建立隐患随手拍制度，鼓励员工现场上报隐患并给予奖励。

4.1.4低风险（蓝色）管控

低风险由班组长负责，纳入日常管理。工程技术上保持基础防护设施完好，如定期检查消防器材有效性。管理上通过安全目视化管理，在区域设置安全警示标识，每季度开展一次安全知识抽查。将风险管控纳入员工绩效考核，对主动发现隐患的员工给予积分奖励。

4.2技术管控措施

4.2.1工程控制

推行本质安全设计，在新建项目阶段就通过HAZOP分析消除风险源头。对现有设备实施技术改造，如为冲压设备安装光电保护装置，当手部进入危险区域时自动停机。在粉尘爆炸风险区域采用防爆电器设备，并安装抑爆系统，实时监测粉尘浓度并自动喷洒抑爆剂。

4.2.2技术监测

应用物联网技术建立智能监测网络，在高温熔炼炉安装红外测温仪，实时监控炉体温度变化。对压力容器设置无线压力传感器，数据实时传输至中央控制室。在有毒有害区域配备智能巡检机器人，自动检测气体浓度并生成三维风险热力图。

4.2.3智能预警

开发风险预警平台，整合设备运行数据、环境监测数据和人员定位信息。当监测到参数异常时，系统自动分级预警：黄色预警提示现场人员注意，橙色预警通知车间负责人，红色预警直接触发应急响应。某汽车厂通过该系统成功预警机床轴承温度异常，避免了一起设备重大事故。

4.3管理管控措施

4.3.1制度保障

制定《风险管控制度实施细则》，明确各级风险的管控流程和标准。建立风险管控清单制度，每个风险点明确管控责任部门、责任人、管控措施和检查频次。实施风险管控责任制，将风险管控成效纳入部门年度KPI考核，占比不低于30%。

4.3.2流程管控

优化作业审批流程，对高风险作业实行电子化审批，作业人员通过移动终端提交申请，系统自动匹配风险等级并推送至相应审批人。建立风险交接班制度，各班组交接时必须交接风险管控状况和注意事项。实施变更管理流程，任何工艺、设备变更前必须重新评估风险。

4.3.3应急准备

针对不同等级风险制定差异化应急预案，重大风险配备专用应急物资和救援队伍。每半年组织一次综合应急演练，每季度开展专项演练，演练后进行效果评估并持续改进。建立应急物资动态管理机制，定期检查维护应急设备，确保随时可用。

4.4人员管控措施

4.4.1能力建设

建立分层级培训体系，管理层重点培训风险决策能力，技术层培训风险辨识技术，操作层培训风险防控技能。开展"师带徒"活动，由经验丰富的师傅传授风险管控经验。定期组织风险管控知识竞赛，通过情景模拟测试员工应急处置能力。

4.4.2行为管控

推行安全行为观察制度，管理人员每日现场观察员工操作行为，及时纠正不安全行为。实施"安全积分"管理，员工安全行为可累积积分兑换奖励。建立违章行为分级处理机制，一般违章现场纠正，严重违章停工培训并经济处罚。

4.4.3文化培育

设立"风险管控示范岗"，每月评选并给予表彰。开展"安全金点子"活动，鼓励员工提出风险改进建议。建设安全文化长廊，展示风险管控案例和成效。组织家属开放日活动，让家属参与安全监督，形成"人人讲安全"的文化氛围。

4.5动态调整机制

4.5.1定期评审

每季度组织一次风险管控措施有效性评审，采用现场检查、员工访谈、数据分析相结合的方式。对管控措施落实不到位的部门下达整改通知书，跟踪整改效果。每年开展一次全面风险评估，根据评审结果调整管控策略。

4.5.2应急调整

当发生事故或未遂事件时，立即启动应急调整机制，24小时内完成同类风险再评估。在特殊时期如节假日、恶劣天气前，临时提升风险管控等级，增加检查频次。当法律法规或标准更新时，及时修订管控措施并组织培训。

4.5.3持续改进

建立风险管控改进闭环，每月收集改进建议，每季度组织专题研讨。应用PDCA循环持续优化管控措施，定期发布风险管控最佳实践案例。引入外部专家评估机制，每年邀请行业专家对管控体系进行诊断，提出改进建议。

4.6管控案例应用

某机械制造企业针对冲压车间重大风险（红色）实施专项管控：工程技术上安装光电保护装置和双手操作按钮；管理上实行作业许可制度，作业前必须进行风险交底；人员管控上每日开展班前安全喊话。实施一年后，该区域事故率下降85%，验证了分级管控措施的有效性。

五、监督与考核

5.1日常监督机制

5.1.1巡查制度

建立三级巡查网络：公司级由安全管理部门牵头，每月覆盖所有高风险区域；车间级由专职安全员执行，每周重点检查管控措施落实情况；班组级由班组长负责，每日开展班前班后风险点巡查。巡查采用“清单化”管理，对红色风险点每日必查，橙色风险点每周至少两次，黄色风险点每周一次，蓝色风险点每两周抽查。

5.1.2动态监测

应用智能监控系统实现24小时监测：在危化品仓库安装红外气体检测仪，当浓度超过阈值时自动触发声光报警；在重大危险源区域部署高清摄像头，通过AI算法识别人员未佩戴防护装备等违规行为；在关键设备上安装振动传感器，实时监测异常振动并预警。

5.1.3隐患排查

推行“全员隐患上报”机制，员工通过手机APP随时上传现场隐患，系统自动分级流转。对排查出的隐患实行“五定”原则：定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案。建立隐患整改台账，整改完成后由安全员现场复核并拍照存档，形成闭环管理。

5.2专项考核体系

5.2.1指标设计

构建量化考核指标库：过程指标包括风险辨识准确率（目标≥95%）、管控措施落实率（目标100%）、隐患整改及时率（目标≥98%）；结果指标包含事故起数、经济损失、应急响应时间等。采用“百分制”评分，其中过程指标占60%，结果指标占40%，考核结果与部门绩效直接挂钩。

5.2.2考核周期

实行“月度检查、季度考评、年度总评”机制：月度由安全管理部门组织交叉检查，重点核查措施执行细节；季度由分管副总带队开展综合评估，邀请外部专家参与；年度由安全生产委员会全面审核，结合年度事故率、隐患整改率等关键数据确定最终等级。

5.2.3结果应用

考核结果分为优秀（≥90分）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（<60分）四级。连续三次优秀的部门授予“风险管控示范单位”称号，并给予专项奖金；不合格部门由主要负责人向安全生产委员会述职，并制定整改计划。考核结果作为干部晋升、评优评先的核心依据。

5.3责任追究制度

5.3.1追责情形

明确七类追责情形：未按规定开展风险辨识评估导致风险失控；重大风险未实施“一风险一方案”管控；擅自降低风险等级或隐瞒风险信息；因管控措施缺失导致事故发生；隐患整改不力引发次生事故；应急响应处置不当扩大损失；瞒报谎报风险管控相关数据。

5.3.2分级追责

根据损失程度和主观过错划分追责等级：一般违规给予经济处罚（500-2000元）和通报批评；较大违规实施岗位调整（降职、调离关键岗位）和年度考核降级；重大违规依法解除劳动合同，并追究法律责任；造成特别重大事故的，移交司法机关处理。

5.3.3申诉机制

被追责方可收到处罚通知后5个工作日内提交书面申诉，由安全生产委员会组织听证会复核。复核期间原处罚暂缓执行，复核结果为最终决定。建立追责案例库，定期开展警示教育，确保追责公平公正且具有警示作用。

5.4持续改进机制

5.4.1问题分析

每月召开监督考核分析会，运用“5Why分析法”深挖问题根源。例如某车间连续出现防护装置失效问题，经追溯发现是维护保养流程存在漏洞，随即修订《设备维护规程》，增加每日检查环节。

5.4.2优化迭代

建立监督考核措施动态调整机制：每季度根据考核结果修订巡查频次，对高风险区域增加夜间突击检查；每半年更新考核指标，增加新技术应用率等创新性指标；每年优化追责标准，细化不同事故等级的处罚细则。

5.4.3最佳实践推广

设立“风险管控创新奖”，鼓励各部门提出监督考核改进方案。例如某研发中心开发的“AR巡检系统”，通过增强现实技术叠加风险提示，使隐患发现率提升40%，该经验在全公司推广并纳入标准化流程。

5.5科技赋能监督

5.5.1智能巡检

应用移动巡检终端实现无纸化检查：安全员通过平板电脑调取风险管控清单，现场拍照上传整改证据；系统自动生成巡检报告，异常数据实时推送至管理人员。某化工企业应用后，巡检效率提升60%，数据准确率达100%。

5.5.2大数据分析

建立风险管控数据中心，整合巡查记录、隐患数据、事故案例等信息。通过机器学习算法识别风险管控薄弱环节，例如系统分析发现某类设备故障率与特定操作温度相关，随即调整该区域风险等级并增加监测频次。

5.5.3数字孪生应用

在重大风险区域构建数字孪生模型，实时映射物理空间状态。通过模拟不同管控措施的效果，预判潜在风险点。例如某建筑企业利用该技术提前发现深基坑支护方案缺陷，避免了一起坍塌事故。

5.6典型案例应用

某汽车制造企业通过“红黄牌”监督制度强化管控：对红色风险点发放红牌，24小时内未整改则停产整顿；黄色风险点发放黄牌，48小时内未整改则升级考核。实施一年后，重大风险管控达标率从82%提升至98%，事故损失下降75%，验证了监督考核体系的有效性。

六、附则与持续改进

6.1制度生效与解释

6.1.1生效条件

本制度自发布之日起正式实施，适用于企业所有生产经营活动。涉及新建、改建、扩建项目的风险管控要求，自项目设计阶段同步执行。特殊行业领域需结合地方监管部门要求，制定专项实施细则后生效。

6.1.2解释权归属

制度最终解释权归企业安全生产委员会所有。各部门对条款存在理解歧义时，由安委会组织专题会议形成书面裁决意见。当法律法规或行业标准更新时，由安全管理部门牵头修订条款并报安委会审批。

6.1.3冲突处理

本制度与现行其他安全管理制度存在冲突时，以本制度为准。原有制度中与本制度不一致的条款自动废止，相关部门须在30日内完成制度修订工作。

6.2修订机制

6.2.1修订触发条件

发生以下情形需启动修订：企业组织架构或业务范围发生重大调整；相关法律法规或国家标准更新；发生未遂事件或事故后暴露制度缺陷；监管部门提出整改要求；员工通过合理化建议提出有效改进方案。

6.2.2修订流程

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