质量管理（QC）小组活动管理办法（2025版）

质量管理（QC）小组活动管理办法（2025版）一、总则1.1制定依据依据《质量管理小组活动准则》（T/CAQ10201）、《中华人民共和国产品质量法》，结合企业《全员安全生产责任制实施方案》中“技术支撑责任”要求，通过QC小组活动破解生产安全中的质量痛点、技术难点，实现“质量提升与安全保障”双目标。1.2核心目标活动覆盖目标：年度组建QC小组不少于10个（覆盖生产、技术、安全等核心部门），高危领域（起重、化工）QC小组覆盖率100%；成果转化目标：QC活动成果转化率≥80%，其中解决安全相关质量问题（如设备精度不足、工艺缺陷）的成果占比不低于60%；绩效提升目标：通过QC活动，年度因质量问题引发的安全隐患同比下降30%，关键工序合格率提升至99.5%以上，契合全员安全生产责任制“风险防控”要求。1.3适用范围本办法适用于企业所有QC小组（包括现场型、攻关型、管理型、创新型），覆盖产品生产、设备运维、项目施工、安全管控等全流程，重点聚焦与安全生产紧密关联的质量管控环节（如起重设备精度校准、化工原料配比优化）。二、QC小组组建与管理2.1组建原则自愿参与与定向组建结合：鼓励员工自愿报名，同时针对高危领域（如起重作业、化工反应工序）定向组建QC小组，确保关键环节质量管控无死角；跨部门协同：涉及多环节的质量问题（如设备质量与工艺适配），组建跨部门QC小组（技术+生产+安全部门联合），落实全员安全生产责任制“横向到边”要求；层级匹配：高层管理人员牵头攻关型QC小组（解决重大质量难题），中层管理人员负责管理型QC小组（优化质量管控流程），基层员工主导现场型QC小组（解决岗位质量问题），契合“纵向到底”责任体系。2.2组建流程申报启动：每年3月、9月为QC小组申报期，各部门填写《QC小组组建申报表》（注明小组类型、课题方向、成员名单），报企业质量管理部门；审核备案：质量管理部门5个工作日内审核，重点核查课题与安全生产的关联性（如“起重设备液压系统泄漏控制”等课题优先通过），审核通过后纳入《年度QC小组活动计划》；小组命名与分工：QC小组需明确组长（负责统筹协调）、技术负责人（提供专业支持）、记录员（整理活动资料），成员规模3-10人，职责分工需与全员安全生产责任制岗位责任匹配。2.3成员职责角色核心职责与安全生产责任制衔接要求组长制定活动计划、协调资源、推动课题落地对QC活动成果负总责，需同步落实属地安全管理责任（如活动现场安全管控）技术负责人提供技术方案、开展数据分析、验证改进措施对接技术部门“安全技术支撑责任”，确保改进方案符合安全规程（如设备改造不违反安全标准）成员参与现场调研、执行改进措施、收集数据落实岗位安全责任，在QC活动中同步排查质量相关安全隐患（如工艺改进中的操作风险）安全监督员（兼职）监督QC活动现场安全、评估改进措施安全影响由安全部门人员兼任，落实“监督考核责任”，确保QC活动不引发新的安全风险三、QC小组活动流程3.1课题选择选题方向：优先选择与安全生产紧密相关的课题，包括：现场型：如“降低起重设备制动系统故障频次”“减少化工原料投料误差”；攻关型：如“解决高空作业平台稳定性不足问题”“优化化工反应温度控制精度”；管理型：如“完善质量隐患与安全风险联动排查流程”；创新型：如“研发起重设备防倾覆智能监测装置”。选题要求：课题名称需具体明确（避免“提升产品质量”等模糊表述），目标需量化（如“将起重设备液压泄漏率从5%降至1%以下”），契合全员安全生产责任制“可量化、可考核”原则。3.2活动实施（PDCA循环）3.2.1计划阶段（Plan）开展现状调查：通过现场检测、数据统计（如近3个月起重设备故障记录）、员工访谈，明确质量问题现状及对安全生产的影响（如“液压泄漏导致1起设备停机，存在倾覆风险”）；设定目标值：结合企业安全目标（如“重伤事故零发生”），确定QC活动目标（如“6个月内将液压泄漏引发的设备故障降至0次”）；分析原因与制定方案：采用鱼骨图、5Why分析法排查根本原因（如液压泄漏源于密封件老化+维护频次不足），制定改进方案（如更换耐高温密封件+缩短维护周期），方案需经安全部门审核（评估安全可行性）。3.2.2执行阶段（Do）小范围试点：在非关键工序或局部区域试点改进方案（如先在1台起重设备上测试新密封件），记录实施过程中的质量数据与安全情况；全员培训：针对改进方案涉及的操作流程（如密封件更换规范），组织相关岗位员工培训，确保操作符合安全规程，培训覆盖率100%；过程管控：小组每周召开进度会议，跟踪方案执行情况，同步排查安全隐患（如更换密封件时是否按要求断电停机），填写《QC活动过程记录表》。3.2.3检查阶段（Check）效果验证：对比改进前后的质量数据（如液压泄漏率、设备故障次数），评估是否达成目标；安全评估：联合安全部门检查改进方案对安全生产的影响（如是否降低了设备倾覆风险、是否新增操作隐患），出具《安全评估报告》；问题复盘：若未达成目标，分析原因（如方案执行不到位、原因排查不彻底），调整改进措施。3.2.4处理阶段（Act）标准化推广：对验证有效的改进方案，纳入企业《质量安全操作规程》（如将密封件更换周期写入起重设备维护手册），实现成果标准化；遗留问题跟进：对未解决的问题（如新型密封件成本较高），纳入下一轮QC活动课题；资料归档：整理活动资料（包括计划、数据、报告、照片），报质量管理部门存档，作为全员安全生产责任制考核的参考依据。四、成果评审与激励4.1成果评审评审周期：每年6月、12月开展QC成果评审，分为部门初审、企业终审两级；评审标准：评审维度权重核心要求（与安全生产结合）课题价值30%是否解决安全生产关键质量问题，对风险防控的贡献度过程规范性25%活动流程是否符合PDCA循环，是否同步落实安全管控成果有效性25%质量目标达成情况，安全隐患降低数据是否真实可查推广价值20%成果是否可标准化、可推广，能否支撑全员安全责任落实评审结果：分为优秀（90分及以上）、合格（70-89分）、不合格（70分以下），优秀成果推荐参与行业QC成果评选。4.2激励机制物质奖励：优秀QC小组：奖励5000-10000元（按成果贡献度分级），其中30%用于小组成员奖励，70%用于后续QC活动经费；合格QC小组：奖励2000-3000元，鼓励持续改进；个人贡献奖：对在QC活动中解决重大安全质量问题的成员，额外奖励1000-3000元，并纳入年度“安全标兵”评选。精神激励：在企业内部宣传栏、公众号宣传优秀QC成果及成员事迹，强化“质量促安全”的意识；将QC活动参与情况、成果贡献纳入员工绩效考核，与晋升、评优挂钩（如优秀QC小组成员优先推荐晋升技术岗位），契合全员安全生产责任制“奖惩并重”原则。五、保障措施5.1组织保障成立QC小组活动领导小组，由企业主要负责人任组长，质量管理部门、安全部门、技术部门负责人任副组长，统筹协调QC活动开展，确保与全员安全生产责任制推进同部署、同落实、同考核。5.2资源保障经费保障：每年按营收的0.5%计提QC活动专项经费，用于资料采购、培训、奖励、设备改造（如QC小组所需的检测仪器），经费使用需优先保障安全相关课题；技术保障：为QC小组配备技术顾问（如邀请行业专家、企业技术骨干），提供数据分析、方案优化支持，尤其在高危领域课题（如起重设备技术改进）中提供专业指导；时间保障：允许QC小组成员每月使用4-8小时工作时间开展活动（需提前报备），确保活动有序推进，不与核心生产安全任务冲突。5.3监督考核质量管理部门每月检查QC小组活动进度，对未按计划推进、敷衍了事的小组，约谈组长并限期整改，整改不到位的取消年度评审资格；将QC活动开展情况纳入部门安全生产责任制考核（占考核权重15%），部门年度QC成果优秀率低于60%的，扣减部门负责人年度绩效10%；建立QC成果后评估机制，对已推广的成果，每季度跟踪效果（如质量数据、安全隐患变化），发现问题及时调整，确保成果持续服务于安全生产。六、附则本办法自发布之日起执行，由企业质量管理部门负责解释；若国家法规、行业标准（如《质量管理小组活动准则