安全生产风险分级管控体系通则

安全生产风险分级管控体系通则一、总则

（一）目的与依据

为构建科学、规范、高效的安全生产风险分级管控体系，全面提升生产经营单位风险辨识、评估、管控能力，防范和减少生产安全事故，保障人民群众生命财产安全和社会稳定，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《安全生产风险分级管控体系建设通则》等法律法规及标准规范，制定本通则。

（二）适用范围

本通则适用于中华人民共和国境内从事生产经营活动的单位（包括企业、事业单位、社会团体等，以下统称“生产经营单位”）的安全生产风险分级管控工作。矿山、建筑施工、危险化学品、烟花爆竹、交通运输、冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等工矿商贸行业领域，以及存在较大安全风险的行业领域，应严格执行本通则；其他行业领域可参照执行。

（三）工作原则

1.安全第一，预防为主。坚持把风险管控挺在隐患前面，通过源头管控、过程监管，最大限度降低生产安全事故发生概率。

2.分级负责，全员参与。明确生产经营单位主要负责人是风险分级管控工作第一责任人，各部门、各岗位人员按照职责分工参与风险辨识、评估与管控，形成“横向到边、纵向到底”的责任体系。

3.科学规范，精准施策。采用适用的辨识方法和评估工具，结合行业特点和生产实际，确保风险分级结果科学、管控措施精准。

4.持续改进，动态管理。定期对风险分级管控体系运行情况进行评估，根据法律法规变化、生产工艺调整、设备设施更新等因素，及时更新风险信息与管控措施。

（四）术语定义

1.安全生产风险：指生产经营活动中可能导致人员伤亡、健康损害、财产损失或其他不良后果的根源、状态或行为，以及可能引发事故的可能性与后果严重性的组合。

2.风险辨识：指识别生产经营活动中存在的各类风险，以及风险影响范围和可能导致的后果的过程。

3.风险评估：指对风险辨识结果进行分析、评价，确定风险等级的过程，包括可能性分析和后果严重性分析。

4.风险分级：指根据风险评估结果，按照风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级（以下简称“红、橙、黄、蓝”四级）。

5.风险管控：指为有效降低风险而采取的技术、管理、应急等措施，包括风险控制、监测、预警、应急准备等。

6.风险分级管控体系：指由风险辨识、风险评估、风险分级、管控措施、责任落实、信息管理、持续改进等要素构成的有机整体。

二、组织机构与职责

（一）组织架构建立

生产经营单位应建立由主要负责人牵头的安全生产风险分级管控领导机构，明确分管负责人和专职管理人员。机构设置需覆盖决策层、管理层和执行层，形成横向协调、纵向贯通的管理网络。决策层由单位主要负责人、分管安全负责人及相关部门负责人组成，负责审定风险分级管控总体方案和重大风险管控措施。管理层由安全管理部门牵头，联合生产、技术、设备、人力资源等职能部门，负责具体组织实施和监督执行。执行层包括各车间、班组及岗位人员，负责风险辨识、信息上报和措施落实。

对于大型或高风险企业，可设立风险分级管控办公室，配备专职风险管控工程师，负责日常工作的协调、培训和技术支持。中小型企业可指定安全管理部门或指定专人承担相应职责，确保责任到人。

（二）责任体系构建

1.主要负责人责任

单位主要负责人是风险分级管控第一责任人，负责保障资源投入，批准体系建设方案，定期听取工作汇报，并确保与生产经营活动同步推进。需每季度至少组织一次风险管控专题会议，协调解决重大问题。

2.分管安全负责人责任

分管安全负责人具体牵头组织风险辨识、评估和分级工作，审核管控措施的有效性，监督责任部门落实情况，并组织年度体系评审。需每月检查风险管控台账，对重大风险管控措施实施效果进行验证。

3.职能部门责任

-生产部门：负责工艺流程、作业活动的风险辨识，制定操作规程中的管控措施。

-技术部门：负责设备设施、技术改造中的风险分析，提供工程技术解决方案。

-设备部门：负责设备设施运行维护风险管控，制定检维修安全措施。

-人力资源部门：负责风险管控培训计划实施，确保岗位人员具备相应能力。

-安全管理部门：统筹体系运行，组织风险评估，监督措施落实，管理风险信息库。

4.基层单位责任

车间主任、班组长负责本区域风险动态排查，组织员工参与风险辨识，落实管控措施，并建立班组风险清单。岗位人员需掌握本岗位风险等级及管控要点，严格执行操作规程。

（三）人员能力要求

1.管理层能力

分管安全负责人及专职人员需具备风险管理专业知识，熟悉风险评估方法（如LEC法、风险矩阵法），掌握行业典型风险特征，并通过安全生产监管机构组织的专项考核。

2.执行层能力

车间安全员需具备风险辨识能力，能识别本区域常见风险点；班组长需掌握风险管控沟通技巧，能向员工传达管控要求；岗位人员需通过风险告知培训，熟悉本岗位风险警示标识和应急处置流程。

3.培训机制

建立分层级培训制度：管理层每年接受不少于16学时的风险管理专题培训；执行层每半年接受8学时实操培训；新员工入职时需完成岗位风险管控专项培训，考核合格后方可上岗。培训内容需结合实际案例，采用情景模拟、桌面推演等方式增强实效。

（四）运行保障机制

1.资源保障

单位应保障风险分级管控所需资金，纳入年度安全生产预算，用于风险评估工具采购、信息系统建设、培训演练及奖励措施。配备必要的检测仪器（如气体检测仪、红外测温仪）辅助风险监测。

2.制度保障

制定《风险分级管控制度》，明确辨识流程、评估标准、分级原则、管控措施及考核办法。建立《风险信息管理制度》，规范风险点登记、更新、归档流程，确保信息实时有效。

3.激励约束

将风险管控成效纳入部门及个人绩效考核，对有效避免事故的给予奖励；对未履行职责导致风险失控的，严肃追究责任。设立风险管控合理化建议奖，鼓励全员参与改进。

（五）监督与考核

1.日常监督

安全管理部门采用“四不两直”方式抽查风险管控措施落实情况，重点检查重大风险区域管控措施执行、员工风险知晓率及应急准备情况。建立问题整改闭环机制，明确整改时限和责任人。

2.定期考核

每半年组织一次风险管控专项考核，采用现场检查、资料核查、员工访谈相结合方式，评估体系运行有效性。考核结果与部门评优、干部晋升挂钩。

3.外部评审

每三年邀请第三方机构或行业专家开展体系评审，验证风险分级科学性、管控措施适宜性，并根据评审结果持续优化体系。

（六）沟通与协作

1.内部沟通

建立风险管控例会制度，每月由安全管理部门组织召开协调会，通报风险变化情况，解决跨部门协作问题。利用企业内部平台发布风险预警信息，确保信息传递及时准确。

2.外部协作

与上下游企业、行业协会建立风险信息共享机制，参与行业风险研讨，借鉴先进经验。对涉及多单位作业的项目（如承包商作业），需签订风险共管协议，明确各方管控责任。

3.应急联动

风险管控与应急管理部门建立联动机制，重大风险点需制定专项应急预案，定期组织联合演练，确保风险失控时能快速响应。

三、风险辨识与评估

（一）风险辨识准备

1.辨识范围确定

生产经营单位需全面覆盖所有生产经营活动、设备设施、作业环境及管理过程，包括常规作业、非常规作业、新改扩建项目及承包商作业。重点辨识高风险环节，如危险化工工艺、有限空间作业、高处作业等。辨识范围应形成书面清单，经安全管理部门审核后发布。

2.辨识方法选择

根据行业特点选择适宜方法：

-工作危害分析法（JHA）：适用于分析作业步骤中的风险，如检维修、开停车等流程。

-安全检查表法（SCL）：适用于设备设施、工艺参数的静态风险排查，如压力容器、电气系统。

-故障类型和影响分析法（FMEA）：适用于关键设备故障风险评估，如泵机、控制系统。

-作业条件危险性分析法（LEC）：适用于半定量评估，综合判断风险等级。

多种方法结合使用，确保辨识的全面性。

3.辨识团队组建

由安全管理部门牵头，组织生产、技术、设备、操作等岗位人员组成辨识小组。成员需具备3年以上现场经验，熟悉工艺流程和设备性能。必要时邀请外部专家参与，如涉及特种设备或特殊工艺。

（二）风险辨识实施

1.现场信息收集

收集设备台账、操作规程、历史事故记录、法律法规清单等基础资料。通过现场观察、员工访谈、工艺流程图分析等方式，获取风险点信息。例如，在化工企业需重点收集物料MSDS、反应温度压力参数、安全联锁设置等数据。

2.风险点识别

按“人、机、环、管”四要素分类识别：

-人员因素：操作技能不足、违章指挥、疲劳作业等。

-机器设备：设备老化、防护缺失、维护不当等。

-环境条件：有毒有害气体泄漏、高温高湿、照明不足等。

-管理缺陷：培训不到位、应急演练不足、制度缺失等。

每个风险点需明确具体位置、触发条件及潜在后果。

3.风险描述规范

采用“风险点+可能后果+触发条件”的格式描述。例如：“反应釜温度超限（风险点）→物料爆炸（后果）→冷却水系统故障（触发条件）”。描述需清晰、具体，避免模糊表述。

（三）风险评估实施

1.可能性评估

根据历史数据、专家判断和现场条件，采用定性或定量方法评估风险发生概率：

-定性分级：极罕见、罕见、可能、很可能、几乎确定。

-定量参考：利用故障率数据（如设备年均故障次数）或统计模型（如事故发生频率）。

例如，某区域年均发生1次事故，可判定为“罕见”级别。

2.后果严重性评估

从人员伤亡、财产损失、环境影响、声誉影响四个维度评估：

-人员伤亡：轻伤、重伤、死亡、多人死亡。

-财产损失：轻微损失（<10万元）、较大损失（10-100万元）、重大损失（>100万元）。

-环境影响：局部污染、区域污染、重大生态破坏。

-声誉影响：内部通报、行业通报、社会关注。

结合行业标准和事故案例确定分级阈值。

3.风险等级判定

采用风险矩阵法（可能性×严重性）或LEC法（L×E×C）计算风险值。例如：

-风险矩阵：可能性“可能”（3分）+后果“重大伤亡”（5分）→风险值15分，对应“重大风险”（红级）。

-LEC法：暴露频率10分+可能性6分+后果值40分→风险值2400分，判定为“重大风险”。

结果需经技术负责人复核并签字确认。

（四）风险评审与更新

1.初评会议

辨识小组汇总所有风险点，组织技术骨干、安全专家进行集中评审，剔除重复项，合并相似风险，确保无遗漏。对争议风险点采用德尔菲法达成共识。

2.动态更新机制

当发生以下情况时，重新启动风险辨识评估：

-新技术、新工艺、新设备投用前。

-法律法规、标准规范更新后。

-发生未遂事故或险肇事件后。

-生产组织方式、作业环境发生重大变化时。

更新周期原则上不超过1年，重大风险点每季度复核。

3.风险信息管理

建立电子化风险数据库，包含风险点描述、等级、管控措施、责任部门、更新时间等字段。采用权限分级管理，确保信息可追溯、可查询。数据库需定期备份，防止数据丢失。

（五）风险辨识评估工具应用

1.辅助工具开发

针对重复性作业（如动火、受限空间），编制标准化风险辨识表，预设常见风险项及管控建议。例如，动火作业辨识表包含“可燃物清理不彻底”“气体检测失效”等风险点及对应控制措施。

2.数字化手段应用

利用移动终端APP开展现场风险扫描，通过GPS定位、图像识别自动识别风险区域。结合物联网传感器数据（如温度、压力实时监测），实现风险动态预警。

3.经验库建设

收集行业典型事故案例，提炼风险教训，形成“风险-事故-措施”对照库。例如，某化企爆炸事故分析显示：反应釜紧急切断阀失效是关键风险点，后续新增双重冗余设计。

（六）风险辨识评估的实践案例

某机械制造企业通过风险辨识发现：

-冲压车间设备防护门连锁装置失效（风险点）→操作员肢体卷入（后果）→日常点检未覆盖（触发条件）。

评估判定为“重大风险”（红级）。

采取措施：

1.立即停用故障设备，更换为双回路控制系统。

2.将防护门检查纳入班前必检项目，增加红外光栅监测。

3.组织全员培训，模拟连锁失效应急处置流程。

三个月后复查，风险等级降为“一般风险”（黄级）。

四、风险分级与管控措施

（一）风险分级标准

1.分级原则

依据风险可能导致事故的后果严重程度和发生概率，将风险划分为四个等级。重大风险（红级）可能导致群死群伤或重大财产损失；较大风险（橙级）可能导致人员重伤或较大财产损失；一般风险（黄级）可能导致人员轻伤或一般财产损失；低风险（蓝级）可能导致轻微伤害或财产损失。分级结果需经企业主要负责人审批后发布。

2.分级依据

结合行业规范和企业实际，制定分级量化指标。例如：

-后果严重性：参考《生产安全事故报告和调查处理条例》划分伤亡等级，结合企业财产损失统计设定阈值。

-发生概率：基于历史事故数据、设备故障率、人为失误率等统计，设定概率等级。

特殊行业（如危化品）需额外考虑环境影响和社会影响维度。

3.分级动态调整

当生产工艺、设备设施、法律法规或外部环境发生重大变化时，重新评估风险等级。例如：新设备投用前需确认是否引入新风险点；环保政策收紧后可能提升相关环境风险的等级。调整过程需保留评估记录和审批文件。

（二）分级管控策略

1.红级风险管控

-管控要求：实施最严格的管控措施，纳入企业重点监控清单。

-具体措施：

1）设置专项监控团队，24小时实时监测关键参数（如温度、压力）。

2）安装冗余安全系统（如双回路断电装置、紧急停车系统）。

3）制定专项应急预案，每季度组织实战演练。

4）执行作业许可制度，如特级动火作业需总经理审批。

-示例：某化工厂反应釜红级风险点，增设了自动泄压装置和远程切断阀，并安装了红外气体泄漏报警系统。

2.橙级风险管控

-管控要求：部门级重点管控，定期检查评估。

-具体措施：

1）配备专用防护设备（如防毒面具、绝缘手套）。

2）实施双人作业监护制度，如有限空间作业需专人旁站。

3）开展月度风险排查，建立问题整改台账。

-示例：建筑工地高处作业风险点，要求作业人员全程佩戴安全带，并设置独立生命绳系统。

3.黄级风险管控

-管控要求：班组级常态化管控，纳入日常管理。

-具体措施：

1）制定标准化操作规程，张贴岗位风险告知卡。

2）开展班前安全交底，明确当日风险点。

3）定期维护安全防护设施（如防护栏、警示标识）。

-示例：机械加工车间旋转设备风险点，要求操作工穿紧袖工装，设备加装防护罩连锁装置。

4.蓝级风险管控

-管控要求：岗位级自主管控，强化意识教育。

-具体措施：

1）设置基础安全提示（如地面防滑标识、用电须知）。

2）纳入新员工培训考核内容。

3）鼓励员工主动报告隐患。

-示例：办公区域用电风险点，要求下班关闭非必要电源，张贴节能提示。

（三）管控措施实施

1.技术措施

-工程技术改造：通过设备升级消除风险源，如用自动化设备替代高危人工操作。

-安全防护设施：安装防护装置（如光栅、安全门）、报警系统（如可燃气体检测仪）。

-工艺优化：调整生产流程减少风险环节，如用无毒溶剂替代有毒溶剂。

2.管理措施

-制度建设：制定专项管控规程，如《重大风险作业管理办法》。

-流程优化：实施作业前风险确认、作业中实时监控、作业后总结评估的全流程管理。

-监督检查：采用“四不两直”方式抽查措施落实情况，建立检查记录表。

3.人员措施

-能力培训：针对性开展风险辨识、应急处置培训，采用VR模拟演练提升实操能力。

-行为规范：推行“手指口述”安全确认法，强制执行关键步骤复诵制度。

-激励机制：设立风险管控专项奖励基金，对有效避免事故的员工给予表彰。

（四）分级管控动态管理

1.风险监测

-建立风险点台账，标注位置、等级、管控措施及责任人。

-利用物联网设备（如传感器、摄像头）实时监控高风险区域参数。

-员工通过手机APP上报现场风险变化，形成“发现-上报-处置”闭环。

2.定期评估

-每季度组织一次红级风险专项评估，每半年开展一次全面风险复审。

-采用“风险矩阵法”重新计算风险值，对比管控措施有效性。

-评估结果需书面反馈至责任部门，明确改进方向。

3.变更管理

-当发生以下情况时触发重新评估：

1）工艺流程、设备参数调整；

2）法律法规或标准更新；

3）发生未遂事故或险肇事件。

-变更前需提交风险评估报告，经安全管理部门审核后方可实施。

（五）资源保障与支持

1.资金投入

-设立风险管控专项预算，优先保障红级风险整改资金。

-引入第三方检测机构，定期评估安全技术措施有效性。

2.技术支持

-与高校、科研院所合作，研发新型风险防控技术（如AI视频监控系统）。

-建立行业风险案例库，共享典型事故教训和管控经验。

3.信息系统建设

-开发风险分级管控数字化平台，实现风险地图可视化、预警信息实时推送。

-对接企业现有生产管理系统，实现风险数据与生产数据联动分析。

（六）典型案例应用

某钢铁企业通过风险分级管控解决轧钢车间辊道运输风险：

-辊道区域人员误入（红级风险）→导致挤压伤亡事故。

-管控措施：

1）安装红外光栅联锁装置，人员靠近时自动停机；

2）设置声光报警系统，设备启动前发出预警；

3）实施区域准入管理，非作业人员佩戴电子定位标签。

-实施效果：风险等级降至黄级，年度事故率下降70%。

五、运行保障机制

（一）制度体系建设

1.管理制度完善

生产经营单位需制定《风险分级管控管理办法》，明确风险辨识、评估、分级、管控全流程要求。配套建立《风险信息管理制度》，规范风险点登记、更新、归档流程。制度内容需覆盖所有生产经营环节，包括新改扩建项目、承包商作业等特殊场景。制度修订应结合法律法规变化和体系运行反馈，每年至少评审一次。

2.操作规程制定

针对不同风险等级制定差异化操作规程：重大风险点需编制专项作业指导书，明确操作步骤、关键参数和应急处置流程；较大风险点纳入岗位安全操作规程；一般风险点通过班前安全交底落实；低风险点通过日常巡检维护。规程应图文并茂，采用员工易懂的语言和图示。

3.责任清单编制

建立“一风险一清单”，明确每个风险点的管控责任人、检查频次、管控措施和应急处置要点。清单由安全管理部门统一发布，张贴在风险点现场，并通过企业内部系统同步更新。清单内容需包含具体操作要求，如“反应釜温度监控：每2小时记录一次，超温立即启动紧急冷却系统”。

（二）资源保障措施

1.人员配置保障

设立专职风险管控岗位，大型企业按不低于员工总数0.5%的比例配备风险管控专员，中小企业指定安全管理人员兼任。风险管控专员需具备3年以上现场安全管理经验，定期参加行业专业培训。建立风险管控人才梯队，通过“师带徒”机制培养后备力量。

2.资金投入保障

将风险管控经费纳入年度预算，保障不低于安全生产总投入30%的比例。资金主要用于：风险监测设备采购（如气体检测仪、红外监测系统）、安全防护设施更新（如防爆电器、连锁装置）、信息化系统建设（如风险管控APP）、专项培训和应急演练。建立资金使用台账，确保专款专用。

3.技术支持保障

建立技术支撑团队，聘请行业专家担任顾问，定期开展风险评估和技术指导。与科研院所合作研发适用性安全技术，如引入AI视频分析系统自动识别违章作业。建立技术问题快速响应机制，确保重大风险技术问题24小时内得到专业支持。

（三）监督考核机制

1.日常监督检查

实施三级检查制度：班组每日自查、车间每周巡查、企业每月综合检查。检查采用“四不两直”方式，重点核查风险管控措施落实情况、员工风险知晓率、应急准备状态。建立问题整改闭环机制，明确整改责任人、整改时限和验收标准，整改完成率需达到100%。

2.定期考核评估

每半年开展一次风险管控专项考核，采用“百分制”评分：风险辨识准确性占20%、管控措施有效性占30%、记录完整性占20%、员工参与度占30%。考核结果与部门绩效挂钩，优秀部门给予奖励，不合格部门需提交整改报告。

3.外部评审验证

每三年邀请第三方机构开展体系评审，验证风险分级科学性、管控措施适宜性。评审重点包括：风险辨识是否全面、评估方法是否合理、管控措施是否有效、运行机制是否健全。根据评审结果制定改进计划，持续优化体系。

（四）信息管理平台

1.风险数据库建设

建立电子化风险信息库，包含风险点基本信息（位置、类型、等级）、管控措施、责任部门、历史记录等字段。采用权限分级管理，确保信息可追溯、可查询。数据库需实时更新，重大风险变更需经安全负责人审批。

2.动态监控应用

开发风险管控移动端应用，实现风险点定位、隐患上报、整改跟踪等功能。通过物联网传感器采集实时数据（如温度、压力、气体浓度），自动生成风险预警信息。预警信息分级推送：红级风险直接推送至主要负责人，橙级推送至分管负责人。

3.数据分析应用

定期分析风险管控数据，识别风险趋势和薄弱环节。例如：通过分析历史事故数据，发现某类设备故障率较高，提前安排预防性维护；通过员工隐患上报数据，识别某区域风险管控存在盲区。分析结果用于优化风险分级标准和管控措施。

（五）持续改进机制

1.体系优化流程

建立“PDCA”循环改进模式：计划阶段制定年度风险管控目标；执行阶段落实管控措施；检查阶段通过考核评估效果；处理阶段总结经验并优化体系。每年召开体系评审会，分析运行问题，制定改进计划。

2.风险预警机制

建立风险预警指标体系，当出现以下情况时启动预警：连续三次检查发现同类问题、隐患整改超期、员工违章率上升。预警等级分为提示、警示、警告三级，分别对应不同管控措施，如警告级需停产整顿并上报监管部门。

3.创新激励机制

设立风险管控创新奖，鼓励员工提出改进建议。例如：某车间员工建议增加设备连锁装置，有效避免了一起机械伤害事故。对采纳的建议给予物质奖励，并将优秀案例纳入企业安全管理教材。

（六）应急联动机制

1.应急预案衔接

针对重大风险点制定专项应急预案，明确风险失控时的处置流程、人员职责和资源调配。应急预案需与风险管控措施衔接，如红级风险点预案要求立即启动紧急停车系统并疏散人员。每半年组织一次专项演练，检验预案有效性。

2.应急资源保障

配备充足的应急物资，如红级风险点需设置专用应急物资柜，存放呼吸器、急救包、堵漏工具等。建立应急物资定期检查制度，确保设备完好、物资充足。与周边救援单位签订联动协议，明确支援响应时间和联系方式。

3.事故后评估改进

发生事故或未遂事件后，开展专项评估：分析事故是否与风险管控失效有关，总结经验教训，修订风险分级标准和管控措施。例如：某企业爆炸事故后，发现反应釜压力监测存在盲区，新增了三重压力监测系统。

六、监督与持续改进

（一）监督机制构建

1.日常监督体系

建立三级监督网络：班组每日自查、车间周检、企业月度综合检查。采用“四不两直”方式随机抽查，重点核查风险管控措施执行情况。例如：检查红级风险点是否落实双人监护、黄级风险点是否张贴风险告知卡。监督结果录入移动终端APP，实时生成问题整改清单，明确整改责任人及期限。

2.专项监督重点

针对重大风险点实施专项监督：每季度组织一次红级风险点专项检查，由安全总监带队；每月开展一次较大风险点交叉互查。检查内容涵盖设备设施完好性、操作规程执行、应急物资配备等。某石化企业通过专项监督发现反应釜紧急切断阀存在泄漏隐患，立即停用整改并更换为防爆型阀门。

3.外部监督协作

主动对接属地监管部门，邀请参与重大风险点联合检查。建立与上下游企业的风险信息共享机制，定期开展跨企业交叉检查。例如：危化品园区内企业每季度联合开展泄漏应急演练，互相监督防护装备配备情况。

（二）评审机制实施

1.年度评审流程

每年12月组织体系全面评审，由总经理牵头，安全管理部门具体实施。评审内容包括：风险辨识全面性、评估方法适用性、管控措施有效性、运行机制健全性。采用现场核查、员工访谈、数据分析相结合方式，形成评审报告并制定改进计划。

2.专项评审触发条件

当发生以下情况时启动专项评审：新工艺投用前、发生未遂事故后、法律法规更新时。某机械制造企业在引进自动化生产