2025年6s管理知识试题及答案

2025年6s管理知识试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.6S管理中“整理（Seiri）”的核心目的是：A.规范物品摆放位置B.区分必要与不必要物品并处理不必要品C.清除现场垃圾与污渍D.建立长期维持机制2.下列哪项不属于“整顿（Seiton）”的“三定”原则？A.定点（放置位置）B.定人（责任人）C.定容（容器规格）D.定量（数量标准）3.“清扫（Seiso）”的关键在于：A.定期进行大规模大扫除B.消除设备隐患与污染源C.保持地面无杂物D.明确清扫工具存放位置4.6S中“清洁（Seiketsu）”与“清扫”的本质区别是：A.清洁强调结果，清扫强调过程B.清洁是标准化的维持，清扫是一次性的清理C.清洁针对设备，清扫针对环境D.清洁由管理层负责，清扫由员工执行5.素养（Shitsuke）的核心目标是：A.让员工掌握6S操作流程B.使6S行为成为员工自觉习惯C.制定完善的6S管理制度D.提高员工的操作技能水平6.安全（Safety）在6S中的定位是：A.独立于前5S的附加要求B.贯穿于前5S实施过程的基础保障C.仅在生产环节需要关注的内容D.由安全部门单独负责的工作7.推进6S管理时，“红牌作战”主要应用于哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁8.下列哪项是6S管理中“可视化”的典型应用？A.用不同颜色标识危险区域B.定期召开6S总结会议C.对员工进行6S培训考核D.建立6S推进委员会9.某车间将工具按照“使用频率”分为“每日用”“每周用”“每月用”三类，分别放置于不同区域，这属于6S中的：A.整理B.整顿C.清扫D.安全10.6S管理中“定置管理”的核心是：A.确定物品的最佳摆放位置B.明确物品的使用责任人C.规定物品的最大存储量D.统一物品的包装规格11.下列哪项不符合“素养”的培育要求？A.定期开展6S知识竞赛B.仅对新员工进行6S培训C.管理层以身作则遵守6S规范D.将6S执行情况纳入绩效考核12.安全管理中“PDCA循环”的正确顺序是：A.计划-执行-检查-处理B.执行-计划-处理-检查C.检查-计划-执行-处理D.计划-检查-执行-处理13.6S推进过程中，“标准化”主要针对：A.一次性的6S整改行动B.6S检查的频率与方法C.日常工作中重复出现的操作D.管理层的决策流程14.某企业将设备的润滑周期、清扫标准制成可视化卡片贴于设备旁，这属于6S中的：A.整理B.整顿C.清洁D.素养15.6S管理的最终目标是：A.改善工作环境B.提高生产效率C.实现全员自主管理D.降低企业运营成本二、多项选择题（每题3分，共30分，多选、少选、错选均不得分）1.6S管理的推进原则包括：A.全员参与B.领导示范C.注重结果轻过程D.持续改进2.下列属于“整理”阶段常用工具的有：A.红牌B.定点摄影C.三定表D.必需品清单3.“整顿”的“三要素”包括：A.场所（在哪里）B.方法（如何放）C.标识（怎么标识）D.数量（放多少）4.清扫的实施要点包括：A.划分责任区域B.关注隐蔽部位（如设备底部）C.仅清理明显垃圾D.同步检查设备运行状态5.清洁（Seiketsu）的维持方法包括：A.制定6S检查标准B.定期开展6S评比C.仅在问题出现时整改D.将6S要求纳入作业指导书6.素养培育的关键措施有：A.建立6S文化氛围B.开展常态化培训C.依靠员工自觉无需监督D.将6S与绩效考核挂钩7.安全管理的核心内容包括：A.危险源识别与控制B.安全操作规范培训C.事故应急演练D.仅关注生产设备安全8.6S与ISO9001体系的关联体现在：A.均强调过程控制B.均要求文件化管理C.6S是ISO9001的基础D.两者目标完全独立9.推进6S时常见的误区有：A.认为6S是“大扫除”B.仅生产部门参与C.满足于短期达标D.管理层全程监督执行10.数字化工具在6S中的应用包括：A.电子看板实时显示6S评分B.扫码定位工具存放位置C.用Excel记录6S检查结果D.智能传感器监测环境隐患三、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.6S仅适用于制造业的生产车间，办公室无需推行。（）2.整理的关键是“要与不要”的判断标准，需根据企业实际制定。（）3.整顿的目的是让物品“易取、易放、易管理”。（）4.清扫等同于日常打扫，只需清除表面污渍即可。（）5.清洁是将前3S的成果制度化、标准化，防止反弹。（）6.素养是6S的最高阶段，需要长期培育才能形成。（）7.安全管理只需关注设备安全，员工行为规范属于素养范畴。（）8.6S推进中，“定点摄影”是通过对比整改前后的照片，直观展示改善效果。（）9.6S检查应仅由推进委员会执行，普通员工无需参与。（）10.2025年6S管理的发展趋势之一是与智能化、数字化工具深度融合。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述6S管理中“整理”与“整顿”的区别与联系。2.清扫阶段为何需要“边清扫边检查”？请结合设备管理说明。3.清洁（Seiketsu）与前3S（整理、整顿、清扫）的逻辑关系是什么？4.素养培育为何是6S的核心？请从管理本质角度分析。5.2025年企业推进6S时，如何结合数字化技术提升管理效率？举例说明。五、案例分析题（共20分）某机械制造企业车间存在以下问题：（1）原材料、半成品随意堆放在通道旁，阻碍物流；（2）加工设备表面有油污，部分螺丝松动未处理；（3）员工工具箱内工具混杂，常用扳手需翻找5分钟以上；（4）个别员工未佩戴安全手套操作机床；（5）6S检查记录仅记录“合格”，无具体问题描述。要求：运用6S管理知识分析问题根源，并提出针对性改进措施。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.B6.B7.A8.A9.B10.A11.B12.A13.C14.C15.C二、多项选择题1.ABD2.ABD3.ABC4.ABD5.ABD6.ABD7.ABC8.ABC9.ABC10.ABD三、判断题1.×2.√3.√4.×5.√6.√7.×8.√9.×10.√四、简答题1.区别：整理（Seiri）是“区分要与不要”，清除不必要物品，减少空间占用；整顿（Seiton）是“对必要物品进行定置管理”，解决“如何高效取放”的问题。联系：整理是整顿的前提，只有清除不必要物品，整顿才有意义；整顿是整理的深化，通过规范摆放巩固整理成果，二者共同提升空间利用率与工作效率。2.清扫（Seiso）不仅是清洁环境，更是设备维护的关键环节。边清扫边检查可同步发现设备隐患（如油污可能是漏油征兆、螺丝松动可能导致设备故障）。例如，清扫机床时检查导轨润滑情况，及时补充润滑油可避免设备磨损；清理设备缝隙时发现螺丝松动，立即紧固可预防运行中零件脱落引发事故。通过“清扫+检查”，实现“发现问题-解决问题”的闭环，延长设备寿命并保障生产安全。3.清洁（Seiketsu）是前3S（整理、整顿、清扫）的“标准化维持”。整理、整顿、清扫是具体的改善行动（“做什么”），清洁则是将这些行动的标准、流程固化（“如何持续做”）。例如：整理后制定“必需品判定基准”，整顿后绘制“定置图”，清扫后明确“设备清洁周期”，这些标准通过文件化、可视化形成制度，确保前3S成果不反弹，是从“行动改善”到“体系化管理”的升级。4.素养（Shitsuke）是6S的核心，因为管理的本质是“通过人的行为改变实现组织目标”。前5S（整理、整顿、清扫、清洁、安全）的工具与方法最终需通过员工执行才能落地，若员工仅被动遵守制度，6S易流于形式；只有将6S要求内化为自觉习惯（素养），才能实现“自主管理”。例如，员工主动维护环境整洁、自觉遵守安全规范，无需监督即可持续执行，这是6S从“强制推行”到“文化渗透”的关键转变。5.2025年可通过以下数字化技术提升6S效率：（1）智能定位系统：在工具上安装RFID标签，通过扫码或APP快速定位工具存放位置（如案例中“找扳手需5分钟”的问题），减少寻找时间；（2）电子看板：实时显示各区域6S评分、整改进度，问题自动推送至责任人手机，提升反馈效率；（3）传感器监测：在设备上安装油污传感器，当油污超过阈值时自动报警，提醒及时清扫；（4）AI巡检：通过摄像头识别通道堵塞、未戴安全手套等行为，自动提供整改任务，降低人工检查成本。五、案例分析题问题根源分析：（1）原材料乱堆：整理不到位，未区分必要与不必要物料，缺乏定置管理；（2）设备油污、螺丝松动：清扫不彻底，未同步检查设备隐患；（3）工具混杂：整顿缺失，未按“使用频率”定置，无明确标识；（4）未戴安全手套：素养不足，安全意识薄弱，操作规范未内化；（5）检查记录笼统：清洁（标准化）不到位，缺乏可量化的检查标准。改进措施：（1）整理：开展“红牌作战”，清理通道旁非必需品；制定“物料分类标准”（如“当日用”“三日用”“周用”），划分专用存放区。（2）整顿：对工具实施“三定”（定点：按使用频率分层摆放；定容：统一工具盒规格；定量：每盒标注最大数量），制作“工具定位图”并贴于工具箱盖。（3）清扫：划分设备责任区，制定“设备清扫检查表”（含油污清理、螺丝紧固、润滑检查等项目），清扫时同步记录隐患（如螺丝松动）并立即整