中石化含硫厂站施工方案

中石化含硫厂站施工方案一、工程概况本工程为中石化某含硫厂站扩建项目，主要涉及含硫原油加工装置的新建及原有设施的改造。施工区域存在硫化氢等有毒有害气体，具有高温、高压、易燃易爆等特点，施工过程需严格遵循国家及行业最新标准，确保安全与质量。二、施工总体部署（一）施工组织架构成立项目经理部，下设工程技术部、安全环保部、质量控制部、物资设备部等职能部门，明确各部门职责。项目经理为第一责任人，配备专职安全工程师和质量检查员，确保施工全过程受控。（二）施工分区与流程施工分区：将厂站划分为原料预处理区、反应区、产品分离区、公用工程区等，分区组织施工，减少交叉作业干扰。施工流程：遵循“先地下后地上、先结构后设备、先工艺后公用”的原则，依次进行土建施工、设备安装、管道敷设、电气仪表安装及调试等工序。三、主要施工工艺（一）设备安装工程基础施工：采用钢筋混凝土基础，严格控制混凝土强度等级（C30及以上）和抗渗等级（P8）。基础表面平整度偏差不超过5mm，预留螺栓孔位置偏差控制在±10mm以内。设备就位：大型设备（如反应器、塔器）采用液压顶升法或吊车吊装，吊装前进行受力计算和稳定性验算。设备安装找正偏差：中心线偏差≤5mm，标高偏差±10mm，水平度偏差≤0.5mm/m。附件安装：安全阀、压力表等安全附件需经校验合格后方可安装，安装位置便于操作和观察。法兰连接时，螺栓应均匀紧固，外露丝扣2-3扣。（二）管道工程管道预制：根据设计图纸进行管道预制，预制场地设置在专用区域，采用机械切割和坡口加工。管道组队时，内壁错边量不超过壁厚的10%，且≤2mm。焊接工艺：材质为碳钢的管道采用手工电弧焊，不锈钢管道采用氩弧焊打底+电弧焊盖面。焊接材料选用符合GB/T9948-2025标准的焊条和焊丝，使用前按规定烘干。焊后进行热处理，消除焊接应力，碳钢管道热处理温度600-650℃，保温时间1-2小时。管道安装：阀门安装前进行强度和严密性试验，试验压力为公称压力的1.5倍。管道安装坡度符合设计要求，一般坡度为0.002-0.005。（三）电气仪表工程电缆敷设：电缆沟内敷设的电缆应排列整齐，分层敷设时上层为控制电缆，下层为动力电缆。电缆接头采用防爆型，安装在防爆接线盒内。仪表安装：硫化氢检测仪等仪表按Q/SH0247-2009标准安装，探头置于易泄漏区域，与主机之间的距离不超过100m。仪表接线牢固，绝缘电阻≥5MΩ。接地系统：采用TN-S系统，接地电阻≤4Ω。设备金属外壳、电缆桥架等均需可靠接地。四、材料选择与管理（一）材料选择标准设备材料：高硫原油加工装置设备选用符合SH/T3096-2025标准的材质，如反应器采用10Cr9Mo1VNbN耐热钢，其高温持久强度比旧标准材料提升30%以上。管道材料：工艺管道选用GB/T9948-2025标准的无缝钢管，含硫化氢环境下使用“20+H₂S”牌号钢管，要求碳当量≤0.42%、硫含量≤0.010%。焊接材料：焊条选用E5015-G，焊丝选用H08Mn2SiA，确保焊接接头的力学性能和耐腐蚀性。（二）材料管理流程采购：选择具有资质的供应商，签订采购合同明确材料标准和质量要求。验收：材料进场时查验出厂合格证、材质证明书等文件，按规定进行抽样送检，合格后方可使用。存储：钢材分类存放，标识清晰，避免锈蚀和污染。不锈钢材料与碳钢材料分开存放，防止接触腐蚀。五、安全防护措施（一）作业人员防护个人防护装备（PPE）：作业人员必须穿戴防化服、防毒面罩、耐酸碱手套、钢头防护鞋等PPE。呼吸器使用前进行气密性测试，确保有效。安全培训：施工前对所有人员进行安全培训，内容包括硫化氢特性、应急预案、PPE使用等。特种作业人员持证上岗，培训考核合格后方可作业。（二）作业环境安全通风与监测：受限空间作业时，强制通风换气，确保氧含量19.5%-23.5%。设置固定式硫化氢监测仪，24小时连续监测，报警浓度设定为10ppm（一级报警）和20ppm（二级报警）。动火作业：办理动火许可证，清理作业区域可燃物，配备灭火器材。动火点10m范围内严禁存放易燃易爆物品，动火前检测可燃气体浓度≤0.5%LEL。高处作业：搭设脚手架需验收合格，作业人员系挂安全带，使用生命绳。作业平台满铺脚手板，设置1.2m高防护栏杆。（三）应急管理应急预案：制定硫化氢泄漏、火灾爆炸等应急预案，明确应急组织机构和处置流程。每季度组织一次应急演练，每月进行一次桌面推演。应急物资：现场配备应急救援器材，如正压式呼吸器、急救箱、消防沙、灭火器等，定期检查确保完好。事故处置：发生硫化氢泄漏时，立即启动应急程序，疏散下风向人员，佩戴呼吸器进行关阀堵漏。中毒人员立即移至空气新鲜处，必要时进行心肺复苏。六、质量控制要点（一）施工过程控制技术交底：施工前进行详细技术交底，明确质量标准和验收要求。交底记录签字齐全，存档备查。工序检验：实行“三检制”（自检、互检、专检），上道工序不合格不得进入下道工序。隐蔽工程验收需有监理工程师签字确认。检测试验：管道焊接完成后进行无损检测，射线检测（RT）或超声波检测（UT）比例按设计要求执行，Ⅰ级焊缝合格率≥95%。（二）质量验收标准设备安装：设备垂直度偏差≤1mm/m，密封面无渗漏。试运行时，轴承温度≤70℃，振动值≤6.3mm/s。管道工程：管道试压压力为设计压力的1.5倍，稳压30分钟，无压降、无泄漏。管道冲洗流速≥1.5m/s，直至出口水质清澈。电气仪表：仪表校准误差≤±0.5%FS，报警信号准确可靠。电气设备绝缘电阻测试符合规范要求。七、施工进度计划（一）里程碑节点第1个月：完成施工准备、场地平整及临时设施搭设。第3个月：土建基础施工完成。第6个月：主要设备安装就位。第9个月：工艺管道安装及试压完成。第11个月：电气仪表安装调试。第12个月：联动试车及竣工验收。（二）进度保障措施合理调配资源，确保材料、设备按时进场。采用BIM技术进行进度模拟，优化施工顺序，减少窝工。每周召开进度协调会，及时解决影响进度的问题。八、环境保护措施（一）扬尘控制施工现场出入口设置洗车平台，车辆冲洗干净后方可驶出。易扬尘材料运输时加盖篷布，堆放时采取覆盖措施。（二）废水处理施工废水经沉淀池处理后回用，生活污水排入厂站污水处理系统。油品泄漏时，使用吸油棉吸附，严禁直接排放。（三）固废管理施工垃圾和生活垃圾分类存放，及时清运至指定地点处理。危险废物（如废油、废焊条头）交由有资质单位处置。九、成本控制措施预算管理：依据2025版《石油化工安装工程预算定额》编制施工预算，严格控制各项费用支出。材料节约：优化材料排版，减少边角料浪费。加强库存管理，避免积压和损耗。效率提升：采用先进施工工艺和设备，提高劳动生产率。合理安排施工工序，缩短工期。十、验收与交付中间验收：分阶段进行工程验收，如基础验收、设备安装验收、管道试压验收等，验收合格签署记录。竣工验收：工程完工后，整理施工资料，申请竣工验收。验收内容包括工程质量、安