燃气埋地pe管道施工方案

燃气埋地PE管道施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员熟悉设计图纸、技术文件及相关规范，重点复核管道走向、埋深、管径规格等关键参数。编制施工组织设计及专项施工方案，明确各工序技术指标和质量控制点。施工前需完成图纸会审，形成书面记录并由设计单位确认。对施工人员进行分级技术交底，内容包括管道特性、焊接工艺、安全规范等，确保作业人员掌握关键技术要点。1.2现场准备完成施工场地平整，清除地面障碍物及地下管线设施，必要时采用人工探坑或管线探测仪确认地下构筑物位置。设置临时排水系统，确保基槽开挖期间无积水。测量放线采用全站仪定位，确定管道轴线和高程控制点，直线段每50米设置一个水准点，曲线段加密至20米。在轴线两侧设置护桩，并用石灰撒出开挖边界线，对重要控制点采用混凝土浇筑保护。1.3物资准备施工机械需配备半自动热熔焊机、电熔焊机、液压挖掘机、夯实机等设备，进场前进行性能检测，确保加热板温度均匀性误差不超过±5℃，液压系统压力控制精度达到0.05MPa。临时设施包括配电箱（配备漏电保护器）、材料仓库（通风良好且温度≤40℃）、焊接防护棚等，仓库地面铺设防潮垫层，管材存放采用专用支架，堆放高度不超过1.5米。二、材料管理2.1材料进场验收管材、管件进场时需核验出厂合格证、检测报告，重点检查规格型号（SDR11或SDR17.6系列）、材质等级（PE80或PE100）及生产日期。外观检查要求：管材表面无气泡、裂纹，划伤深度不超过壁厚的10%，椭圆度偏差≤2%。管件端口应平整，电熔管件电阻丝无裸露或断裂。对每批次管材随机抽样进行静液压强度试验（20℃、100h，PE100型试验压力12.4MPa），不合格材料严禁使用。2.2储存与运输管材存放需远离热源（距离≥5米），避免与油污、化学品接触，室外临时堆放时应采用遮阳棚遮盖，堆放周期不超过1个月。运输过程中使用专用吊带吊装，严禁拖拽或抛掷，管材之间设置柔性衬垫防止碰撞。不同规格、批次的材料应分区存放，设置标识牌注明型号、数量及检验状态。2.3材料预处理施工前将管材、管件在现场放置24小时以上，使其温度接近环境温度（温差≤5℃）。管口切割采用专用割刀，确保端面与轴线垂直，切口平整度误差≤0.5mm。对于直径≥200mm的管材，需用专用工具检查圆度，椭圆度超差时采用烘箱局部加热校正（温度≤60℃），校正后自然冷却至常温。三、基槽开挖与处理3.1开挖工艺根据地质条件选择开挖方式：粘性土采用梯形槽，边坡坡度1:0.5；砂性土采用直槽加钢板桩支护，钢板桩长度不小于槽深的1.2倍。槽底宽度按公式B=D+2×(300mm)确定（D为管道外径），深度需满足设计要求，车行道下不小于0.9米，人行道下不小于0.6米。机械开挖时预留200mm厚原状土，由人工清理至设计高程，避免超挖扰动地基。3.2地基处理原状土地基需进行轻型触探试验，承载力特征值≥120kPa，否则采用级配砂石换填处理，分层夯实厚度200mm，压实系数≥0.93。岩石地基需铺设300mm厚砂垫层，采用水撼法密实；软土地基采用水泥搅拌桩加固，桩长不小于3米，桩径500mm，桩间距1.2米。3.3基槽支护与排水深度超过3米的沟槽采用双排钢板桩支护，桩顶设置横向支撑，间距2米。槽底两侧开挖排水沟（宽200mm、深300mm），每50米设置集水井（直径800mm），配备潜水泵排水，确保水位低于作业面500mm以上。雨季施工时需在沟槽两侧筑挡水埂，防止地表水流入坑槽。四、管道敷设4.1管道基础施工砂垫层基础采用中粗砂铺设，厚度150mm，铺设时洒水至饱和状态，用平板振捣器振捣密实。对于管径≥315mm的管道，在接口部位增设混凝土支墩，支墩尺寸为长×宽×高=800mm×600mm×500mm，混凝土强度等级C25，内置4根直径12mm的构造钢筋。4.2布管与下管采用机械吊装下管，吊带宽度不小于100mm，起吊点设置在距管端1/4管径处，严禁单点起吊。管道在沟槽内摆放时，接口位置需错开检查井位置≥1米，直线段每隔10米设置一个临时支墩，支墩采用沙袋堆筑，高度为管径的1/3。曲线段敷设时，曲率半径不小于1000D（D为管道外径），相邻管道轴线偏差≤3°。4.3管道回填分区分层回填，胸腔部位采用素土回填，虚铺厚度200mm，采用木夯人工夯实；管顶以上500mm范围内采用级配砂石回填，压实系数≥0.95；超过500mm后可采用机械碾压，压路机行驶速度≤2km/h。回填过程中严禁使用冻土、建筑垃圾等杂物，在管道接口处预留300mm范围暂缓回填，待接口检验合格后采用细砂回填密实。五、焊接工艺5.1热熔对接预处理：用铣刀切削管端，确保端面平整且与轴线垂直，切削后清除碎屑，检查加热板温度（210±10℃），并用干净棉布擦拭加热板表面。加热：将两管端与加热板接触，施加焊接压力（PE100型压力1.5MPa，PE80型1.2MPa），使管端熔融形成1-2mm高的翻边，加热时间按公式t=（10-15）×S计算（S为壁厚，单位mm）。切换：迅速移开加热板（时间≤10秒），将两管端对接，施加冷却压力（为焊接压力的1/3），保压时间按管径确定：DN110以下≥30秒，DN160-250≥60秒，DN315以上≥120秒。冷却：自然冷却期间严禁移动管道，冷却时间DN110以下≥15分钟，DN315以上≥30分钟。5.2电熔连接清洁：用酒精擦拭管材外壁和管件内壁，去除油污和水分，在管材插入端做深度标记（插入长度=管件承口深度-5mm）。装夹：将管材插入管件至标记位置，确保间隙均匀，采用专用夹具固定，避免焊接过程中产生位移。参数设置：根据管件条码输入焊接参数（电压39.5±0.5V，焊接时间按管件规格确定：DN63为45秒，DN110为90秒），启动焊机后实时监控电流变化，偏差超过±5%时自动停机。冷却：焊接完成后保持夹具固定状态，冷却时间DN63以下≥20分钟，DN110以上≥30分钟。5.3焊接质量控制每道焊口需在接口处进行编号标识，记录焊接时间、温度、压力等参数。热熔对接接口检查：翻边均匀对称，高度1-2mm，无气泡、裂纹；电熔接口检查：观察孔顶起高度符合要求，管件无变形。每天开工前进行试焊，制作2个标准试片进行拉伸试验，断裂强度不低于母材的80%。六、质量检测6.1外观检测对所有焊口进行100%外观检查，热熔对接接口用直尺测量翻边宽度和高度，偏差应在±0.5mm范围内；电熔接口检查观察孔是否正常顶起，管件表面无熔融溢出物。管道敷设完成后，用水准仪检测高程偏差，允许误差±20mm；用全站仪检测轴线偏差，直线段每100米允许偏差≤50mm。6.2压力试验强度试验：试验介质采用压缩空气，试验压力为设计压力的1.5倍（且≥0.4MPa），缓慢升压至试验压力后稳压1小时，压降≤0.05MPa为合格。严密性试验：强度试验合格后进行严密性试验，试验压力为设计压力，稳压24小时，环境温度变化导致的压力波动应进行修正，实际压降≤133Pa为合格。泄漏检测：试验期间采用肥皂水涂抹所有接口，重点检查焊口、阀门等部位，无气泡产生。6.3第三方检测对焊接接口按5%比例进行超声波检测，重点检测熔接区是否存在未熔合、孔洞等缺陷。对穿越路段、重要构筑物地段的管道进行电火花检漏，检漏电压15kV，以无击穿现象为合格。七、安全与环保措施7.1安全防护施工人员必须佩戴安全帽、反光背心，焊接作业时配备防护面罩和耐高温手套。沟槽开挖深度超过2米时设置临边防护栏杆（高度1.2米），并配备上下专用梯道（坡度1:3）。施工现场设置可燃气体检测仪，报警浓度设定为爆炸下限的20%，检测频率每2小时一次。动火作业办理许可证，配备2台8kg干粉灭火器，与作业点距离≤10米。7.2环境保护施工废水经沉淀池处理后排放，沉淀池采用三级沉淀，池体尺寸3m×2m×1.5m。弃土堆放高度不超过2米，距离沟槽边缘≥1.5米，施工完成后及时清运并平整场地。噪声控制：挖掘机、焊机等设备设置隔音罩，夜间施工噪声≤55分贝，必要时设置声屏障。焊接烟尘采用移动式吸烟器收集，处理效率≥90%。7.3应急措施编制燃气泄漏应急预案，配备应急抢修队伍（24小时待命），抢修设备包括断气工具、防爆风机、燃气检测仪等。施工现场设置应急通道，宽度≥3米，每隔50米设置应急照明。发生泄漏时立即启动应急预案：关闭上下游阀门，疏散人员，用防爆风机强制通风，检测燃气浓度降至爆炸下限10%以下方可进行抢修。八、验收与移交8.1分项验收每道工序完成后进行自检，合格后报监理验收，重点验收项目包括：基槽尺寸（允许偏差±50mm）、管道基础压实度（≥0.95）、焊口外观质量（翻边均匀、无缺陷）。隐蔽工程验收需留存影像资料，包括基槽验收、管道敷设、回填土分层夯实等关键环节。8.2竣工验收工程完工后提交竣工验收资料，包括施工记