金属基复合材料的制备工艺原理课件

增强体AlMgTiCu…SiCAl2O3B4CC…性能设计物理性质化学性质力学性质…种类形态尺寸分布…制备工艺界面金属基复合材料应用技术的关键问题：低成本、高品质的制备与成型技术；复合材料界面状态调控问题；复合材料性能设计问题；基体金属基复合材料第1页/共104页3.1概述

金属基复合材料制造技术是影响金属基复合材料迅速发展和广泛应用的关键问题。金属基复合材料的性能、应用、成本等在很大程度上取决于金属基复合材料的的制造方法和工艺。目前虽然已经研制出不少制造方法和工艺，但仍存在一系列问题。因此,研究发展有效的金属基复合材料制造方法一直是金属基复合材料研究中最重要的问题之一。

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根据各种方法的基本特点，把金属基复合材料的制备工艺分为四大类：(1)固态法：粉末冶金、热压法和热等静压法、扩散结合、轧制法、挤压和拉拔法、爆炸成型法；(2)液态法：真空压力浸渗法、挤压铸造法、无压渗透法、搅拌铸造法、液态金属浸渗法。(3)喷射与喷涂沉积法；(4)新型方法：原位自生成法，放电等离子烧结(SPS)、物理气相沉积法、化学气相沉积法、化学镀和电镀法及复合镀法等。常用的金属基复合材料制备工艺第3页/共104页1975年大众汽车公司Lupo汽车后制动鼓20vol.%SiC/A359铝合金哈勃太空望远镜天线波导桅杆P100碳纤维/6061铝合金1990年1999年航天飞机主货舱支柱50vol.%

硼纤维/6061金属基复合材料的制备第4页/共104页连续增强相复合材料的制备工艺

铝合金——固态、液态法碳纤维镁合金——

固态、液态法硼纤维钛合金——

固态法

SiC纤维高温合金——固态法氧化铝纤维金属间化合物——固态法第5页/共104页6不连续增强相复合材料的制备工艺

铝合金—固态、液态、原位生长、喷射成型法颗粒镁合金—液态法晶须钛合金—固态、液态法、原位生长法短纤维高温合金—原位生长法金属间化合物—粉末冶金、原位生长法第6页/共104页

制造技术应具备的条件(1)使增强材料均匀地分布金属基体中，满足复合材料结构和强度要求;(2)能使复合材料界面效应、混杂效应或复合效应充分发挥;(3)能够充分发挥增强材料对基休金属的增强、增韧效果;(4)设备投资少，工艺简单易行，可操作性强；便于实现批量或规模生产;(5)能制造出接近最终产品的形状，尺寸和结构，减少或避免后加工工序.第7页/共104页

金属基复合材料制备的关键性技术在高温下易发生不利的化学反应;增强材料与基体浸润性差;增强材料在基体中的分布。第8页/共104页固态法：是指基体处于固态制备金属基复合材料的方法。整个工艺过程处于较低的温度，金属基体与增强物均处于固体状态。由于温度较低，金属与增强物之间的界面反应不严重。粉末冶金法、热压法、热等静压法、扩散结合、轧制法、热挤压法、拉拔法等均属于固态复合成型方法。3.2固态法第9页/共104页10是最早用来制备金属基复合材料的方法。早在1961年，Kopenaal等人就利用粉末冶金法制备了碳纤维增强的铝基复合材料。但由于性能较差，这种方法已经不用来制备长纤维增强的复合材料，而主要用于颗粒或晶须增强的金属基复合材料。粉末冶金法第10页/共104页

粉末冶金是用于制备与成型非连续增强型金属基复合材料的一种传统的固态工艺法。生产陶瓷有相似的地方利用粉末冶金原理，将基体金属粉末和增强材料按设计要求的比例在适当的条件下均匀混合，然后再压坯、烧结或挤压成型，或直接用混合粉料进行热压、热轧制、热挤压成型，也可将混合料压坯后加热到基体金属的固-液相温度区间内进行半固态成型，获得复合材料或制件。粉末冶金可用于短纤维、颗粒或晶须增强的金属基复合材料。粉末冶金法第11页/共104页颗粒（晶须）合金粉末混合热压冷压-烧结封装除氧挤压毛坯或零件粉末冶金法的工艺流程第12页/共104页粉末冶金工艺的基本工序是：1、原料粉末的制备现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。不锈钢真空球磨罐QM-星行球磨机第13页/共104页2、压制成坯块成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。第14页/共104页15液压机原理图第15页/共104页

烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。

温度,时间,气氛.3、坯块的烧结第16页/共104页第17页/共104页烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。致密化：加热，加压（热挤压）4、产品的后序处理第18页/共104页烧结温度低于金属熔点，由于高温引起的增强材料与金属基体的界面反应少，减小了界面反应对复合材料性能的不利影响。同时可以通过热等静压或烧结时的温度、压力和时间等工艺参数来控制界面反应。降低增强材料与基体互相湿润及密度差的要求，使颗粒或晶须均匀分布在金属基复合材料的基体中。采用热等静压工艺时，其组织细化、致密、均匀，一般不会产生偏析、偏聚等缺陷，可使孔隙和其他内部缺陷得到明显改善，提高复合材料的性能。金属基复合材料可通过传统的金属加工方法进行二次加工，得到所需形状的复合材料构件毛坯。粉末冶金法的优点

第19页/共104页工艺过程比较复杂；理论上可根据性能要求，使增强材料（纤维、颗粒或晶须）与基体金属粉末以任何比例混合，但实际应用过程中，增强体含量较高时，孔隙率较高；界面结合难以优化；金属基体必须制成粉末，增如了工艺的复杂性和成本；在制备铝基、镁基复合材料时，还要防止粉末引起的爆炸。

粉末冶金法的缺点第20页/共104页工艺适应性

该工艺适于制造SiCp/Al、SiCW/Al、Al2O3/Al、TiB2/Ti等金属基复合材料零部件、板材或锭坯等。

常用的增强材料有：SiCP、Al2O3、SiC、W、B4CP等颗粒、晶须及短纤维等。

常用的基体金属有：Al、Cu、Ti等。第21页/共104页扩散结合也称扩散粘接法或扩散焊接法，是加压焊接的一种，包括热压法和热等静压法。在一定的温度和压力下，把表面新鲜清洁的相同或不相同的金属，通过表面原子的互相扩散而连接在一起。扩散结合是在较长时间的高温及不大的塑性变形作用下依靠接触部位原子间的相互扩散进行的。扩散结合的过程：粘接表面之间的最初接触，由于加热和加压使表面发生变形、移动、表面膜破坏；发生界面扩散和体扩散，使接触面密着粘接；热扩散界面最终消失，粘接过程完成。扩散结合成为一种制造连续纤维增强金属基复合材料的传统工艺方法。扩散结合法第22页/共104页

a)金属箔复合法b)金属无纬带重叠法c)表面镀有金属的纤维结合法

扩散结合工艺过程示意图第23页/共104页扩散结合工艺中，增强纤维与基体的结合主要分为三个关键步骤：①纤维的排布；②复合材料的叠合和真空封装；③热压。预制片的制备：等离子喷涂法、箔粘接法及液态金属浸渍法。热压的工艺参数：温度、压力及时间。热压法的应用：Bf/Al、SiCf/Al、SiC/TiC/Al、Cf/Mg等复合材料零部件、管材及板材。直径较粗的硼纤维和碳化硅纤维增强铝基、钛基及钨丝-超合金、钨丝-铜等复合材料的主要方法。扩散结合工艺过程第24页/共104页密度g/cm3泊松比比热J/kg

K平行纤维方向垂直纤维方向抗拉强度MPa弹性模量GPa抗拉强度MPa弹性模量GPaP100/6061Al2.50.23812905342.525.035.4第25页/共104页采用扩散结合方式制备金属基复合材料，工艺相对复杂，工艺参数控制要求严格，纤维排布、叠合以及封装手工操作多，成本高。但扩散结合是连续纤维增强并能按照铺层要求排布的唯一可行的工艺。在扩散结合工艺中，增强纤维与基体的湿润问题容易解决，而且在热压时可通过控制工艺参数的办法来控制界面反应。在金属基复合材料的早期生产中大量采用扩散结合工艺。扩散结合的特点第26页/共104页热等静压法热等静压（HotIsostaticPressing，简称HIP）工艺是将制品放置到密闭的容器中，向制品施加各向同等的压力，同时施以高温,在高温高压的作用下，制品得以烧结和致密化。也是热压法的一种。采用惰性气体加压，工件在各个方向上受到均匀压力的作用。工艺过程：将金属基体（粉或箔）与增强材料（纤维、晶须、颗粒）按照一定比例混合或排布后，或用预制片叠层后，放入金属包套（或玻璃包套）中，抽气密封后装入热等静压装置中，进行加热加压，复合成金属基复合材料。第27页/共104页第28页/共104页第29页/共104页

热等静压设备的组成:大多数生产型热等静压机的最高使用温度约1400°C，最大压力在100～200兆帕(1000～2000大气压)之间。现代最大的热等静压机的总吨位约40万千牛（4万吨力）。压力容器加热炉压缩机真空泵冷却装置计算机控制系统影响扩散粘接过程的主要参数是温度、压力和一定温度及压力下维持的时间，其中温度和气氛最为重要.第30页/共104页第31页/共104页BodycoteIMTInc.公司的一台大型QUINTUS®热等静压机,炉体热区直径1.68米第32页/共104页在热等静压机中生产从金属粉末直接成型的接近净形状零件第33页/共104页在热等静压机中处理的钛合金铸件,用于消除在铸造过程中形成的内部微空和缺陷第34页/共104页在热等静压机中处理的人工关节,用于消除在铸造过程中形成的内部微空和缺陷.第35页/共104页三种热等静压工艺先升压后升温：其特点是无需将工作压力开到最高压力，随着温度升高，气体膨胀，压力不断升高，直至达到需要压力，适用于金属包套的工艺制备；先升温后升压：适用于玻璃包套制备复合材料；同时升温升压：适合于低压成形、装入量大、保温时间长的工件制备。材质致密、尺寸精度高；但设备投资大，工艺周期长，成本高。第36页/共104页热轧法、热挤压法和热拉法都是塑性成形热加工方法。热轧法主要用来将已经复合好的颗粒、晶须、短纤维增强金属基复合材料锭坯进一步加工成板材。热挤压和热拉主要用于颗粒、晶须、短纤维增强复合材料坯料的进一步加工，制成各种形状的管材、型材、棒材等。经挤压、拉拔后复合材料的组织变得均匀、缺陷较少、性能明显提高，短纤维和晶须还有一定的择优取向，轴向抗拉强度提高显著。第37页/共104页01十一月202538热轧机工作原理示意图铝锭→熔炼炉→静置炉→过滤→铸嘴→轧机→中间机组→卷取机热轧系统基本流程为：第38页/共104页39热轧区放大示意图厚度:0.3-12mm;宽度:600-1560mm;剪切长度:500-4500mm;机列速度:90m/min.

产品指标第39页/共104页第40页/共104页2003年6月挤压

第41页/共104页第42页/共104页第43页/共104页挤压筒挤压嘴定型带L第44页/共104页第45页/共104页3.3液态制造技术液态制造技术是金属基复合材料主要的制造技术液态制造技术包括:真空压力浸渗技术挤压铸造技术液态金属搅拌铸造技术液态金属浸渗技术无压浸渗技术第46页/共104页真空压力渗技术在真空和高压惰性气体共同作用下，将液态金属压入增强材料中制成预制件，再制备金属基复合材料制品。

其兼备真空吸铸和压力铸造的优点。

该技术由美国的Alcon公司于1960年最先发明，经过不断改进，逐步发展成能控制熔体温度、预制件温度、冷却速度、压力等工艺参数的工业性制造方法。熔体进入预制件有三种方式:底部压入式顶部注入式顶部压入式第47页/共104页浸渗炉：耐高压的壳体、熔化金属的加热炉、顶制件预热炉、坩埚升降装置、真空系统、控制系统、气体加压系统和冷却系统组成。金属熔化过程和预制件预热过程可在真空或保护气氛条件下进行，以防止金属氧化和增强材料损伤。第48页/共104页第49页/共104页1、工艺过程主要工艺参数包括:预热温度，熔体温度，浸渗压力（驱动力），冷却速度.金属熔体温度越高,流动性越好,越容易填充到预制件中;预制件温度越高,金属熔体冷却凝固慢,浸渍越充分.但是，二者温度越高，界面反应越严重，因此需要严格控制二者温度。第50页/共104页51工艺参数主要包括：预制件预热温度、金属熔体温度、浸渍压力、冷却速度等。其中预制件预热温度和熔体温度是影响浸渍是否完全和界面反应程度最主要的因素。预制件预热温度越高，金属熔体不会因渗入预制件而迅速冷却凝固，因此浸渍越充分。金属熔体温度越高，流动性越好，越容易充填到预制件中。但是，二者温度越高，界面反应越严重，因此需要严格控制二者温度。浸渍压力是制备过程的直接驱动力，压力越高，浸渍能力越强。第51页/共104页预制件的制备和工艺参数的控制是得到高性能复合材料的关键。预制件决定复合材料中纤维、颗粒等增强材料的含量、分布和排列方向。分干法和湿法制备两种。第52页/共104页湿法制备预制件的工艺流程图第53页/共104页54湿法制备预制件的工艺过程

搅拌制模挤压干燥吸取脱模干燥第54页/共104页铝制模具垫圈混合液SiC颗粒压头多层滤纸铝制多孔底盖湿型法制备预制块示意图

第55页/共104页第56页/共104页第57页/共104页真空压力浸渗技术的特点:

1）适用面广，可用于多种金属基体和连续纤维、短纤维、晶须和颗粒等增强材料的复合，增强材料的形状、尺寸、含量基本上不受限制。也可用来制造混杂复合材料。

2）可直接制成复合零件，特别是形状复杂的零件，基本上无需进行后继加工。

3）浸渍在真空中进行、压力下凝固，无气孔、疏松、缩孔等铸造缺陷，组织致密，材料性能好。

4）工艺简单、参数易于控制，可根据增强材料和基体金属的物理化学特性，严格控制温度、压力等参数，避免严重界面反应。

5）真空压力浸渗法的设备比较复杂，工艺周期长、投资大，制造大尺寸的零件要求大型设备。第58页/共104页工艺适应性：该工艺适于制造C/Al、C/Cu、C/Mg、SiCp/Al、SiCW+SiCp/Al等复合材料零部件、板材、锭坯等。常用的增强材料为：各种纤维、晶须、颗粒等增强材料。常用的基体金属为：Al、Mg、Cu、Ni等及其合金。第59页/共104页挤压铸造法该法是将金属液浇注铸型后，加压使金属液在压力下凝固。挤压铸造是铸、锻相结合的方法又称液态模锻、锻铸法等。此法最适合复杂的异型MMCs。金属从液态到凝固均处于高压下，故能充分浸渗，补缩并防止产生气孔，得到致密铸件。加压凝固铸造法可制备较复杂的MMCs零件，亦可局部增强。由于复合材料易在熔融状态下压力复合，故结合十分牢固，可获得力学性能很高的零件。这种高温下制成的复合坯，二次成型比较方便，可进行各种热处理，达到对材料的多种要求。第60页/共104页“挤压铸造”也称“液态模锻”，是一种介于铸造与锻造之间的优质、高效、节能的工艺方法。它既能达到同种合金锻件的内部组织和力学性能，又能实现高效率的大批量生产。与普通压铸件相比，可较大程度地提高力学及使用性能；与普通锻件相比，又可节约能源。因此多年来，国内外厂商均把此项工艺用做汽车高档有色金属铸件的方法之一并迅速发展。第61页/共104页压力浸渗法（挤压铸造法）

材料品质好、易于成分设计后续加工量大，材料体积尺寸受限第62页/共104页通常的压力浸渗浸渗中途和浸渗完了剖面浸渗方向通常的压力浸渗专利技术：温度场控制、流场控制、

自排气压力浸渗技术第63页/共104页气孔区缩松区第64页/共104页0.15μm-Al2O3/6061Al的拉伸性能（Vf30%）高品质，体现出高的致密度和易加工性适应范围广，长短纤维、各种颗粒、纳米增强相

克服了界面浸润问题，不浸润的材料也能复合0.15μm-Al2O3/6061Al金相组织(a)普通压力浸渗(b)自排气压力浸渗第65页/共104页第66页/共104页2003年6月成功制备第一块铜基复合材料

第67页/共104页2005年9月制备的最大尺寸复合材料

第68页/共104页第69页/共104页第70页/共104页特点：用于批量制造陶瓷短纤维、颗粒、晶须增强铝、镁基复合材料的零部件；由于高压的作用，可以促进熔体对增强材料的润湿，增强材料不需要进行表面预处理；熔体与增强材料在高温下接触时间短，不必担心发生严重的界面反应；成本低。第71页/共104页液态金属搅拌铸造技术适合于工业规模生产;工艺简单，制造成本低廉。基本原理是将颗粒直接加入到基体金属熔体中，通过一定方式的搅拌使颗粒均匀地分散在金属熔体中，然后浇铸成锭坯、铸件等。关键技术：一是为了提高增强效果要求加入尺寸细小的颗粒，10～30μm之间的颗粒与金属熔体的润湿性差，不易进入和均匀分散在金属熔体中，易产生团聚；二是强烈的搅拌容易造成金属熔体的氧化和大量吸入空气。因此必须采取有效的措施来改善金属熔体对颗粒的润湿性，防止金属氧化和吸气等。第72页/共104页73搅拌铸造工艺流程PouringPouring镁合金熔体(Melting)浇注成型加颗粒搅拌静置除气加热熔化镁合金材料体系：SiCp/AZ91Grp/AZ91Csf/AZ91第73页/共104页74半固态涡流搅拌液态无涡流搅拌50mm45mm搅拌铸造过程实时图片第74页/共104页注意事项与措施（1）在金属熔体中添加合金元素。（2）颗粒表面处理。（3）复合过程的气氛控制。（4）有效的机械搅拌。

强烈的搅动可使液态金属以高的剪切速度流过颗粒表面，能有效改善金属与颗粒之间的润湿性。第75页/共104页2、搅拌工艺方法液态金属搅拌铸造法根据工艺特点从所选用的设备可分为:旋涡法Duralcon法复合铸造法第76页/共104页旋涡法的基本原理:利用高速旋转的搅拌器的桨叶搅动金属熔体，使其强烈流动，并形成以搅拌器转轴为对称中心的旋涡，将颗粒加到旋涡中，依靠旋涡的负压抽吸作用，颗粒进入金属熔体中。经过一时间的强烈搅拌，颗粒逐渐均匀地分布在金属熔体中，并与之复合在一起。四宽叶螺旋桨式搅拌器

第77页/共104页旋涡法的主要工序:基体金属熔化、除气、精炼、颗粒预处理、旋涡搅拌.主要工艺参数:搅拌复合工序的搅拌速度:500～1000r/min;搅拌时基体金属熔体的温度:在基体金属液相线温度以上100℃;旋涡搅拌法工艺简单，成本低。主要用来制造含较粗颗粒（直径50～100μm）的耐磨复合材料，如Al2O3-Al-Mg，ZrO2-Al-Mg，Al2O3-Al-Si，SiC-Al-Si，SiC-Al-Mg，石墨－铝等复合材料。第78页/共104页Duralcan法

液态金属搅拌法是20世纪80年代中期由Alcon公司研究开发的一种颗粒增强铝、镁、锌基复合材料的方法:无旋涡搅拌法。这种方法现已成为一种工业规模的生产方法，可以制造高质量的SiCp/Al，Al2O3/Al等复合材料，产量达1.1万吨的颗粒增强金属基复合材料的工厂已在加拿大魁北克建立。主要制造工艺:基体金属溶液搅拌炉真空,Ar气气氛,保温加入增强颗粒搅拌①②③④浇铸⑤第79页/共104页搅拌铸造法第80页/共104页复合铸造法

复合铸造法采用机械搅拌将颗粒混入金属熔体中，其特点是搅拌在半固态金属中进行，而不在完全液态的金属中进行。颗粒加入半固态金属中，通过这种熔体中固相的金属粒子将颗粒带入熔体中。通过对加热温度的控制将金属熔体中的固相粒子的含量控制在40％～60％（质量分数），加入的颗粒在半固态金属中与固相金属粒子相互碰撞、摩擦，促进与液态金属的润湿复合，在强烈的搅拌下逐步均匀地分散在半固态熔体中，形成均匀分布的复合材料。复合后，再加热升温到浇铸温度，浇铸成零件或坯料。第81页/共104页利用超声波在铝合金熔体中产生的声空化效应和声流效应所引起的力学效应中的搅拌、分散、除气等来促使颗粒混入铝合金熔体，改善颗粒与熔体间的润湿性，迫使颗粒在熔体中均匀分散。是高效的复合方法，能在极短时间内实现颗粒在基体中的润湿和分散，并能除气、除渣，是一种工艺简单、成本低廉的制备方法。高能超声法第82页/共104页无压渗透工艺能明显降低金属基复合材料的制造成本，复合材料的刚度显著高于基体金属，但强度较低。例如以55-60%Al2O3或SiC预制成零件的形状，放入同样形状的刚玉陶瓷槽内，将含有3%-10%Mg的铝合金（基体）坯料放置在增强材料预制体上，在流动的氮气气氛下，加热至800-1000℃，铝合金熔化并自发渗入预制体内。由于氮气与铝合金发生反应，在金属基复合材料的显微组织中还有AlN。控制氮气流量、温度以及渗透速度，可以控制AIN的生成量。AlN在铝基复合材料中起到提高复合材料刚度，降低热膨胀系数的作用。采用这种方法制备的Al2O3/Al的刚度是铝合金基体的两倍，而SiC/Al的刚度也达到钢的水平，但强度水平较低。无压浸渗法第83页/共104页

无压浸渗法

成本低、可制备二维尺寸较大的板材、可一次复杂成型、

基体合金成分受限、制约性能、有反应剩余产物第84页/共104页85喷射成形(sprayforming),又称喷射铸造(spraycasting)或喷射沉积(spraydeposition),是继铸造和粉末冶金之后发展的第三类金属材料制备方法。它把液态金属的雾化和熔滴的沉积结合起来，在一步冶金操作中完成，以较少工序直接从液态金属制备整体致密、组织细化、成分均匀、结构完整并接近零件实际形状的材料和坯件。

该工艺的基本过程是：金属液流先经高压惰性气体雾化成细小的液滴，再被高速气体喷射到收集器上形成连续致密、具有一定形状（如锭、管、板等）的近终形坯。喷射成形也可以通过离心雾化来实现，并制得大型的环形件。

3.4喷射沉积法第85页/共104页将基体金属在坩埚中熔化后，在压力作用下通过喷咀送入雾化器，在高速惰性气体射流的作用下，液态金属被分散为细小的液滴，形成所谓“雾化锥”；通过一个或多个喷咀向“雾化锥”喷射入增强颗粒，使之与金属雾化液滴一齐在基板（收集器）上沉积，并快速凝固形成颗粒增强金属基复合材料。3.3喷射沉积法第86页/共104页工艺流程短，工序简单，喷射沉积效率高，有利于工业化生产；

高致密度，直接沉积的复合材料密度一般可达到理论的95%-98%；属快速凝固方法，冷速可达103-106K/s，金属晶粒及组织细化，消除了宏观偏析，合金成分均匀，同时增强材料与金属液滴接触时间短，很少或没有界面反应；具有通用性和产品多样性。工艺适于多种金属材料基体，如高、低合金钢、铝及铝合金、高温合金等。通过设计雾化器和收集器的形状和一定的机械运动，直接形成盘、棒、管和板带等接近零件实际形状的复合材料的坯料。喷射沉积法的优点第87页/共104页1968年，英国Swansea大学的A.Singer教授发明了喷射沉积方法。1974年，英国的R.Brooks等发展了Osprey工艺，并取得两项专利。1979年，美国MIT的N.J.Grant教授提出了液体动压成形工艺。1988年，美国加州大学E.J.Lavernia等开发了喷射共沉积技术。1990年，美国的A.Lawley教授等提出了反应喷射成形技术。已采用喷射成形工艺成功制备：（1）铝合金、铜合金、合金钢、不锈钢、高温合金和复合材料；（2）圆锭、管材、板材、带材、环形件等；（3）大尺寸、高性能的产品喷射成形的发展概况第88页/共104页喷射成形技术—Osprey工艺制备圆锭第89页/共104页Osprey工艺制备板材第90页/共104页Spraycast-X工艺制备高温合金环形件Waspaloy耐热镍基合金环（Spraycast-X+HIP+Machined）第91页/共1