起重特种作业安全培训课件

起重特种作业安全培训课件第一章:起重作业安全概述重要性与危险性起重作业是工程施工中不可或缺的关键环节,涉及大型设备和重物的移动与安装。然而,这类作业同时也是高风险作业,稍有不慎就可能造成重大人员伤亡和财产损失。事故频发原因违章操作、设备老化失修、安全装置失效、操作人员无证上岗、现场管理混乱等因素导致起重作业事故频繁发生,给企业和家庭带来巨大损失。培训目标起重作业的危险性高空作业风险起重机操作人员和现场指挥人员经常需要在高处作业,如塔吊司机在数十米高空操作,一旦防护措施不到位或违规操作,极易发生高处坠落事故,造成严重伤亡。设备失控翻倒起重机械在作业过程中如果支腿不稳、超载运行、风力过大或地基承载力不足,容易发生整体倾覆事故,不仅损毁昂贵设备,更会造成大范围人员伤亡。重物失控威胁吊装过程中如果吊索具断裂、捆绑不牢或操作失误,重物突然坠落会对下方人员和设备造成毁灭性打击,这是起重作业中最常见也最致命的危险。安全警示:起重作业事故往往在瞬间发生,后果不可逆转。预防永远比事后补救更重要!警钟长鸣起重机倾覆事故现场第二章:起重设备及吊索具基础知识塔式起重机塔吊是高层建筑施工的主力设备,具有起升高度大、工作幅度广的特点。主要用于垂直和水平运输建筑材料,是现代建筑施工不可或缺的机械。门式起重机门吊主要用于室外货场、料场的装卸作业,结构稳定,承载能力强。广泛应用于港口、钢铁厂、建材场等场所的重物搬运。汽车起重机汽车吊机动灵活,可快速转场,适用于各类短期吊装作业。在设备安装、构件吊装等工程中应用广泛,是施工现场的常用设备。吊索具分类与性能钢丝绳的选用与维护钢丝绳结构与型号钢丝绳是起重作业中最常用的吊索具,其结构由钢丝、绳芯和捻制方式决定。常用型号包括:6×19型钢丝绳:柔软性好,适用于起重吊装,抗弯曲疲劳性能优异6×37型钢丝绳:钢丝更细,柔软度更高,适合多次弯曲的场合钢丝绳直径、破断拉力等参数必须满足作业载荷要求报废标准断丝超标一个捻距内断丝数达到10%以上必须报废锈蚀严重表面锈蚀导致直径减小7%或以上必须更换变形损坏出现扭结、压扁、弯折等变形必须立即停用钢丝绳夹安装规范钢丝绳夹数量必须符合规范要求,直径小于18mm的钢丝绳不少于3个,18-26mm不少于4个。夹座应扣在主绳上,U型螺栓扣在尾绳上。吊带与卸扣安全使用合成纤维吊带优势质轻柔软,不损伤吊物表面,适合精密设备吊装。采用颜色区分吨位:紫色1吨、绿色2吨、黄色3吨、灰色4吨、红色5吨、棕色6吨。使用时需检查标签完整性。卸扣使用规范卸扣必须在销轴方向受力,严禁横向受力或三向受力。销轴螺纹必须拧紧,防止松脱。使用前检查有无裂纹、变形,确保安全销完好。报废与维护标准吊索具正确安装示范正确安装要点钢丝绳夹方向统一,夹座扣主绳卸扣销轴完全拧紧并锁定吊带平整无扭曲,受力均匀吊钩安全卡扣到位禁止的错误做法钢丝绳夹反向安装卸扣横向或三向受力吊带打结或过度磨损缺少安全卡或损坏第三章:起重机械安全操作规程01人员资质要求起重机司机和指挥人员必须经过专业培训,取得特种作业操作证后方可上岗。证件必须在有效期内,不同机型需对应资质。严禁无证操作或证机不符。02支腿布置规范起重机支腿必须全部伸出到位,支撑垫板面积满足地基承载力要求。地面必须坚实平整,严禁支腿悬空或支撑不均。雨后或松软地面需加大垫板面积。03安全距离控制起重机与10kV高压线距离不小于2米,与35kV高压线距离不小于4米,与110kV高压线距离不小于6米。与建筑物、其他设备保持足够安全距离,避免碰撞。起重机作业环境风险控制风速限制起重作业时风力不得超过6级(风速10.8-13.8m/s)。遇大风、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气必须停止作业。台风来临前提前做好防风固定措施。安全距离保障起重机旋转半径内不得有障碍物,与建筑物边缘距离不小于0.5米。作业前勘察地下管线位置,防止支腿压坏管线。与相邻起重机保持安全间距。防倾覆措施严格控制起重力矩不超过额定值,禁止超载作业。支腿必须全部伸出并垫实,地基承载力满足要求。斜拉斜吊、快速旋转等违章动作绝对禁止。关键提示:环境因素是起重作业事故的重要诱因。作业前必须对现场环境进行全面评估,确认符合安全条件后方可开始作业。起重机安全保护装置介绍力矩限制器实时监测起重力矩,当接近额定值时发出预警,达到限定值时自动切断向危险方向的动作,防止超载倾覆。幅度限位器限制吊臂的最大和最小工作幅度,防止吊臂超出安全范围造成结构损坏或失稳。起升高度限制器防止吊钩上升过高导致钢丝绳过卷,造成设备损坏或钢丝绳断裂。防脱钩装置吊钩上的安全卡扣防止吊索具在作业过程中脱落,是最基本的安全防护。超载报警系统通过传感器实时监测载荷重量,超载时声光报警提醒操作人员,避免超负荷运行。检验与维护要求所有安全保护装置必须保持灵敏有效,不得随意调整或拆除。每班作业前应进行功能测试,发现故障立即维修,严禁带病作业。起重机械必须按规定周期进行专业检验,取得检验合格证后方可使用。安全保护装置工作原理安全保护装置是起重机械的"生命线",通过传感器、控制器和执行机构构成完整的安全防护系统。力矩限制器实时计算起重力矩,幅度和高度限位器设定作业范围,超载报警系统监测载荷变化,多重保护确保作业安全。然而,安全装置只是辅助手段,操作人员的安全意识和规范操作才是根本保障。切勿过度依赖安全装置而忽视基本操作规程。第四章:吊装作业安全管理一级吊装作业起重量100吨以上,或跨度40米以上,或高度50米以上的特大型吊装。需编制专项方案并组织专家论证,企业总工程师审批。二级吊装作业起重量40-100吨,或单件重量10吨以上的大型吊装。需编制专项施工方案,项目技术负责人审批,并进行专项安全交底。三级吊装作业起重量10-40吨的常规吊装作业。需编制作业指导书,进行安全技术交底,明确安全措施和应急预案。吊装前的准备工作安全技术交底向全体作业人员详细讲解吊装方案明确各岗位安全职责和操作要求告知危险点和应急处置措施确认所有人员理解并签字确认风险评估内容识别作业过程中的危险源评估风险等级和可能后果制定针对性控制措施明确应急救援预案吊装作业中的常见违章行为1无证操作未经培训或无特种作业操作证人员违规操作起重设备,是最严重的违章行为,一旦发生事故责任重大。2违章指挥指挥人员无证上岗或不遵守指挥规程,如指挥超载作业、斜拉斜吊、快速起落等危险动作。3违规乘吊物人员站在吊物上或吊钩上随物升降,极易因吊物摆动、倾斜或坠落造成高处坠落伤亡。4吊物下站人吊物下方或运行路线下方有人员停留作业,一旦吊索断裂或重物脱落,后果不堪设想。5超载作业超过起重机额定起重量或额定起重力矩进行吊装,导致设备超负荷运行,极易发生倾覆或结构破坏。吊装作业安全指挥与信号指挥信号的重要性起重作业中司机视线受限,必须依靠指挥人员的信号进行操作。标准规范的指挥信号是确保司机与指挥协调配合的关键,能有效避免误操作和事故发生。指挥人员职责持证上岗,熟练掌握标准指挥信号选择安全位置,确保视线清晰随时观察吊物和周围环境发现危险立即发出停止信号与司机保持有效沟通作业协调配合要求司机必须严格服从指挥信号,看不清或信号不明确时不得盲目操作。只能接受一人指挥,但任何人发出紧急停止信号都必须立即执行。标准起重指挥信号起升信号单手握拳,拇指向上下降信号单手握拳,拇指向下停止信号单手上举,五指张开紧急停止双手上举,快速挥动第五章:吊索具使用与维护1使用前检查检查吊索具外观是否完好,有无断丝、锈蚀、变形、裂纹等缺陷。检查标识标签是否清晰,确认额定载荷和检验有效期。检查配件如卸扣、吊钩是否齐全有效。2正确使用根据重物重量、形状和吊点位置选择合适的吊索具。确保受力方向正确,受力均匀。避免锐角切割、过度弯曲。吊装过程中密切观察吊索具状态。3使用后处理作业结束后检查吊索具有无损伤或异常。清理表面污物,必要时进行清洗。钢丝绳涂抹防锈油脂。填写使用记录,为追溯管理提供依据。4存放保养吊索具应存放在干燥通风的专用库房,避免阳光直射和雨淋。钢丝绳应盘放整齐,吊带应平铺或悬挂,避免挤压变形。定期检查保养,建立台账管理。钢丝绳夹的正确使用钢丝绳夹不可替代卸扣钢丝绳夹主要用于钢丝绳末端的固定连接,形成绳套,不能作为吊索连接件替代卸扣使用。错误使用可能导致绳夹滑脱或钢丝绳受力不均而断裂。01安装顺序第一个绳夹距绳头不小于6倍钢丝绳直径,后续绳夹间距为6-8倍直径,最后一个绳夹距绳套不小于140mm02安装方向U型螺栓扣在钢丝绳尾端(短头),压板扣在主绳端(长头),确保主绳不被压坏03紧固与复查按对角线顺序均匀紧固螺母,首次使用后应再次紧固,定期检查螺母有无松动吊钩与卸扣安全使用注意事项吊钩安全卡的作用吊钩安全卡(防脱钩装置)安装在吊钩开口处,防止吊索具在作业过程中因摆动或其他原因从吊钩滑脱。必须确保安全卡完整有效,弹簧有足够弹力,卡扣动作灵活可靠。每次使用前检查,发现损坏立即更换。卸扣受力方向要求卸扣设计为销轴方向受力,即拉力应沿销轴轴线方向。严禁横向受力或三向受力,这会导致卸扣变形甚至断裂。吊装方案中应明确卸扣的受力方式,现场严格执行。组合使用卸扣时,应使用软垫或缓冲材料避免卸扣之间的刚性接触。损坏变形卸扣的报废卸扣出现下列情况必须报废:表面出现裂纹、永久变形、销轴弯曲、销轴螺纹损坏、销轴磨损超过原直径5%、卸扣体磨损超过原尺寸10%。严禁对变形卸扣进行加热矫正或焊接修复,这会严重削弱其强度。建立卸扣台账,定期检查并及时报废更新。吊钩与卸扣使用对比正确使用方法✓吊钩安全卡完整有效并扣合到位✓卸扣销轴方向受力,螺栓拧紧✓吊索平整无扭曲,受力均匀✓组件无裂纹变形,在有效期内错误危险做法✗安全卡缺失或损坏不使用✗卸扣横向或三向受力✗吊索打结或严重磨损继续使用✗使用已变形或超期未检验的组件第六章:起重作业现场安全控制头部防护所有进入施工现场人员必须正确佩戴安全帽,系紧下颌带。选用符合标准的安全帽,定期检查有无裂纹或老化。高处作业防护2米以上高处作业必须佩戴安全带,安全带应高挂低用,挂点牢固可靠。禁止使用已损坏或过期的安全带。手部防护作业人员佩戴防护手套,避免手部割伤或磨损。但在操作机械设备时应摘下手套,防止卷入危险。警示隔离设施作业区域设置明显的安全警示标志和隔离栏,防止无关人员进入危险区域。夜间作业配备充足照明和警示灯。起重作业中的危险行为及防范禁止在吊物下方逗留"吊物下方严禁站人"是起重作业最基本的安全规则。即使吊索具看似牢固,也可能因突发情况导致重物坠落。作业人员和旁观者都必须远离吊物下方和吊物运行路径,保持安全距离。禁止用手触碰吊索及吊物起吊过程中吊物可能摆动或旋转,用手触碰吊索或吊物试图稳定,极易造成手部挤压伤害。正确做法是使用拉绳或撬杠等工具进行远距离操作,人员与吊物保持安全距离。严禁违章操作及无证上岗违章操作和无证上岗是导致起重事故的首要原因。无证人员缺乏系统培训,不了解设备性能和安全规程,遇到突发情况无法正确处置。企业必须严格管理,杜绝无证上岗;作业人员要自觉遵守规程,拒绝违章指挥。安全理念:安全生产,人人有责。每个人都是自己安全的第一责任人,发现违章行为有权利也有义务制止。起重作业事故典型案例分析2003年空调静压箱吊耳断裂事故事故经过:某工地吊装空调静压箱时,焊接的吊耳突然断裂,静压箱坠落砸中下方2名工人,造成1死1伤。事故原因:吊耳焊接质量不合格,未进行强度验算和试吊,吊装方案不完善,现场管理混乱。教训:吊装点必须经过设计验算,焊接吊耳需检验合格,大型吊装必须试吊,吊物下方严禁站人。2004年钢丝绳断裂钢筋坠落事故事故经过:塔吊吊运一捆钢筋时,钢丝绳突然断裂,钢筋从15米高空坠落,砸中地面2名工人致死。事故原因:钢丝绳严重锈蚀且断丝超标仍继续使用,未按规定检查和报废,超载作业,安全管理缺失。教训:吊索具必须定期检查,达到报废标准立即停用,严禁超载,加强日常维护保养。2009年塔吊顶升作业倾覆事故事故经过:某工地塔吊顶升作业时,塔吊突然向前倾覆,砸塌3层楼板,造成6人死亡,3人重伤。事故原因:顶升前未拆除附墙杆,顶升操作不当,安全装置失效,无专项方案和现场监护。教训:顶升作业属于危险作业,必须编制专项方案并严格执行,确保安全装置有效,加强现场监护。事故现场警示血的教训这些事故暴露出的共性问题包括:安全意识淡薄、违章操作、管理不到位、设备带病作业、应急措施缺失。每一起事故都是可以避免的,只要我们严格遵守安全规程,认真落实安全措施,就能有效预防事故发生。技术层面设备缺陷未及时发现方案不完善或未执行吊索具选用不当管理层面安全交底流于形式现场监督不到位隐患排查不彻底人员层面无证或培训不足违章操作侥幸心理应急处置能力弱第七章:起重机械固定与防风措施夹轨器使用规范轨道式起重机必须安装夹轨器,工作时夹紧轨道防止溜车。轨道铺设应平直牢固,接头平顺,定期检查轨道状态和夹轨器功能。非工作状态将设备固定在轨道上。支腿伸出与地基支腿式起重机的支腿必须完全伸出到最大长度,不得缩短。支腿垫板面积应满足地基承载力要求,一般不小于0.25平方米。地面松软时应加大垫板或进行地基加固处理。台风防范措施台风预警发布后立即停止作业。塔吊降下吊钩,松开回转刹车使其能随风转动。汽车吊收回吊臂,停放在安全位置并固定。加固临时设施,清除可能被风吹落的物品。起重机械日常检查与维护资质证件核查检查起重机产品合格证、制造许可证、使用登记证、定期检验报告是否齐全有效,确保设备来源合法,检验合格。功能设备检测每班作业前测试各机构动作是否正常,安全保护装置是否灵敏有效,制动系统是否可靠,电气系统有无异常。结构部件检查检查金属结构有无裂纹、变形、锈蚀,连接部位螺栓是否紧固,销轴有无松动,焊缝是否完好。润滑保养维护按规定周期对各润滑点加注润滑油脂,保持润滑良好,减少磨损,延长设备使用寿命。记录台账管理建立设备技术档案,记录检查、维护、修理、事故等情况,为设备管理和事故调查提供依据。应急预案与事故处理流程1事故报警发生事故立即向现场负责人和安全管理部门报告,紧急情况拨打120急救电话和119、110报警电话,说明事故地点、性质和伤亡情况。2现场处置在确保安全的前提下,立即组织抢救受伤人员,切断电源,疏散无关人员,设置警戒区,防止事故扩大和二次伤害。3伤员救护对受伤人员进行紧急救护,止血、包扎、固定,保持呼吸道畅通。严重伤员不得随意搬动,等待专业医护人员到场。4保护现场保护事故现场,不得移动、破坏现场物品和痕迹。必须移动时做好标记、拍照或录像,为事故调查取证提供条件。5事故报告按规定时限和程序逐级上报事故情况,重大事故1小时内报告,不得迟报、漏报、瞒报和谎报。6调查整改配合事故调查组开展调查,查明原因,分清责任。制定整改措施并严格落实,举一反三,防止类似事故再次发生。安全文化建设与持续改进评估改进定期评估安全管理体系有效性,持续改进奖惩机制落实安全责任,严格奖惩,形成激励约束机制培训考核定期开展安全教育培训,严格考核,持证上岗意识文化培育"安全第一"的