餐饮污水管道施工方案

餐饮污水管道专项施工方案一、施工准备阶段1.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，重点复核管道走向、管径变化节点、检查井位置及隔油池设计参数。编制专项施工方案，明确管道坡度（不小于2‰）、基础类型（砂石基础或C20混凝土基础）、接口工艺（HDPE管热熔连接、钢筋混凝土管橡胶圈接口）等关键技术参数。针对餐饮污水含油特性，特别制定隔油池预处理系统施工细则，确保水力停留时间≥0.5小时，池内流速≤0.005m/s。1.2现场勘察与物探采用地质雷达与人工探坑结合方式，查明施工区域地下管线分布，重点标注燃气管道、电力电缆等危险源位置，确保施工距离满足安全距离要求（距燃气管道≥1.5m，距高压电缆≥3m）。对地下水位高于槽底1m的区段，设计轻型井点降水系统，降水深度控制在槽底以下0.5m。1.3材料准备管材选择：干管采用DN200-DN500HDPE双壁波纹管（符合GB/T13663.2-2018），支管采用DN100-DN150UPVC管，管件与管材规格匹配。隔油池设备：选用304不锈钢材质三格式隔油池，有效容积按日均排水量计算（公式：有效容积=日均排水量×停留时间），200㎡以上餐饮场所不小于2m³，配置5mm孔径格栅滤网。辅助材料：橡胶圈接口需提供出厂合格证，热熔连接设备定期校验（加热板温度误差≤±5℃）。1.4设备配置主要施工设备包括：全站仪（测角精度2″）、挖掘机（1m³斗容）、蛙式打夯机（夯击力≥20kN）、热熔焊机（液压压力0-20MPa）、潜水泵（扬程≥15m）。所有计量器具需在检定有效期内，压力表、水准仪等按周期校准。二、测量放线工程2.1控制网建立以建设单位提供的基准点为依据，采用全站仪建立闭合导线控制网，平面位置中误差≤15mm，高程闭合差≤±20√Lmm（L为路线长度km）。在道路红线外设置3个永久水准点，采用C25混凝土浇筑（尺寸500×500×800mm），顶部嵌入不锈钢测钉。2.2管线定位中线放样：按设计坐标测设管道中心线，每隔20m设置木桩，曲线段加密至10m，钉设龙门板标注桩号、管径和开挖深度。坡口线确定：根据沟槽深度和土质确定开挖边坡（砂质土1:1.25，粘性土1:1.0），采用白灰撒出开挖边界线，距建筑物基础≥1.5m。高程控制：在沟槽两侧设置坡度板，间距10-15m，板上钉设高程钉，测设管底设计高程，允许偏差±10mm。三、沟槽开挖与支护3.1开挖工艺采用机械开挖为主、人工修整为辅，挖掘机后退式作业，预留20cm人工清底层。沟槽宽度按公式计算：B=D+2×(b1+b2+b3)，其中D为管外径，b1为工作面宽度（DN≤500时取0.5m），b2为支撑厚度（钢板桩取0.15m），b3为排水沟宽度（0.3m）。3.2支护体系浅槽段（深度＜3m）：采用横列板支护，方木规格100×150mm，水平间距1.5m，竖列板插入槽底深度≥0.5m。深槽段（深度≥3m）：采用拉森Ⅲ型钢板桩，长度6m，入土深度≥2.5m，采用SP-IV型液压打桩机施工，桩顶设置通长围檩（20#槽钢）。3.3降排水措施沟槽两侧设置300×300mm排水沟，每50m设一集水井（直径800mm，深1.2m），配置Φ100mm潜水泵连续排水，确保槽底干燥。雨后需重新测定地基承载力（≥100kPa），软弱地段采用级配砂石换填（厚度300mm）。四、管道基础施工4.1砂石基础适用于HDPE管道，铺设200mm厚级配砂石（粒径5-31.5mm），采用平板振动器振捣密实，压实度≥90%。基础表面平整度允许偏差±10mm，高程偏差±20mm。4.2混凝土基础用于钢筋混凝土管道，分两次浇筑：底层为100mm厚C15混凝土垫层，面层为150mm厚C20混凝土管座，管座模板采用18mm厚多层板，支撑间距≤800mm。混凝土浇筑时按规范留设试块（每100m一组），28天抗压强度≥设计值。五、管道安装工程5.1HDPE管热熔连接接口准备：管材端面垂直度偏差≤1mm，铣削后保持清洁，加热板温度设定190-210℃。焊接工艺：吸热时间（秒）=管材壁厚×10，切换时间≤10秒，冷却时间≥30分钟（环境温度＜10℃时延长50%）。质量检查：接口处形成均匀翻边，宽度10-20mm，高度≥3mm，无虚焊、冷焊现象。5.2钢筋混凝土管安装采用吊车吊装（吊装带宽度≥100mm），橡胶圈涂刷硅油润滑，插入深度为承口深度的1/2-2/3，管节中心线偏差≤15mm，相邻管节错口≤3mm。安装后及时浇筑管座混凝土，振捣密实至管座与管壁紧密结合。5.3支管接入餐饮厨房排水支管采用45°斜三通接入干管，支管坡度≥3‰，接口处采用膨胀水泥密封（配比：水泥:膨胀剂=10:1）。预留隔油池接口高度高于池体进水口150mm，安装柔性防水套管。六、隔油池施工6.1基坑开挖隔油池基坑比设计尺寸放大500mm，采用1:0.75放坡，基底铺设100mm厚碎石垫层，浇筑C25混凝土基础（厚度200mm），设置Φ10mm钢筋网片（间距200×200mm）。6.2设备安装就位调整：采用水准仪抄平，水平偏差≤5mm/m，垂直度偏差≤1‰。管道连接：进水管安装Y型过滤器（滤网孔径5mm），出水管设置止回阀，管道与池体连接处采用不锈钢法兰连接，橡胶垫片密封。附件安装：集油区设置液位计，排油管直径≥100mm，末端安装球阀，便于油脂清运。6.3防腐处理隔油池内外壁涂刷环氧树脂防腐涂料（干膜厚度≥200μm），外露管道采用3PE防腐层处理，焊接部位做防腐补强（搭接宽度≥100mm）。七、检查井施工7.1井室砌筑采用MU10烧结砖、M7.5水泥砂浆砌筑，井壁厚度240mm，内墙面用1:2防水砂浆抹面（厚度20mm）。流槽与井壁同时砌筑，表面采用1:2.5水泥砂浆抹光（弧度半径与管径匹配）。7.2踏步安装采用球墨铸铁踏步（型号700mm），在砌筑时同步安装，水平间距300mm，垂直间距150mm，嵌入井壁深度≥100mm，砂浆强度达到70%后方可踩踏。7.3井盖安装采用Φ700mm重型球墨铸铁井盖（承载力≥360kN），井框与井筒之间用C20混凝土填实（厚度≥50mm），井口周边采用200mm厚C30混凝土加固（范围500×500mm）。八、闭水试验8.1试验准备试验段长度≤500m，管道灌满水后浸泡时间≥24小时。试验前封堵试验段两端管口，采用砖砌封堵（M10水泥砂浆），外侧抹面密封，设置水位观测管（直径50mm）。8.2试验程序注水：从下游缓慢注水，同时排气，水位升至试验水头（上游管顶以上2m），记录水位下降值。观测：30分钟内水位下降≤20mm为合格，渗水量计算：Q=（水位下降值×试验段长度）/观测时间，应符合规范要求（DN300管允许渗水量≤1.25m³/(d·km)）。不合格处理：渗水量超标时，采用闭水试验检测仪定位渗漏点，HDPE管可采用热熔补漏，混凝土管采用环氧砂浆修补。九、管沟回填9.1回填材料优先选用素土（粒径≤50mm），当含水量偏高时掺入3%石灰改良。管顶500mm范围内不得使用冻土、砖块等硬物，隔油池周边采用6%水泥土回填（压实度≥95%）。9.2回填工艺分层回填：每层虚铺厚度≤300mm，采用蛙式打夯机（夯击3-4遍），管顶以上500mm内采用人工夯实。对称回填：两侧高差≤300mm，检查井周边需从井筒四周对称回填，避免井体位移。压实度控制：管底基础≥90%，管腔两侧≥93%，管顶以上500mm内≥85%，路基范围≥96%（重型击实标准）。十、质量验收与环保措施10.1质量控制标准管道安装：轴线偏差≤15mm/10m，高程偏差±20mm，接口间隙≤3mm。隔油池：出水含油量≤100mg/L，静置2小时无渗漏，分离效率≥90%。隐蔽工程：每道工序需经监理验收签字，留存影像资料（管道安装前、回填前各拍摄一次）。10.2环保要求噪声控制：昼间施工噪声≤70dB，夜间（22:00-6:00）禁止强噪声作业，必要时设置声屏障。扬尘防治：施工现场裸土覆盖率100%，出入口设置洗车平台（含三级沉淀池）。废油处理：隔油池清理的废油脂交由有资质单位处置，签订《危险废物处置协议》，建立转运台账。10.3安全管理沟槽开挖设置1.2m高防护栏杆（刷红白警示漆），夜间悬挂红灯警示。下槽作业前检测空气质量（氧气含量≥19.5%），配备四合一气体检测仪，设置逃生通道（坡度≤1:3）。十一、施工进度计划采用Project软件编制进度计划，关键线路为：测量放线→沟槽开挖→管道安装→闭水试验→管沟回填，总工期控制在45天内。每周召开进度协调会，延误时采取增加作业班组（最多3个）、延长有效作业时间（每日不超过10小时）等措施赶工。十二、