跨江隧道明挖段回填方案

跨江隧道明挖段回填方案

一、工程概况

项目背景为某跨江隧道工程，全长约5.2公里，其中明挖段位于江北岸至江心洲之间，长度1.8公里，采用箱型结构双向六车道设计，是连接两岸交通的关键节点。明挖段施工采用放坡开挖+支护桩围护结构，基坑最大开挖深度达15米，基底位于粉细砂层，地下水位埋深2.5-4.0米，施工期需采取降水措施。

工程位置与规模方面，明挖段起止里程K2+300至K4+100，起于江北岸规划路，止于江心洲堤防，与两岸暗挖段通过变形缝衔接。回填范围包括隧道顶部两侧及顶部，顶部回填高度8-12米，侧墙回填宽度为隧道结构外缘各5米，总回填土方量约86万立方米，分三期施工，与主体结构进度同步推进。

地质水文条件显示，明挖段场地地层自上而下为素填土（厚1.5-3.0米）、淤泥质黏土（厚2.0-4.5米，含水量35%-42%）、粉细砂（厚8.0-12.0米，渗透系数1.2×10⁻³cm/s）、中风化砂岩（未揭穿）。江水位受季节影响明显，丰水期水位上涨2.0-3.0米，地下水与长江水力联系密切，对回填土体渗透稳定性影响较大。

明挖段结构形式为钢筋混凝土箱型框架，顶板厚度1.2米，底板厚度1.5米，侧墙厚度1.0米，抗浮设计采用结构自重+抗浮桩（桩径1.0米，间距2.5米）。结构外侧设置全外包防水层，采用膨润土防水毯+自粘式防水卷材复合防水，回填施工需避免破坏防水系统。

回填工程特点与难点主要体现在：一是回填区域紧邻长江大堤，最小距离仅15米，需控制施工荷载对堤防稳定的影响；二是回填土料以粉细砂为主，压实难度大，易产生液化风险；三是结构顶部回填需分层对称施工，避免偏压导致结构变形；四是地下水丰富，回填过程中需做好排水与防渗措施，确保土体密实度达标。

二、回填材料与配比设计

（一）材料选择标准

1.回填土料优先选用级配良好的砂性土，塑性指数不大于12，黏粒含量控制在8%以内，确保渗透系数不低于1×10⁻⁵cm/s。

2.隧道顶部及侧墙5米范围内严禁采用膨胀土、淤泥质土及有机质含量大于5%的土料，避免后期沉降变形。

3.长江大堤侧回填区采用水泥改良土，水泥掺量3%-5%，通过无侧限抗压强度试验验证7天强度不低于0.3MPa。

（二）级配优化方案

1.粉细砂回填区添加20%-30%的碎石（粒径5-20mm），形成连续级配骨架，提高抗液化性能。

2.砾类土料中粒径小于0.075mm的颗粒含量控制在10%-15%，避免细料集中导致孔隙水压力升高。

3.不同土料分层填筑时，设置1:2的台阶式搭接，每层搭接宽度不小于2米，确保层间结合紧密。

（三）含水率控制指标

1.最佳含水率通过重型击实试验确定，粉细砂控制在12%-15%，黏性土控制在18%-22%。

2.施工含水率允许偏差为±2%，采用晾晒或洒水车雾化喷洒方式调节，严禁在雨天作业。

3.长江水位影响区域，回填土含水率控制在塑限含水率以下，防止毛细水上升导致软化。

（一）施工工艺流程

1.基底处理

（1）清除隧道结构外侧30cm范围内浮浆、杂物，涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料。

（2）设置纵向盲沟（Φ300mm软式透水管），外包300g/m²土工布，坡度0.5%接入集水井。

2.分层填筑

（1）每层虚铺厚度控制在30cm，采用20t振动压路机静压2遍+弱振4遍，轮迹重叠1/3轮宽。

（2）粉细砂填筑区增加平板夯补夯，夯击能≥1500kN·m/m²，边角处采用小型液压夯实机。

3.质量检测

（1）每填筑3层进行一次压实度检测，采用灌砂法，砂性土压实度≥93%，黏性土≥95%。

（2）同步进行渗透系数检测，现场双环注水试验结果不小于设计值的90%。

（二）特殊工艺措施

1.防水保护层施工

（1）隧道顶部1米范围内回填5-10cm级配碎石缓冲层，避免块状土料直接冲击防水层。

（2）侧墙回填时，距结构50cm处采用人工夯填，防止机械碰撞造成防水层破损。

2.排水系统协同

（1）回填体内每3米高程设置水平排水砂砾层（厚30cm，粒径2-5mm），与纵向盲沟连通。

（2）大堤侧回填体预埋Φ100mmPVC排水花管，外包土工反滤布，间距5米呈梅花形布置。

（三）季节性施工要点

1.雨季施工

（1）填筑面做成2%-3%向外排水坡，随铺随压，作业面未碾压的土料覆盖防雨布。

（2）基坑周边设置截水沟（截面0.5×0.6m），积水通过水泵强排至长江。

2.高温季节

（1）含水率控制在下限值，土料运输车覆盖遮阳网，摊铺后4小时内完成碾压。

（二）大堤保护区段

1.荷载控制

（1）回填速率≤0.5m/天，每填高1m进行一次堤身位移监测（精度±1mm）。

（2）距堤脚20米范围内禁止重型车辆通行，采用轻型设备分层摊铺。

2.变形控制

（1）设置3排应力释放孔（Φ300mm，间距2m，深15m），孔内填充聚苯乙烯泡沫板。

（2）大堤侧回填体顶部预留2%预沉降量，通过后期注浆（水泥-水玻璃双液浆）补充密实。

（三）结构顶部回填

1.对称施工

（1）隧道轴线两侧回填高差≤50cm，采用全站仪实时监测结构变形，累计值超过3mm时暂停施工。

（2）顶板1米范围内采用蛙式夯分层夯实，每层厚度≤15cm，夯击能量控制在300-400kN·m。

2.防沉降措施

（1）回填至顶板设计标高后，预留1.5m厚轻质陶粒混凝土（容重≤10kN/m³）作为缓冲层。

（2）在顶板预埋沉降观测点，每7天观测一次，连续3个月沉降速率<0.1mm/天方可结束监测。

三、质量验收标准与控制措施

（一）材料验收规范

1.土料进场检验

（1）每批次土料需提供塑性指数、含水率、有机质含量检测报告，黏粒含量超标的土料禁止使用。

（2）现场取样采用环刀法，每500立方米取1组，每组3个试样，检测合格后方可卸车。

（3）水泥改良土需在拌合站取样，检测水泥掺量均匀性，允许偏差±0.5%。

2.防水材料验收

（1）膨润土防水毯抽样送检，检测膨胀倍率、渗透系数指标，膨胀倍率≥15倍。

（2）自粘式防水卷材进行剥离强度试验，卷材与结构面的粘结强度≥0.4MPa。

（3）土工布反滤层单位面积质量偏差≤5%，等效孔径O₉₅满足反滤要求。

（二）施工过程控制

1.分层压实控制

（1）每层填筑完成后，施工单位自检压实度，监理单位按20%比例抽检，压实度未达标区域必须返工。

（2）粉细砂填筑区采用振动压路机时，碾压速度控制在3-4km/h，避免过振导致砂土液化。

（3）侧墙50cm范围内采用液压夯实机，夯锤落距控制在0.8-1.2m，每点夯击4-6次。

2.排水系统施工控制

（1）纵向盲沟坡度采用激光水准仪实时监测，坡度偏差≥0.1%时重新铺设。

（2）排水花管安装时，管节接口处采用土工布包裹，防止细粒土堵塞孔眼。

（3）水平排水砂砾层铺设时，与结构面接触处铺设200g/m²土工布隔离层。

（三）检测验收标准

1.压实度检测

（1）砂性土压实度采用灌砂法检测，每填筑1000平方米取3点，压实度≥93%。

（2）黏性土采用环刀法检测，每填筑500平方米取2点，压实度≥95%。

（3）特殊部位（如大堤保护区）增加平板载荷试验，地基系数K₃₀≥150MPa/m。

2.变形监测验收

（1）结构顶部沉降观测点每30米布置1组，累计沉降量≤20mm，沉降速率≤0.1mm/天。

（2）大堤位移监测采用全站仪，水平位移累计值≤10mm，垂直位移≤15mm。

3.渗透性能检测

（1）回填体渗透系数采用现场双环注水试验，检测频率为每5000平方米1组，渗透系数≥1×10⁻⁵cm/s。

（2）隧道顶部防水层进行24小时蓄水试验，渗漏点数量≤0.05处/平方米。

（四）不合格项处理

1.压实度不达标处理

（1）压实度低于设计值2个百分点以内，采用冲击补压；低于2个百分点时，挖除不合格层重新填筑。

（2）局部弹簧土区域，挖深50cm后换填级配碎石，分层压实至周边同等密实度。

2.防水层破损处理

（1）微小破损采用自粘式卷材修补，修补范围扩大20cm。

（2）大面积破损时，铲除原防水层，重新铺设膨润土防水毯，搭接宽度≥50cm。

（五）验收程序管理

1.三级验收流程

（1）施工单位自检：每完成500米填筑段，提交自检报告及检测记录。

（2）监理单位复检：对自检合格段进行30%抽检，重点抽查压实薄弱区域。

（3）建设单位终检：邀请第三方检测机构进行全项目复核，出具验收意见书。

2.验收资料归档

（1）材料合格证、检测报告按批次编号归档，保存期不少于工程竣工后5年。

（2）施工日志需记录每日填筑范围、含水率、压实遍数等关键参数，监理签字确认。

（3）变形监测数据形成月度分析报告，沉降异常时启动预警机制。

（六）特殊工况验收

1.雨后验收

（1）雨停后24小时内检测填筑面含水率，超标时进行晾晒或掺生石灰处理。

（2）雨后首次填筑前，检测填筑面以下50cm压实度，达标后方可继续施工。

2.低温施工验收

（1）日平均气温低于5℃时，增加压实度检测频率至每200平方米1点。

（2）水泥改良土养护期延长至7天，期间覆盖保温材料，养护温度≥5℃。

四、安全风险管控

（一）风险识别与分级

1.地质水文风险

（1）粉细砂液化风险：回填区地下水位波动导致砂土孔隙水压力升高，可能引发液化失稳。

（2）边坡失稳风险：基坑回填过程中，临时边坡坡度超过稳定值时可能发生滑塌。

（3）江水倒灌风险：长江水位上涨超过预警值时，可能通过排水系统倒灌回填区。

2.施工工艺风险

（1）机械伤害风险：压路机、夯实机等设备操作不当导致人员伤亡或设备损坏。

（2）高处坠落风险：侧墙回填时人员临边作业存在坠落风险。

（3）结构损伤风险：不对称回填导致隧道结构变形或防水层破损。

3.环境风险

（1）扬尘污染风险：干燥天气下土料运输与摊铺产生扬尘。

（2）噪声污染风险：机械作业产生超标噪声影响周边居民。

（3）水土流失风险：暴雨冲刷导致回填面水土流失。

（二）预防控制措施

1.地质水文防控

（1）液化防控：粉细砂填筑区增加碎石掺量至30%，每层铺设土工格栅（抗拉强度≥80kN/m），形成加筋土体。

（2）边坡防护：临时边坡按1:1.5放坡，坡面挂钢丝网（Φ6mm，网格20×20cm）喷射C20混凝土（厚度5cm）。

（3）防倒灌措施：排水系统设置逆止阀，江水位超过8米时启动强排系统，抽水能力≥500m³/h。

2.施工工艺防控

（1）机械管理：压路机操作手持证上岗，作业半径外设置警示隔离带，设备定期检查制动系统。

（2）临边防护：侧墙回填区搭设1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网，作业人员佩戴全身式安全带。

（3）对称施工：采用激光测距仪实时监测两侧回填高差，超过30cm时暂停摊铺，调整后再施工。

3.环境保护

（1）扬尘控制：运输车辆加盖篷布，回填面定时洒水（每2小时1次），作业区边界设置喷淋系统。

（2）噪声控制：选用低噪声设备，夜间22:00-6:00禁止高噪声作业，敏感区域设置隔音屏障。

（3）水土保持：回填面平整后植草护坡，坡脚设置浆砌石排水沟（截面0.4×0.5m），接入沉淀池。

（三）应急响应机制

1.预警系统

（1）地质预警：在回填区布置6个水位监测点，水位日涨幅超过0.5米时自动触发红色警报。

（2）结构预警：隧道顶部设置12个位移监测点，变形速率超过0.2mm/天时启动应急程序。

（3）气象预警：接入地方气象预警平台，暴雨、大风预警信息实时推送至现场指挥系统。

2.应急处置

（1）液化处置：发现砂土鼓包时，立即疏散人员，采用碎石桩（桩径0.5m，间距1.5m）进行加固。

（2）边坡滑塌：坡脚堆载沙袋（每袋50kg），坡面打入钢管土钉（Φ48mm，L=3m），挂网喷射混凝土。

（3）江水倒灌：关闭排水逆止阀，启动备用柴油泵强排，同时在回填区外围堆筑围堰（高度1.5m）。

3.应急保障

（1）物资储备：现场常备500个沙袋、200m³碎石、2台柴油发电机（功率200kW）、应急照明设备20套。

（2）人员保障：组建20人应急小组，每周开展1次应急演练，涵盖边坡抢险、设备救援等场景。

（3）通讯保障：配备4部卫星电话，确保暴雨天气通讯畅通，建立“1小时响应”快速联络机制。

（四）管理体系建设

1.责任制度

（1）三级责任制：项目经理为第一责任人，安全总监为直接责任人，班组长为现场执行责任人。

（2）风险告知：开工前对作业人员进行风险交底，签订《安全责任书》，明确违规处罚条款。

（3）考核机制：每月开展安全考核，考核结果与绩效挂钩，连续3次考核不合格者调离岗位。

2.监督机制

（1）日常巡查：安全员每日巡查不少于3次，重点检查机械操作、临边防护等关键环节。

（2）专项检查：每周组织1次边坡稳定性专项检查，每月开展1次消防、用电安全联合检查。

（3）第三方监测：委托第三方机构每月进行1次结构变形监测，出具《安全评估报告》。

3.教育培训

（1）三级教育：新进场人员接受公司级、项目级、班组级安全教育，考核合格方可上岗。

（2）专项培训：每季度开展1次机械操作、应急处置专项培训，使用VR模拟事故场景。

（3）案例警示：每月组织观看安全事故案例视频，分析事故原因，制定针对性预防措施。

（五）特殊工况管控

1.高水位施工

（1）水位监测：在回填区四周设置4个水位观测井，每小时记录1次水位数据，绘制动态曲线图。

（2）排水保障：备用发电机组处于热备状态，停电时10分钟内启动，确保排水系统持续运行。

（3）材料防护：土料堆放区垫高50cm，覆盖防水布，避免浸泡后含水率超标。

2.台风季节施工

（1）预警响应：收到台风预警后24小时内，停止高空作业，加固临时设施，撤离危险区域人员。

（2）设备转移：大型机械转移至指定避风场所，小型设备固定在锚栓上，防止倾覆。

（3）物资加固：回填面覆盖防雨布，边缘压载沙袋，防止雨水冲刷造成水土流失。

3.夜间施工

（1）照明保障：作业区域采用LED投光灯（功率1000W），照度不低于50lux，覆盖所有作业面。

（2）人员管理：夜间施工人员增加至每班组15人，增设专职安全员，每小时轮换休息1次。

（3）通讯保障：对讲机频道固定为应急频道，保持24小时畅通，每30分钟检查1次信号质量。

（六）持续改进机制

1.风险复盘

（1）事故分析：发生安全事件后24小时内组织专题会议，采用“5W1H”分析法追溯根本原因。

（2）措施优化：根据分析结果修订《安全操作手册》，新增针对性管控条款。

（3）经验共享：每季度召开安全例会，通报典型案例，推广优秀管理经验。

2.技术升级

（1）智能监测：引入无人机巡检系统，每日自动巡查边坡、设备运行状态，实时传输影像数据。

（2）预警系统升级：开发手机APP，实时推送水位、变形等预警信息，支持一键报警功能。

（3）设备更新：逐步更换为低噪声、低振动新型设备，减少施工对周边环境影响。

3.绩效提升

（1）指标优化：将“零事故”纳入KPI考核，设置安全专项奖励基金，季度发放。

（2）标杆创建：评选“安全标兵班组”，给予额外工期奖励，激发全员安全意识。

（3）文化建设：设立“安全文化墙”，展示安全标语、事故案例、先进事迹，营造全员参与氛围。

五、施工组织与进度管理

（一）资源配置方案

1.人力资源配置

（1）组建专业回填施工队，按工种分为土方组、压实组、排水组、监测组，每组配备8-10名熟练工人。

（2）设置专职质检员2名，负责每层压实度检测；专职安全员3名，负责现场安全巡查；专职测量员4名，负责高程控制。

（3）实行“三班倒”作业制，每班工作8小时，交接班时召开15分钟简短会议，明确当日任务和注意事项。

2.设备配置计划

（1）土方设备：配备3台20t振动压路机、2台50t装载机、4辆15t自卸车，用于大面积填筑和运输。

（2）压实设备：采购2台液压夯实机（夯击能量3000kN·m）、4台平板夯，用于边角和结构周边夯实。

（3）辅助设备：设置2台洒水车（容量10m³）控制含水率，1台柴油发电机（功率150kW）保障排水系统运行。

3.物资管理措施

（1）土料储备场选址于江北岸距施工区500米处，堆放高度不超过3米，预留10%余量应对天气影响。

（2）水泥、膨润土等材料存放在干燥仓库，底部垫高30cm，防止受潮失效。

（3）建立物资动态台账，每周盘点库存，提前3天预警短缺材料，确保连续供应。

（二）进度计划编制

1.总体进度安排

（1）将1.8公里明挖段划分为3个施工段，每段600米，采用流水作业方式，单段工期45天。

（2）关键节点：基底处理完成后第10天开始填筑，第30天完成主体回填，第45天完成绿化恢复。

（3）设置2个月缓冲期，应对雨季、设备故障等不可抗力因素。

2.分阶段实施计划

（1）准备阶段（10天）：完成场地清理、设备调试、人员培训，铺设临时施工便道。

（2）施工阶段（30天）：按“先两侧后顶部”顺序，每日完成200米填筑，同步进行压实检测。

（3）收尾阶段（5天）：完成沉降观测点埋设、排水系统调试、场地清理。

3.进度控制手段

（1）采用Project软件编制甘特图，标注关键路径，每周更新实际进度与计划偏差。

（2）设置5个进度检查点，每完成500米召开进度分析会，滞后超过3天时启动赶工预案。

（3）建立“红黄绿灯”预警机制，绿灯正常推进，黄色预警需调整资源，红色暂停非关键工序。

（三）现场协调管理

1.多方协作机制

（1）每周召开由业主、监理、施工方参与的协调会，解决交叉作业矛盾，明确责任分工。

（2）与长江大堤管理部门建立24小时联络机制，提前48小时告知回填计划，获取施工许可。

（3）与周边社区签订施工告知书，公示夜间作业时间，减少扰民投诉。

2.工序衔接优化

（1）隧道结构验收合格后立即启动回填，避免暴露时间过长影响防水层性能。

（2）排水系统与填筑同步施工，盲沟铺设滞后填筑面1层，确保排水畅通。

（3）绿化工程提前与苗木供应商对接，回填完成后3天内完成植被种植。

3.动态调整策略

（1）遇暴雨天气时，暂停填筑作业，启动排水系统，雨后优先处理受浸泡土料。

（2）设备故障时启用备用设备，2小时内无法修复则调整施工段落，确保整体进度。

（3）发现地质异常时，暂停施工，勘察后再制定专项处理方案，时间计入缓冲期。

（四）成本控制措施

1.直接成本管控

（1）土料运输采用GPS路径优化，减少空驶率，降低燃油消耗15%。

（2）压实遍数通过试验段确定，避免过度碾压浪费机械台班。

（3）水泥改良土采用集中拌合，掺量误差控制在±0.3%，减少材料浪费。

2.间接成本节约

（1）施工便道利用既有道路，减少临时道路建设费用约20万元。

（2）监测数据共享，避免重复测量，节省检测费用8%。

（3）推行班组成本责任制，节约部分提取5%作为奖励基金。

3.变更管理流程

（1）任何设计变更需经业主、监理、施工三方现场确认，书面记录原因和费用增减。

（2）重大变更（超过10万元）启动专家评审，评估对进度和成本的影响。

（3）每月汇总变更台账，分析原因，优化后续施工方案。

（五）技术创新应用

1.智能化施工

（1）引入无人机巡检系统，每日自动拍摄回填面影像，通过AI分析压实均匀性。

（2）开发含水率实时监测装置，安装在压路机上，数据同步传输至指挥中心。

（3）应用BIM技术模拟回填过程，提前发现碰撞点，优化施工顺序。

2.工艺改进

（1）在粉细砂填筑区试验“振动+真空”联合压实工艺，提高密实度5%。

（2）推广生态袋护坡技术，替代传统浆砌石，降低成本30%，加快进度15天。

（3）采用无线传感监测结构变形，数据精度达±0.5mm，减少人工测量频次。

3.绿色施工

（1）雨水收集系统用于洒水降尘，节约水资源50%。

（2）废弃土料筛分再利用，碎石用于排水层，利用率达85%。

（3）低噪声设备优先使用，夜间作业噪声控制在55分贝以下。

（六）应急预案实施

1.进度延误应对

（1）预置3支应急队伍，随时支援关键工序，单日可完成300米填筑。

（2）建立材料供应商绿色通道，紧急调运土料可在6小时内到场。

（3）调整施工班次，在保证休息的前提下延长作业时间，每日增加2小时有效工时。

2.质量问题处置

（1）压实度不达标区域采用冲击补压，24小时内完成整改。

（2）防水层破损时，立即停止该区域施工，48小时内完成修补。

（3）沉降异常时，增设观测点，加密监测频次至每日2次，分析原因后制定加固方案。

3.极端天气应对

（1）台风来临前48小时，加固临时设施，转移设备至安全区域。

（2）洪水预警时，在回填区外围堆叠沙袋围堰，高度不低于1.2米。

（3）高温时段调整作业时间，避开11:00-15:00，增加防暑降温物资供应。

六、环境保护与水土保持措施

（一）环境保护目标

1.扬尘控制目标

（1）施工期PM10浓度控制在150μg/m³以下，道路扬尘排放量减少60%。

（2）土料运输车辆密闭率100%，运输路线设置自动冲洗平台，出场车轮清洁度达标。

（3）回填作业区配备移动式雾炮机，覆盖半径15米，每2小时开启1次。

2.噪声控制目标

（1）昼间施工噪声≤65dB，夜间≤55dB，敏感区域设置2.5m高隔音屏障。

（2）设备选型优先选用低噪声型号，压路机加装隔音罩，噪声值降低8dB。

（3）禁止22:00-6:00进行高噪声作业，特殊情况需提前3天公告周边居民。

3.水质保护目标

（1）施工期排水pH值6-9，悬浮物浓度≤100mg/L，石油类≤5mg/L。

（2）设置三级沉淀池（容积50m³），废水经处理后循环用于洒水降尘。

（3）禁止向长江直接排放任何施工废水，暴雨期启动应急截污系统。

（二）施工期环保措施

1.扬尘防治体系

（1）运输管理

①土料运输车采用全封闭车厢，安装GPS定位系统，实时监控运输轨迹。

②施工便道每日洒水3次，晴天增加至5次，路面保持湿润无扬尘。

③在料场出口设置自动冲洗设备，冲洗废水进入沉淀系统。

（2）作业面控制

①回填面采用分段作业，每段长度不超过50米，随填随压减少裸露时间。

②遇4级以上大风停止土方作业，裸露区域覆盖防尘网（密度≥80目）。

③水泥、石灰等粉料存放于封闭仓库，取料时采用负压除尘装置。

2.噪声防控措施

（1）设备降噪

①挖掘机、压路机等设备定期维护消音器，每月检测1次噪声值。

②高噪声设备集中布置在远离居民区一侧，距离敏感点≥200米。

③发电机房设置双层隔音墙体，进排风安装消音器。

（2）作业管理

①合理安排高噪声工序时间，优先在10:00-12:00、14:00-17:00进行。

②设置噪声监测点，每2小时记录1次数据，超标区域立即停工整改。

③与周边社区建立噪声投诉快速响应机制，30分钟内到场处理。

3.水土保持方案

（1）边坡防护

①临时边坡采用生态袋护坡（内含种植土和草种），坡面覆盖率≥90%。

②坡脚设置M7.5浆砌石排水沟（截面0.5×0.6m），接入沉淀池。

③暴雨前在坡顶覆盖防水布，防止雨水冲刷形成冲沟。

（2）地表径流控制

①回填区周边开挖截水沟（截面0.4×0.5m），引导雨水至指定排放口。

②在排水沟出口处设置沉沙池，拦截泥沙后再排入长江。

③每季度清理排水沟1次，确保过水断面畅通。

（三）生态修复措施

1.植被恢复工程

（1）植被选择

①边坡选用狗牙根、紫穗槐等深根植物，根系深度≥30cm，增强固土能力。

②顶部平台种植本地草本植物，高度控制在30cm以下，避免影响视线。

③大堤保护区种植芦苇、香蒲等水生植物，形成生态缓冲带。

（2）种植工艺

①采用客土喷播技术，混合黏土、纤维、肥料和保水剂，喷播厚度5cm。

②雨季前完成种植，覆盖无纺布防晒保湿，成活率≥85%后揭除。

③种植后连续30天每日浇水，高温时段增加喷淋频次。

2.动物栖息地保护

（1）两栖类保护

①在回填区外围保留