路基换填施工流程图

路基换填施工流程图一、施工准备阶段

（一）技术准备

施工前需组织技术人员熟悉设计文件，包括路基换填范围、深度、材料规格及压实标准，结合地质勘察资料核对设计参数的合理性。完成图纸会审，重点核查换填边界线与构筑物、地下管线的位置关系，避免施工冲突。编制专项施工方案，明确施工工艺、质量检测方法及安全环保措施，报监理单位审批后实施。开展技术交底，向施工班组详细说明换填段落划分、分层厚度、压实遍数等技术指标，确保作业人员掌握施工要点。

（二）材料准备

根据设计要求选定换填材料，优先选用级配良好的砂砾、碎石或改良土，材料需满足粒径、含泥量、抗压强度等指标。材料进场前进行取样检验，经监理确认合格后方可使用，严禁使用不合格材料。规划材料堆放区域，远离路基边坡及排水设施，分层堆放并设置标识牌，注明材料名称、规格、进场日期及检验状态。对含水量过高的材料，采取翻晒或掺加石灰等措施降低含水率，确保其处于最佳含水率状态。

（三）机械设备准备

根据工程量及施工进度配置机械设备，主要包括挖掘机、装载机、自卸汽车、平地机、压路机等，设备数量需满足连续作业要求。施工前对机械设备进行全面检查，确保发动机、液压系统、制动装置等运行正常，关键设备需备用1-2台，避免因故障影响工期。组织设备操作手进行培训，明确操作规程及安全注意事项，确保设备高效、安全运行。

（四）现场准备

完成施工区域场地清理，清除地表植被、腐殖土、杂物及淤泥，清理深度不小于0.3m，并将废弃料运至指定弃土场。对原地面进行平整压实，压实度不小于90%，确保基底承载力满足设计要求。设置临时排水系统，在路基两侧开挖排水沟，截断地表水流入施工区域，防止基底浸泡软化。根据测量控制网，放出路基中线、边线及换填边界线，每20m设置高程控制桩，标注换填深度及设计标高，确保施工位置准确。

二、施工实施阶段

（一）基底处理

1.清理作业

施工人员首先对路基基底进行全面清理，彻底清除表层植被、腐殖土、淤泥及杂物。清理深度根据设计要求确定，一般不小于0.3米。清理出的废弃土方统一收集，通过自卸汽车运送至指定弃土场妥善处理，避免对周边环境造成二次污染。

2.平整作业

清理完成后，使用平地机对基底进行精细平整，确保表面无明显凹凸不平。对于局部低洼地段，采用合格填料回填并初步压实；对于凸起部分，予以铲除。平整过程中严格控制标高，确保基底坡度符合设计排水要求。

3.压实作业

采用重型压路机对基底进行碾压，碾压遍数通过试验段确定。碾压时遵循先轻后重、先静后振的原则，轮迹重叠宽度不小于30厘米。基底压实度必须达到设计要求，通常不小于90%，确保后续填筑层具有稳定的基础支撑。

4.排水处理

在基底两侧设置临时排水沟，拦截地表径流。对于地下水丰富地段，根据水文地质条件设置盲沟或渗沟，有效降低地下水位，防止基底受水浸泡影响稳定性。排水设施与路基永久排水系统衔接，形成完整排水体系。

（二）分层填筑

1.材料运输

采用自卸汽车将合格填料运送至施工现场，运输过程中严格控制车斗覆盖，防止材料散落污染环境。车辆行驶路线规划合理，避免对已完成作业面造成碾压破坏。每车材料均需附带质量检验报告，确保批次可追溯。

2.卸料控制

卸料前根据计算方量，在作业面上标记网格，控制卸料间距。采用"方格网法"或"挂线法"控制卸料数量，避免局部过多或过少。卸料时车辆缓慢移动，减少材料离析现象，大粒径石料集中区域需人工二次拌合均匀。

3.分层厚度

严格控制每层填筑厚度，松铺厚度不超过30厘米。采用水平仪监测厚度，每20米设置一个控制点。对于砂砾类材料，松铺系数取1.15-1.25；对于土质材料，松铺系数取1.20-1.30。厚度不足时采用推土机补料，超厚部分予以铲除。

4.边坡控制

填筑过程中同步进行边坡修整，超填宽度不小于50厘米，确保边坡压实质量。边坡采用人工配合小型机械修整，坡面平顺稳定。每填筑3米高度进行一次边坡复核，及时纠正偏差，保证最终边坡线形符合设计要求。

（三）摊铺整平

1.粗平作业

使用推土机或装载机进行初平，大致推平填料并消除大块石集中现象。粗平过程中重点控制大面平整度，为精平创造条件。对局部离析严重的区域，人工补充细料或剔除超径颗粒。

2.精平作业

采用平地机进行精细平整，按照挂线标高精确刮平。操作手根据测量数据反复调整刀片角度，确保平整度控制在±2厘米以内。精平后表面无明显凸起或凹陷，为压实作业提供均匀基础。

3.边坡修整

在精平过程中同步修整边坡，采用坡度尺控制坡率。边坡表面预留10-15厘米压实余量，确保最终压实后坡面平顺。对于高边坡设置临时台阶，增加作业面稳定性，防止坍塌。

（四）碾压密实

1.设备组合

根据填料类型选择碾压设备组合：砂砾石采用20吨以上振动压路机；土质材料采用羊足碾与振动压路机组合。设备数量根据作业面宽度合理配置，确保碾压连续性。

2.碾压工艺

碾压遵循"先静后振、先轻后重、先慢后快"原则。静压1遍稳压，弱振2遍，强振3-4遍。轮迹重叠宽度不小于1/3轮宽，纵向搭接长度不小于1.5米。桥头构造物附近采用小型夯实设备补压，避免大型设备扰动。

3.搭接处理

作业段衔接处采用斜坡搭接，搭接长度不小于2米。先施工段预留台阶，台阶高度不小于30厘米。搭接区域增加1遍碾压遍数，确保结合部密实度达标。

4.含水率控制

碾压过程中实时检测填料含水率，偏离最佳含水率±2%时采取处理措施：偏低时采用洒水车均匀补水；偏高时采用翻拌晾晒。洒水采用雾化方式，避免局部积水。

（五）检测验收

1.压实度检测

采用灌砂法检测压实度，每200平方米检测8点，点位随机分布。压实度必须达到设计要求，路基填筑层压实度不小于96%。检测结果不合格时，分析原因并补压，直至合格。

2.厚度检测

每层填筑完成后，采用水准仪检测厚度，每100米测10个断面。厚度允许偏差为0至+30毫米，不足部分补填，超厚部分铲除。

3.平整度检测

采用3米直尺检测平整度，每200米测10处。最大间隙不大于15毫米，超过标准处进行局部刮平处理。

4.弯沉检测

在路基顶面采用贝克曼梁检测弯沉值，每车道40米测1点。弯沉值必须满足设计要求，否则进行补强处理。

（六）特殊处理

1.地下水处理

遇地下水丰富地段，设置盲沟或渗沟排出地下水。盲沟内填充透水性材料，顶部采用土工布反滤。盲沟纵向坡度不小于1%，确保排水畅通。

2.软基处理

对于局部软基，采用换填片石或水泥搅拌桩处理。片石粒径不小于30厘米，分层填筑碾压；水泥桩桩径50厘米，间距1.2米，梅花形布置。

3.边坡衔接

与既有路基衔接处设置1:1.5的搭接坡，搭接长度不小于5米。衔接区域采用小型夯实设备补压，结合部铺设土工格栅增强整体性。

4.雨季施工

雨季施工时缩短作业面长度，做到"随填、随平、随压"。雨前及时碾压作业面，形成2-4%横坡排水。雨后排除表水，晾晒至含水率合格后再继续施工。

三、质量管控体系

（一）材料质量管控

1.进场检验

材料运抵现场后，质检人员立即核对批次信息与质量证明文件，包括材料合格证、检测报告及出厂日期。对每批次填料进行取样检测，重点检测粒径级配、含泥量、液塑限及抗压强度等关键指标。砂砾料需进行颗粒分析试验，确保4.75mm以下颗粒含量不超过50%；土质材料需测定最优含水率与最大干密度。检测结果不合格的材料立即清退出场，严禁使用。

2.存储管理

填料分类存放在指定区域，砂砾料与土质材料分堆存放，间隔不小于3米。堆场地面进行硬化处理，底部铺设防渗土工布，防止地面污染。堆放高度控制在1.5米以内，避免离析。雨前采用防水布覆盖，雨后检查含水率变化，超限材料重新晾晒。建立材料台账，详细记录进场时间、数量、检验状态及使用去向，实现可追溯管理。

3.使用控制

施工班组领料时需提交当日施工计划，材料管理员根据计划发放合格材料。填料装车前进行二次拌合，确保含水率均匀。运输车辆覆盖篷布，防止遗撒。卸料时安排专人指挥，避免材料混入杂质。使用前再次抽检含水率，偏差超过±2%时采取调整措施，确保填料处于最佳压实状态。

（二）施工过程管控

1.工序交接

每道工序完成后，施工班组进行自检，合格后提交工序报验单。质量工程师对基底标高、压实度、坡度等关键指标进行复核，签署验收意见后方可进入下道工序。相邻工序衔接处设置明显标识，如填筑层与边坡交界处挂线控制。隐蔽工程如排水设施铺设，需留存影像资料作为验收依据。

2.参数监控

施工过程中设置专职监控员，实时记录填料含水率、松铺厚度、碾压遍数等参数。含水率检测采用快速测定仪，每500平方米测1点；松铺厚度采用水准仪每50米测5点；碾压遍数由压路机操作手记录并签字确认。发现参数异常立即暂停施工，分析原因并调整工艺。

3.动态调整

根据实时监控数据动态调整施工方案。如含水率偏低时启动洒水车均匀补水，洒水量按每平方米5-10kg控制；压实度不足时增加碾压遍数或更换重型设备。雨后施工前检测基底含水率，超过最佳含水率3%时采用翻晒处理，直至合格。高填方路段增加沉降观测点，每填筑3米观测一次，累计沉降量超过50mm时暂停施工。

（三）检测验收标准

1.压实度检测

采用灌砂法检测压实度，每200平方米布置8个测点，点位随机分布。砂砾料压实度不小于96%，土质材料不小于94%。检测时挖试坑深度至每层底部，灌砂筒垂直插入，避免扰动下层。检测结果不合格时，在相邻区域补测2点确认，仍不合格则返工处理。

2.几何尺寸控制

路基中线偏位允许偏差±50mm，宽度偏差0至+100mm，平整度用3米直尺检测，间隙不大于15mm。边坡坡度每50米用坡度尺检测1点，偏差不超过±0.5%。顶面横坡误差控制在±0.3%以内，确保排水畅通。

3.强度指标

弯沉检测采用贝克曼梁，每车道40米测1点，标准值根据设计文件确定。CBR值检测在路基顶面取芯，要求砂砾料CBR≥80%，土质材料CBR≥8%。检测结果不合格时，分析填料质量或压实工艺问题，采取换料或补强措施。

（四）人员职责管理

1.质量责任

项目经理对整体质量负总责，质量工程师负责日常质量检查，施工班组长负责工序自检。签订质量责任书，明确各环节责任人。实行质量问题追溯制，每层填筑记录操作人员姓名、设备编号及检测数据，确保问题可追责。

2.培训考核

每月组织质量专题培训，内容包括新规范解读、检测方法及常见问题处理。对质检人员进行实操考核，如灌砂法操作、含水率快速测定等，考核不合格者暂停上岗。开展质量竞赛活动，对连续3个月无质量问题的班组给予奖励。

3.激励机制

设立质量专项奖金，根据验收合格率、优良率等指标发放。对发现重大质量隐患的人员给予额外奖励，如避免路基沉降事故奖励5000元。质量问题与绩效挂钩，同一班组出现3次返工则调离关键岗位。

（五）质量通病防治

1.离析控制

卸料时控制车辆行驶速度不超过5km/h，采用"梅花形"卸料法减少材料离析。对大粒径集中区域，安排人工二次拌合。摊铺时使用平地机耙齿翻拌，确保粒径均匀。

2.压实不均

边角部位采用小型夯实机补压，与主体碾压搭接长度不小于1米。严格控制碾压速度，振动压路机不超过4km/h。雨后施工前检测填料含水率，避免过湿碾压形成弹簧土。

3.边坡塌方

高边坡每填筑2米进行一次削坡处理，坡面预留10cm压实余量。设置临时排水沟拦截坡面水，坡脚堆砌1米宽护道。雨后加强边坡稳定性观测，发现裂缝立即处理。

（六）质量记录管理

1.过程记录

建立质量台账，详细记录材料进场检验、工序验收、检测数据等信息。采用统一表格格式，包括日期、部位、检测值、责任人等字段。影像资料标注拍摄位置、时间及检测点编号，电子文档备份至云端服务器。

2.档案归档

每月整理质量记录，按施工段落分类归档。竣工时编制质量报告，附关键工序影像集、检测报告及验收记录。档案保存期限不少于工程交付后5年，电子档案加密存储。

3.数据分析

每季度分析质量数据，绘制压实度合格率趋势图、含水率波动曲线。识别异常波动点，如某段落压实度持续偏低，则检查填料来源或碾压工艺。通过大数据分析优化施工参数，提升整体质量水平。

四、安全与环境保护

（一）安全管理体系

1.安全培训

施工人员进场前，安全管理人员组织全员安全培训，内容包括路基换填作业的风险识别、应急处理流程及个人防护装备使用方法。培训采用理论讲解与实操演练结合，确保每位工人掌握基本安全知识。例如，挖掘机操作手需学习设备启动前检查清单，包括液压系统、制动装置的日常维护要点。培训后进行闭卷考试，不合格者重新培训，直至达标。施工期间每月开展一次安全更新课，针对新出现的风险点，如雨季边坡坍塌隐患，进行针对性教育。

2.安全检查

安全员每日开工前进行现场巡查，重点检查作业区域的安全隐患，如边坡稳定性、机械设备状态及临时用电线路。巡查记录在专用表格中，标注问题位置及整改期限。例如，发现压路机轮胎磨损超标时，立即停机更换，避免施工中爆胎风险。每周组织一次全面安全大检查，由项目经理带队，覆盖所有施工环节。检查结果公示在工地公告栏，对重复出现的问题，如未佩戴安全帽，实施罚款措施，强化安全意识。

3.应急预案

项目部编制详细的应急预案，包括火灾、触电、坍塌等突发事件的应对流程。预案中明确各岗位人员职责，如现场指挥员负责疏散路线规划，医疗员负责急救包扎。每季度组织一次应急演练，模拟真实场景，如模拟暴雨导致边坡塌方，演练人员如何快速撤离至安全区域。演练后评估效果，优化预案细节，如增加备用逃生通道。现场配备急救箱、消防器材等应急物资，存放在易取位置，并定期检查有效期。

（二）环境保护措施

1.噪音控制

施工期间，噪音敏感时段如夜间10点后，停止高噪音作业。选用低噪音设备，如电动挖掘机替代柴油机型，减少噪音污染。在居民区附近设置隔音屏障，采用吸音材料包裹压路机等设备。施工人员佩戴耳塞保护听力，并定期检查听力状况。噪音监测员使用分贝仪实时测量，确保噪音不超过85分贝，超标时调整作业时间或设备位置。

2.粉尘管理

换填材料运输时，车辆加盖篷布，防止材料散落。作业面定期洒水降尘，使用雾化喷头覆盖整个区域，减少扬尘产生。在材料堆放区设置挡风墙，避免大风天气粉尘扩散。施工人员佩戴防尘口罩，并安排专人清扫路面，及时清理洒落的材料。例如，砂砾料装卸时，采用湿法作业，边装卸边喷水，抑制粉尘飞扬。

3.废弃物处理

施工产生的废弃物分类收集，如废弃土方、包装材料分别存放。废弃土方运至指定弃土场，避免占用耕地；包装材料如塑料袋回收利用，减少浪费。现场设置分类垃圾桶，标识清晰，引导工人正确投放。每周清理一次垃圾，确保作业区整洁。例如，更换的机械零件集中存放，由专业公司回收处理，避免土壤污染。

（三）健康与职业安全

1.个人防护装备

所有施工人员必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全帽、反光背心、安全鞋及手套。安全员每日检查装备佩戴情况，如发现未系安全带的高空作业人员，立即暂停工作并教育。装备定期更换，如安全帽每两年更换一次，确保防护性能。特殊作业如焊接，配备护目镜和防火服，预防职业伤害。

2.工作环境安全

作业区设置安全警示标志，如“当心坠落”、“禁止烟火”等，标识位置醒目。临时道路平整硬化，避免坑洼导致车辆颠簸。高温天气时，提供遮阳棚和充足饮用水，防止中暑。例如，夏季施工安排轮班制，避开正午高温时段，确保工人休息充分。

3.健康监测

施工人员入职前进行健康体检，排查高血压、心脏病等不适合高强度作业的疾病。施工期间每季度复查一次，记录健康数据。现场设置医疗点，配备常用药品和急救设备。如发现工人出现中暑或疲劳症状，立即安排休息并送医。项目部定期组织健康讲座，普及防暑降温知识，提升工人自我保护意识。

五、施工进度管理

（一）进度计划制定

1.目标分解

项目部将总体工期目标分解为阶段性节点，包括基底处理完成时间、分层填筑完成时间及最终验收时间。每个节点明确具体日期，如基底处理需在开工后15日内完成。分解时考虑工程量大小，高填方路段适当延长工期，避免盲目赶工。关键路径上的工序如换填材料运输，优先安排资源，确保不影响后续作业。

2.资源计划

根据进度需求配置人力与设备，如每500米作业面配备2台挖掘机、3台压路机。材料供应计划与填筑进度匹配，砂砾料提前7天进场，避免停工待料。劳动力实行三班倒制，夜间施工增加照明设备，确保连续作业。资源计划预留10%冗余量，应对突发状况如设备故障。

3.进度编制

采用横道图与网络图结合方式编制计划，横道图标注各工序起止时间，网络图显示工序逻辑关系。例如边坡修整必须在填筑完成后进行，设置2天间隔期用于自然沉降。计划中标注关键线路，如换填材料运输→摊铺→碾压，重点监控这些环节。每月更新进度计划，动态调整未完成工序的时间安排。

（二）进度监控机制

1.跟踪方法

施工员每日记录实际完成量，如填筑方量、压实面积等，与计划量对比。采用进度曲线图直观显示偏差，横轴为时间，纵轴为累计完成百分比。每日站会上汇报进度情况，如当日完成填筑800立方米，计划1000立方米，分析滞后原因。每周生成进度报告，附现场照片证明实际进展。

2.偏差分析

当进度偏差超过5%时，启动分析流程。例如某路段因连续降雨停工3天，导致滞后。分析需区分可控因素与不可控因素，如材料供应延迟属于可控，暴雨属于不可控。计算偏差率，如计划完成率70%，实际完成率60%，偏差率14.3%。分析结果记录在案，作为调整依据。

3.预警机制

设置三级预警阈值：黄色预警（偏差5%-10%）、橙色预警（10%-20%）、红色预警（超过20%）。黄色预警时增加巡查频次，橙色预警时召开专题会议，红色预警时启动赶工措施。预警信息通过微信群实时推送，确保管理人员及时响应。例如某段落达到橙色预警，项目部立即调配备用设备进场。

（三）进度调整优化

1.动态调整

根据偏差分析结果调整后续计划，如滞后路段增加作业面宽度，从20米扩至30米，提高效率。优化工序衔接，如将材料检测与填筑同步进行，节省等待时间。调整时保持关键路径不变，非关键工序可适当压缩，如边坡修整从3天缩短至2天。

2.资源调配

进度滞后时优先调配闲置资源，如将闲置的平地机调至滞后路段。实行资源共享机制，不同作业面设备统一调度，避免闲置。增加资源投入，如夜间施工增派照明车，延长作业时间。资源调配需评估成本效益，如租赁设备费用低于赶工罚款时，果断决策。

3.风险应对

提前识别进度风险，如雨季施工储备防雨布，雨后快速排水恢复作业。制定应急预案，如材料供应中断时启用备用供应商。建立风险储备金，用于应对突发状况。例如台风来临前，提前完成低洼地段填筑，减少停工损失。

（四）进度保障措施

1.协同管理

建立设计、施工、监理三方协调机制，每周召开协调会解决接口问题。例如设计变更时，同步调整进度计划。与材料供应商签订供货保障协议，明确违约责任。实行工序交接签认制，避免因验收延误影响后续作业。

2.技术支持

应用BIM技术模拟施工流程，提前发现工序冲突。例如通过模型发现某路段换填材料运输路线与管线冲突，及时调整路线。采用无人机巡查，实时监控多作业面进度，减少人工巡查盲区。技术团队驻场解决工艺问题，如压实度不足时快速调整碾压参数。

3.激励机制

设立进度专项奖金，对提前完成节点的班组奖励5000元。开展劳动竞赛，评选"进度之星"并公示。对因自身原因导致滞后的班组，扣除当月绩效奖金。激励机制与质量挂钩，提前完成且质量优良的班组额外奖励。

（五）进度报告管理

1.日报制度

施工员每日填写《施工进度日报》，内容包括当日完成量、投入资源、存在问题及次日计划。报告经项目经理审核后，报送监理单位。日报数据录入进度管理系统，自动生成进度曲线。例如某日报显示完成填筑1200立方米，较计划多200立方米，标注超额原因。

2.周报分析

每周编制《进度周报》，汇总本周进度数据，分析偏差原因及改进措施。周报附现场照片，如已完成填筑路段全景图。对比周计划与实际完成情况，计算周进度达成率。例如本周计划完成30%，实际完成28%，分析因设备故障导致2%滞后。

3.月度总结

每月召开进度总结会，评审月度计划执行情况。编制《进度月报》，包含累计完成率、关键节点达成情况及下月计划。对重大偏差进行专题分析，如某月因暴雨导致进度滞后15%，制定专项赶工方案。月报报送公司管理层，作为项目考核依据。

六、竣工验收与后期维护

（一）验收准备

1.资料整理

项目部在验收前三个月启动资料汇编工作，将施工全过程的记录系统归档。包括开工报告、技术交底记录、材料检验报告、工序验收单及检测数据等。每份资料标注唯一编号，按施工段落分类存放。例如某段路基的压实度检测报告，需附对应桩号的灌砂法原始记录表。影像资料按时间顺序整理，标注拍摄位置及检测点编号，形成可视化档案。

2.自检整改

施工班组完成每段路基后进行自检，重点检查边坡平整度、排水沟连通性及植被恢复情况。自检发现的问题如局部沉降超标，立即组织返工。质量工程师复核整改结果，签署《整改合格确认单》。例如某段路基平整度超差，采用平地机二次刮平，直至3米直尺检测间隙≤15mm。

3.预验收组织

在正式验收前15天，邀请监理单位进行预验收。预验收采用分段检测方式，每500米为一个单元。检测项目包括路基宽度、中线偏位、横坡坡度等几何指标，以及压实度、弯沉值等力学指标。预验收发现的问题形成《整改清单》，明确整改时限及责任人。例如某段边坡坡度偏差0.8%，要求3日内完成削坡处理。

（二）正式验收

1.验收程序

验收组由建设单位、设计单位、监理单位及施工单位共同组成，组长由建设单位项目负责人担任。验收流程分为现场检测与资料审查两个阶段。现场检测采用随机抽样，每2公里抽取3个断面，每个断面检测8个点位。资料审查重点核对施工记录与检测数据的一致性，如填料批次与实际使用部位是否匹配。

2.外观检查

验收组对路基外观进行全面检查，包括边坡线形是否平顺、排水设施是否畅通、植被恢复是否符合设计要求。检查中发现的问题如护坡局部脱落，记录具体位置并拍照存档。对于隐蔽工程如盲沟铺设，需核查施工影像资料及隐蔽工程验收记录。

3.实测实量

采用专业仪器进行现场检测：

-几何尺寸：全站仪测量路基中线偏位（允许偏差±50mm），水准仪检测顶面横坡（允许偏差±0.3%）

-力学性能：贝克曼梁检测弯沉值，灌砂法检测压实度（砂砾料≥96%，土质≥94%）

-边坡稳定性：坡度尺检测坡率（允许偏差±0.5%），探地雷达检测内部密实度

检测数据当场填写《实测实量记录表》，各方签字确认。

（三）问题整改

1.缺陷分类

验收发现的问题按严重程度分为三类：

-严重缺陷：如压实度不达标、边坡失稳，需立即停工整改

-一般缺陷：如局部平整度超差、排水沟堵塞，限期3日内完成

-轻微缺陷：如植被覆盖不均，限期7日内完善

每类缺陷明确整改标准，如严重缺陷的压实度需补压至合格且增加1倍检测频次。

2.整改实施

施工单位根据《整改清单》制定专项方案，明确整改工艺与资源投入。例如压实度不足路段，采用重型压路机补压2遍，每遍间隔12小时。整改过程留存影像资料，包括整改前对比照片、施工过程记录及整改后检测数据。监理单位全程监督，签署《整改过程验收单》。

3.复核确认

整改完成后，由验收组进行复核。采用与初次验收相同的检测方法，重点验证整改效果。例如某段路基补压后，灌砂法检测压实度达97%，弯沉值降低15%，符合设计要求。复核通过后，各方签署《整改验收确认书》，问题方可关闭。

（四）资料归档

1.成果汇编

验收合格