生产车间安全标准操作规程

生产车间安全标准操作规程为规范生产车间作业行为、预防安全事故、保障人员生命安全与设备稳定运行，依据国家安全生产法规及企业管理要求，结合车间生产实际制定本规程。本规程适用于车间全体作业人员及相关岗位，涵盖设备操作、物料管理、特殊作业等全流程安全要求。一、作业前安全准备（一）人员资质与培训作业人员须经岗位安全培训并考核合格，持有效操作证上岗。新员工、转岗人员须完成岗前安全培训，熟悉岗位风险点及防控措施；特种作业人员（如焊工、电工）须持国家认可的特种作业证书且在有效期内。（二）现场环境检查作业前应全面检查工作区域：地面无积水、油污，通道畅通无杂物；设备周边无违规堆放的物料或工具；通风、照明设施运行正常；消防器材（灭火器、消火栓）、应急通道标识清晰且无遮挡。若发现环境隐患，须立即整改或上报，严禁带隐患作业。（三）个人防护装备（PPE）佩戴根据岗位风险正确佩戴防护装备：机械加工岗位：戴安全帽、防砸鞋、防护手套，长发须束入帽内；化学品操作岗位：穿防腐蚀工作服、戴防毒面具（或口罩）、护目镜、耐酸碱手套；噪声环境岗位：佩戴耳塞或耳罩；高空作业（2米及以上）：系好安全带，挂于牢固可靠处。二、设备操作安全规范（一）设备启动前检查外观检查：设备无明显损坏，防护装置（如防护罩、急停按钮）完好；电气系统：电源线无破损，接地/接零装置可靠；润滑与冷却：润滑油位正常，冷却系统无泄漏；试运行：点动设备，观察运转方向、声音是否正常，确认无卡滞、异响后，方可正式启动。（二）运行中监控作业时须坚守岗位，密切关注设备运行状态：监测仪表参数（如温度、压力、转速）在正常范围；设备运行时严禁触碰运动部件（如传送带、齿轮、刀具）；发现异常（如异响、冒烟、异味），立即停机、切断电源，报告班组长，待故障排除后方可重启。（三）停机与维护正常停机：按操作规程逐步停止设备，关闭电源、气源、水源；维护检修：须在设备旁悬挂“检修中，禁止启动”警示牌，切断动力源（如挂牌上锁），由专业人员检修；清洁保养：作业后清理设备及周边，保持设备整洁，工具归位，做好设备运行记录。三、物料管理与使用安全（一）物料储存原材料、半成品、成品分类存放，堆垛高度符合要求（一般不超过2米），防止坍塌；易燃易爆、腐蚀性物料单独存放于专用仓库，远离火源、热源，配备防爆电器、通风设施，设置警示标识；物料储存区域严禁吸烟、动火，配备相应消防器材。（二）搬运与使用搬运物料时轻拿轻放，使用合适工具（如叉车、手推车），严禁超载；化学品使用前，确认标签、MSDS（安全技术说明书），了解其危险性；取用化学品时防止泄漏、飞溅，剩余物料及时归位，废弃物料按规定处理，严禁随意倾倒。四、特殊作业安全要求涉及动火、登高、有限空间等特殊作业时，须严格执行审批制度：动火作业：办理动火证，清理作业区域可燃物，配备看火人及灭火器材，作业后确认无残留火种；登高作业：使用合格登高设备（如脚手架、升降平台），设置护栏、警示标识，下方禁止站人；有限空间作业：进行气体检测（氧气、可燃气体、有毒气体），通风后再进入，安排专人监护，配备应急救援设备。五、应急处置流程（一）事故报告发生事故（如火灾、机械伤害、化学品泄漏），现场人员应立即停止作业，向班组长或车间主任报告，说明事故类型、地点、伤亡情况；若事态严重，拨打应急救援电话。（二）常见事故应对火灾：使用附近的灭火器、消火栓灭火，初期火灾可尝试扑救；若火势扩大，立即撤离，走应急通道；机械伤害：若发生卷入、挤压，立即停机、切断电源，对受伤部位止血、固定，避免二次伤害，等待救援；化学品泄漏：迅速撤离泄漏区域，关闭泄漏源（若安全），用沙土、吸附棉等封堵或收集泄漏物，防止扩散，必要时佩戴防毒面具处理。（三）急救与撤离受伤人员应立即接受急救（如心肺复苏、止血、包扎），等待专业医疗人员；撤离时用湿毛巾捂住口鼻，低姿前行，听从指挥，到指定集合点清点人数，禁止返回现场。六、日常安全管理与监督（一）安全检查班组长每日班前、班中、班后检查，重点排查设备隐患、人员操作违规、环境风险；车间每周组织综合检查，涵盖设备、物料、消防、电气等方面；员工发现隐患应立即上报，或通过“隐患随手拍”等方式反馈。（二）隐患整改检查发现的隐患，明确整改责任人、期限，整改完成后复查；重大隐患须暂停作业，制定专项整改方案，经审批后实施。（三）安全记录与培训做好设备运行、安全检查、事故处理等记录，存档备查；每月组织安全培训，内容包括规程学习、事故案例分析、应急演练；新员工、转岗人员须重新培训考核，合格后方可上岗