《数控原理与编程》-第1章 数控机床概述

1.1数控机床基本概念与特点

1.1.1基本概念

数字控制（NumericalControl):

简称数控（NC），是指利用数字、文字和符号组成的数字指令对控制对象进行动作控制的技术。

现代数控一般是采用通用或专用计算机实现动作控制，因此数控也称为计算机数控(ComputerizedNumericalControl，简称CNC)。

数控系统：

是指实现数控技术的机电控制设备。

数控机床：

是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。1.1.2数控加工的特点1.自动化程度高

数控机床集中了机、电、气、液以及数控等多领域相关技术，零件加工过程按照输入的程序自动完成。目前，柔性制造系统、远程控制系统等相继出现在了数控加工过程中，又进一步提高了数控机床的自动化程度。2.灵活性好，适应性强

对数控机床来说，不必改变机床的机械部分和控制部分的硬件，只需改变输入程序就能短时间内加工出新产品。因而采用数控机床加工，准备周期短、灵活性好、适应性强，为多品种小批量生产和新产品研制提供了便利条件。3.加工精度高，质量稳定可靠

数控加工过程自动完成，不需要人为干预，消除了人为产生的误差。不但能保证单件产品达到较高的加工精度，而且还能保证加工精度的一致性，从而能保证成批产品的质量稳定、可靠。4.生产效率高、经济效益好

数控机床的切削参数所选范围较大，每道工序都能以最佳的切削参数完成加工，生产效率高。另外，还可以生产准备、工件装夹、换刀等辅助时间也大幅减少，使生产效率提高更加明显。数控机床相比普通机床，生产效率可提高2~3倍，复杂零件可提高十几倍甚至几十倍。5.降低操作者的劳动强度、改善劳动条件6.具有故障自动监控和诊断能力CNC系统一般具有软件查找故障功能，通过诊断程序自动查找并显示出来，极大地提高了检修效率。7.有利于生产管理现代化

数控机床逐渐与CAD/CAM、FMS、网络等有机地结合起来，构成由计算机控制和管理的生产系统，实现制造和生产管理的现代化。1.2数控机床的工作原理1.2.1.数控机床的组成图1-1数控机床的基本组成1）控制介质

用于记载机床零件加工的全部信息。如加工程序、工艺参数、切削参数等，是机床的信息输入通道。

早期的控制介质有穿孔纸带、磁带等，目前大多采用磁盘。2）数控装置

是数控机床的核心。其基本任务是将控制介质输入的各种加工信息进行译码、运算和逻辑处理后，发出伺服系统能够接收的指令信号，控制伺服系统完成预订的加工动作。数控装置由CPU、存储器、总线、I/O接口及相应软件组成★

数控装置的主要功能：（1）多轴联动控制；（2）实现直线、圆弧、抛物线等多种函数的插补；（3）输入、存储、编辑和修改加工程序；（4）数控加工信息的转换，包括ISO/EIA代码转换、米/英制转换、坐标转换、绝对值/增量值转换等；（5）补偿功能。包括刀具半径补偿、刀具长度补偿、传动间隙补偿、螺距误差补偿等；（6）实现固定循环、重复加工、镜像加工、凹凸模加工等多种加工方式选择；（7）故障显示及诊断功能。3）伺服系统

是数控系统的执行部件。其任务是将数控装置发来的信号经过调节、转换、放大后，驱动伺服电机，控制机床执行部件，完成零件的自动加工。伺服系统由伺服驱动电机和伺服驱动装置组成4）检测反馈装置

检测反馈装置是闭环（半闭环）数控机床的重要组成部分，由检测元件和相应的硬件电路组成，功能是检测执行部件的实际移动位移和速度，并将信息直接反馈给数控装置。5）机床本体

也称主机，包括机床的主运动部件、进给运动部件、执行部件和基础部件，如底座、立柱、滑鞍、工作台（刀架）、导轨等，另外还包括冷却、自动排屑、润滑、防护、对刀仪等配套设施。图1-2

数控机床加工零件的一般工作过程数控机床的工作过程如图1-2所示1.2.2数控机床的工作过程数控机床的工作过程就是将加工零件的几何信息和工艺信息进行数字化处理的过程。具体过程如下：首先由编程人员按照零件的几何形状和加工工艺要求将加工过程编成加工程序，并将加工程序输入到数控装置中，数控装置对输入的加工程序进行数据处理、运算，输出各种信息和指令，控制机床的启停、主轴变速、进给的方向、速度和位移量，以及其他如刀具选择和变换、零件的装卸、冷却润滑的开关等动作，使刀具与零件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作。数控机床的运行处于不断地计算、输出、反馈等控制过程中，以保证刀具和零件之间相对位置的精确性，从而加工出符合要求的零件。1.3数控系统与数控机床的分类1.3.1数控系统分类1.NC

是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。NC是数控技术发展最初阶段，现在已经很少再用NC这个概念了。2.CNC

是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。3.DNC

分布式数控(DistributedNumericalControl，DNC)意为直接数字控制或分布数字控制。是实现CAD/CAM和计算机辅助生产管理系统集成的纽带，是机械加工自动化的又一种形式。

按DNC系统的内涵不同，可分为直接DNC、分布式DNC、柔性DNC，网络DNC、集成DNC和智能DNC等。

1.3.2数控机床分类1.按机床运动控制轨迹分类1）点位控制数控机床(a)点位控制

图1-3机床控制运动轨迹点位控制数控机床只能控制刀具进给的起点和终点位置，对于两点间的运动轨迹不作要求。如图1-3（a）所示

★运动轨迹通常由系统设定，在刀具移动过程中，不进行任何加工。★为了减少运动部件的运动、定位时间和定位精度，要求刀具高速运行，接近目标点时，采用分级或连续降速，低速趋近目标点，从而减小由于刀具惯性而引起的定位误差。应用场合：数控钻床、数控镗床、数控冲床、数控电焊机、三坐标测量机和印制电路板钻床等。2）直线控制数控机床

直线控制数控机床在控制刀具运动起点和终点位置的同时，还要保证刀具在两点之间沿着直线运动规律运行，而且刀具在移动过程中往往要进行切削加工。如图1-3(b)所示。(b)直线控制

图1-3机床控制运动轨迹

应用场合：数控车床、数控铣床、数控磨床、数控镗床3）轮廓控制数控机床

轮廓控制数控机床在控制刀具进给运动的起点和终点位置的同时，还能够控制刀具在两点之间按指定的曲线规律进行切削加工。常用曲线规律包括直线、圆弧、二次曲线或样条曲线等。图1-3机床控制运动轨迹（c）轮廓控制如图1-3（c）所示应用场合：数控铣床、可加工复杂回转面的数控车床、加工中心等2.按伺服系统的类型分类1）开环伺服系统数控机床

这类数控机床没有位置检测反馈装置，其精度主要取决于伺服单元和伺服电动机的精度。通常用步进电机作为执行机构。输入的程序经过数控装置运算处理后，发出脉冲指令信号，驱动步进电机转过一个步距角，再通过机械传动机构转换为工作台的直线移动，移动部件的移动速度和位移量由输入脉冲的频率和脉冲个数决定。

结构简单、性能稳定、调试方便、易于维护和维修，但是精度低，适用于精度要求不高的经济型、中小型数控机床。2）闭环伺服系统数控机床

这类数控机床上装有位置检测反馈装置。检测元件安装在最终运动部件（如工作台）上，对运动部件的位移量进行测量，将测量到的位移反馈到数控装置的比较器中，与输入指令位移量进行比较，用差值控制运动部件运动，进行误差修正，直到差值为零为止，使运动部件严格按照实际需要的位移量运动。

主要用于精度要求很高的数控机床，如镗铣床、超精密车床、精密磨床、加工中心等。3）半闭环伺服系统数控机床

这类数控机床的位置检测反馈装置安装在电动机主轴或丝杠的端部，通过测量电动机主轴或丝杠的旋转角度间接地检测出运动部件的实际位移，反馈给数控装置进行比较。

多数数控机床均采用半闭环伺服系统，如数控车床、数控铣床等。3.按系统功能水平分类

按功能水平又可以将数控机床分为高级型、普及型和经济型3种。如表1-1所示。类别性能指标CPU联动轴数分辨率/μm进给速度/m/min显示高级型32或64≥5≤0.1≥24三维动态普及型1630.1~1010~24字符/图形经济型8<3≥10≤10字符4.按加工方式分类1）金属切削类数控机床该类机床通过切削多余的金属材料而完成加工。如数控车床、数控铣床、数控刨床、数控磨床、数控钻床、加工中心等都属于此类。2）金属成型类数控机床该类机床通过改变材料的形状、状态等完成零件的加工。如数控弯管机、数控折弯机、数控冲床、数控回转头压力机等。3）特种加工类数控机床主要包括数控线切割机床、数控电火花成型机、数控激光切割机、数控火焰切割机等。5.按控制的坐标轴数分类两坐标轴联动两轴半联动三轴及以上联动。1.4数控机床的发展史1.4.1国外数控机床的发展史第一台数控机床产生年代：1952年产地：美国研制单位：美国帕森斯公司、麻省理工学院研究背景：受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。机床特点：三坐标联动立式仿形铣床。

该机床利用脉冲乘法器原理的试验数字控制系统，并把它装在一台立式仿形铣床上。其控制装置由大约2000个电子管组成，体积约为一间普通教室那么大。1959年，耐克-杜列克公司开发出了装有自动换刀装置，能够一次装夹、多工序加工的加工中心。1967年英国首先把几台数控机床连接成具有一定柔性的加工系统，即柔性制造系统20世纪80年代，国际上又出现了以数台加工中心为主体，配以工件自动装卸和监控检验装置而构成的柔性制造单元20世纪80年代末90年代初，计算机集成制造系统,已经逐渐投入使用。

数控机床在发展过程中形成了六个阶段，如表1-2所示发展阶段六代史国外产生年代国内产生年代第一阶段，硬件联结的NC系统电子管数控系统19551958晶体管数控系统19591964集成电路数控系统19651972第二阶段，计算机软件的CNC系统小型计算机数控系统19701978微处理器数控系统19741981基于PC机的数控系统80年代1992表1-2国内外数控机床发展六代史的年代对比表1-32010年主要机床生产国家产值（百万美元）名次国家/地区产值名次国家/地区产值1中国209106中国台湾3803.32日本11841.77瑞士2185.43德国9749.98美国2026.24意大利5166.49奥地利908.95韩国449810西班牙8121.3.2国内数控机床发展史及现状

1958年起步：第一台电子管数控机床“六五”、“七五”引进技术、消化吸收；“八五”国产化：“九五”产业化：“十五”高精尖、重大数控装备关键技术、数控系统和关键零部件开发：“十一五”高档数控系统国产化：1.4数控技术的发展方向高速、高精度速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。

★采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。★采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。★采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。2.智能化

智能化是数控技术发展的重要方向之一，有助于减轻操作者的劳动强度，而且能够提高数控加工的质量和效率1）适应控制智能化。2）编程智能化。3）监控及故障诊断智能化。

将人工智能技术和现代传感器技术与数控技术相结合，开发了具有人工智能的在线监控和故障诊断系统。对加工过程的一些关键环节和因素进行智能化监控，对数控系统或数控机床的故障进行自动诊断，并自动或指导维修人员快速排除故障。3.工艺复合化和多轴化

工艺复合化是指工件在一台机床上装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或工作台等措施，完成多工序、多表面的复合加工。复合机床根据其结构特点，可以分为工艺复合型和工序复合型两种。

工序复合型机床应用刀具自动交换装置，主轴立卧转换头、双摆铣头、多主轴头、多回转刀架等配置，增加工件在一次安装下的加工工序数。4.集成化、网络化5.数控系统开放化

所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象，形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统。6.配套装置和功能部件的品种质量日臻完善FANUC数控系统的发展

★FANUC公司创建于1956年，1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。

★1976年FANUC公司研制成功数控系统5、7。★1979年研制出数控系统6.★1980年在系统6的基础上同时向抵挡和高档两个方向发展，研制了系统3和系统9。1.5常用数控系统简介

1．5.1FANUC数控系统

★1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。

★1985年FANUC公司又推出了数控系统0，它的目标是体积小、价格低，适用于机电一体化的小型机床，因此它与适用于中、大型的系统10、11、12一起组成了这一时期的全新系列产品。

★1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15，被称之为划时代的人工智能型数控系统。

FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统以来，已经开发出40多种的系列产品。目前生产的数控装置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。F00/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的基础上加了MMC功能，即CNC、PMC、MMC三位一体的CNC。2.FANUC系统的0系列型号划分

0D系列：0—TD用于车床0—MD用于铣床及小型加工中心0—GCD用于圆柱磨床0—GSD用于平面磨床0—PD用于冲床0C系列：

0—TC用于普通车床、自动车床0—MC用于铣床、钻床、加工中心0—GCC用于内、外磨床0—GSC用于平面磨床0—TTC用于双刀架、4轴车床POWERMATE0：用于2轴小型车床0i系列：0i—MA用于加工中心、铣床0i—TA用于车床，可控制4轴16i用于最大8轴，6轴联动18i用于最大6轴，4轴联动160/18MC用于加工中心、铣床、平面磨床160/18TC用于车床、磨床160/18DMC用于加工中心、铣床、平面磨床的开放式CNC系统160/180TC用于车床、圆柱磨床的开放式CNC系统1.5.2SIEMENS数控系统介绍

西门子数控系统是一个集成所有数控系统元件（数字控制器，可编程控制器，人机操作界面）于一体的操作面板安装形式的控制系统。所配套的驱动系统接口采用西门子公司全新设计的可分布式安装以简化系统结构的驱动技术，这种新的驱动技术所提供的DRIVE-CLiQ接口可以连接多达6轴数字驱动。

1．西门子数控系统功能特点

西门子数控系统是目前国际上功能最为先进的数控系统之一。其功能的不断改进为广大的客户在希望扩大应用领域和范围方面提供了更多的可能和受益。

★可以方便的使用DIN编程技术和ISO代码进行编程。

★卓越的产品可靠性，数字控制器，可编程控制器，人机操作界面，输入/输出单元一体化设计的系统结构。

★由各种循环和轮廓编程提供的扩展编程帮助技术，通过DRIVE-CLiQ接口实现的最新数字式驱动技术提供了统一的数字式接口标准。

★各种驱动功能按照模块化设计，可以根据性能要求和智能化要求灵活安排，各种模块不需要电池及风扇，因而无需任何维护。最新创新技术：

★5个数字驱动轴，其中任意4个都可以作为联动轴进行插补运算，另一个作为定位轴使用。同时，还提供一个相应的数字式主轴（模拟主轴即将推出）作为一个变型使用,在带C轴功能时，可以采用3个数字轴，一个数字主轴，一个数字辅助主轴和一个数字定位轴的配置。

★新一代的西门子驱动技术平台SINAMICSS120伺服系统通过已经集成在元件级的DRIVE-CLiQ来对错误进行识别和诊断，从操作面板就可以进行操作，使用的标准闪存卡（CF）可以非常方便的备份全部调试数据文件和子程序，通过闪存卡（CF）可以对加工程序进行快速处理，通过连接端子使用两个电子手轮，216个数字输入和144个数字输出（0.25A），RCS802-远程诊断和远程控制（NC和PLC），RCS@Event（通过电子邮件进行远程诊断），USB口（即将推出）。2．西门子数控系统的元件

系统集成和连接以下元件：最大可以连接2个电子手轮，小型手持单元，通过I/O模块PP72/48或通过MCPA模块控制的机床操作面板，MCPA模块被插入安装在PCU210的后背板。MCPA模块可以连接机床控制面板，同时具有用于模拟主轴的模拟接口。最大可以连接3个I/O模块PP72/48。3．西门子数控系统发展历史1960-1964：西门子的工业数控系统在市场上出现。这一代的西门子数控系统以继电器控制为基础，主要以模拟量控制和绝对编码器为基础。1964西门子为其数控系统注册品牌SINUMERIK。1965-1972：西门子以上一代的数控系统为基础，推出用于车床，铣床，和磨床的基于晶体管技术的硬件。1973-1981：西门子推出在SINUMERIK550系统。这一代系统开始应用微型计算机和微处理器。在此系统中，PLC（可编程逻辑控制器）集成到控制器。

1982-1983：西门子推出SINUMERIK3系统。1984-1994：西门子推出SINUMERIK840C系统。西门子从此时起开始开放NC数控自定义功能，公布PC和HMI开放式软件包。1996–2000：西门子推出SINUMERIK840D系统、SINUMERIK810D系统、SINUMERIK802D系统。人与机器相关的安全集成功能已经集成到软件之中。面向图形界面编程的ShopMill和ShopTurn能够帮助操作工以最少的培训快速上手，易于操作和编程。4.常用西门子数控系统

西门子数控系统是西门子集团旗下自动化与驱动集团的产品。

主要产品：SINUMERIK3/8/810/820/850/880/805/802/840。

目前在广泛使用的主要有802、810、840等几种类型。1）SINUMERIK802D具有免维护性能的SINUMERIK802D，其核心部件-PCU（面板控制单元）将CNC、PLC、人机界面和通讯等功能集成于一体。可靠性高、易于安装。

SINUMERIK802D可控制4个进给轴和一个数字或模拟主轴。通过生产现场总线PROFIBUS将驱动器、输入输出模块连接起来。

模块化的驱动装置SIMODRIVE611Ue配套1FK6系列伺服电机，为机床提供了全数字化的动力。通过视窗化的调试工具软件，可以便捷地设置驱动参数，并对驱动器的控制参数进行动态优化。SINUMERIK802D集成了内置PLC系统，对机床进行逻辑控制。采用标准的PLC的编程语言Micro/WIN进行控制逻辑设计。并且随机提供标准的PLC子程序库和实例程序，简化了制造厂设计过程，缩短了设计周期。

2）SINUMERIK810DSINUMERIK810DNC软件突出优势：提前预测功能:可以在集成控制系统上实现快速控制。坐标变换功能:固定点停止可以用来卡紧工件或定义简单参考点。模拟量控制控制模拟信号输出;样条插补功能(A，B，C样条):用来产生平滑过渡；压缩功能用来压缩NC记录；多项式插补功能可以提高810D/810DE运行速度。

温度补偿功能:保证数控系统在高技术、高速度运行状态下保持正常温度。此外，系统还为您提供钻、铣、车等加工循环。

3）SINUMERIK840DSINUMERIK840D数字NC系统用于各种复杂加工,它在复杂的系统平台上，通过系统设定而适于各种控制技术。840D与SINUMERIK_611数字驱动系统和SIMATIC7可编程控制器一起，构成全数字控制系统，它适于各种复杂加工任务的控制，具有优于其它系统的动态品质和控制精度。1.5.3三菱数控系统

常用的三菱数控系统有：M700V系列；M70V系列；M70系列；M60S系列；E68系列；E60系列；C6系列；C64系列；C70系列。

1.三菱数控系统M700V系列

控制单元配备最新RISC64位CPU和高速图形芯片，通过一体化设计实现完全纳米级控制、超一流的加工能力和高品质的画面显示。系统所搭配的MDS-D/DH-V1/V2/V3/SP、MDS-D-SVJ3/SPJ3系列驱动可通过高速光纤网络连接，达到最高功效的通信响应。采用超高速PLC引擎，缩短循环时间。配备前置式IC卡接口；配备USB通讯接口；配备10/100M以太网接口；真正个性化界面设计（通过NCDesigner或c语言实现），支持多层菜单显示；智能化向导功能，支持机床厂家自创的html、jpg等格式文件；产品加工时间估算；多语言支持（8种语言支持、可扩展至15种语言）；完全纳米控制系统，高精度高品位加工；支持5轴联动，可加工复杂表面形状的工件，多样的键盘规格（横向、纵向）支持；支持触摸屏，提高操作便捷性和用户体验；支持向导界面（报警向导、参数向导、操作向导、G代码向导等），改进用户使用体验；标准提供在线简易编程支援功能（NaviMill、NaviLathe），简化加工程序编写；2.三菱数控系统M70V系列：针对客户不同的应用需求和功能细分，可选配M70VTypeA:11轴和TypeB:9轴；70VA铣床标准支持双系统；M70V系列最小指令单位0.1微米，内部控制单位提升至1纳米；最大程序容量提升到2560m（选配），增大自定义画面存储容量（需要外接板卡）。

M70V系列拥有与M700V系列相当的PLC处理性能；画面色彩由8bit提升至16bit，效果更加鲜艳，支持向导界面（报警向导、参数向导、操作向导、G代码向导等），改进用户使用体验；标准提供在线简易编程支援功能（NaviMill、NaviLathe），简化加工程序编写；NCDesigner自定义画面开发对应，个性化界面操作，提高机床厂商知名度；标准搭载以太网接口（10BASE-T/100BASE-T），提升数据传输速率和可靠性；PC平台伺服自动调整软件MSConfigurator，简化伺服优化手段；支持高速同期攻牙OMR-DD功能，缩短攻牙循环时间，最小化同期攻牙误差；全面采用高速光纤通信，提升数据传输速度和可靠性NCDesigner自定义画面开发对应，个性化界面操作，提高机床厂商知名度；标准搭载以太网接口（10BASE-T/100BASE-T），提升数据传输速率和可靠性；PC平台伺服自动调整软件MSConfigurator，简化伺服优化手段；支持高速同期攻牙OMR-DD功能，缩短攻牙循环时间，最小化同期攻牙误差；全面采用高速光纤通信，提升数据传输速度和可靠性。

3．菱数控系统M60S系列：配备了RISC64位CPU，具备目前世界上最高水准的硬件性能。高速高精度机能对应，尤为适合模具加工。

1.5.4国产数控系统介绍1.广州数控(GSK)系统GSK拥有国内最大的数控系统研发生产基地，中国一流的生产设备和工艺流程，科学规范的质量控制体系保证每套产品合格出厂。GSK产品批量配套全国五十多家知名机床生产企业，是中国主要机床厂家数控系统首选供应商。1）GSK980T车床数控系统（CNC）1998年推出的普及型数控系统。技术特点：★采用高级处理器（CPU）和可编程门阵列（PLD）进行硬件插补，实现高速μm级控制；★采用四层线路板，集成度高，整机工艺结构合理，可靠性高；★液晶（LCD）中文显示、界面友好、操作方便；加减速可调，可配套步进驱动器或伺服驱动器；可变电子齿轮比，应用方便。

2）GSK928TC车床数控系统GSK928TC为经济型μm级车床数控系统特点：★采用大规模门阵列（CPLD）进行硬件插补，真正实现了高速μm级控制；★使用图形液晶显示器（LCD），中文菜单及刀具轨迹图形显示，界面友好；★加减速时间可调，可适配反应式步进系统、混合式步进系统或交流伺服系统构成不同档次的车床数控系统。3）GSK980i车床数控系统新近推出的中高档数控系统。特点：★四个独立的伺服电机连接口可实现两轴联动和四轴的全闭环控制；★独立主轴通道可连接模拟量主轴（0-10V）或伺服主轴；具有一个可带512点的串行I/0接口；★完全的速度环控制系统，高速、高精度、高效率；中、英文界面可选；图形、坐标、代码实时跟踪；全功能代码编辑器，编辑大小不受限制；★直观的MDI输入控制；方便直接的系统