2024年职业技能鉴定《机修钳工(高级工)》技术实操等级考核题库及答案

2024年职业技能鉴定《机修钳工(高级工)》技术实操等级考核题库及答案一、精密设备安装与调试（考核时长：120分钟）题目1：数控龙门铣床床身导轨的安装与精度调整考核内容：完成床身导轨的吊装定位、水平调整、直线度检测及刮研修复，最终达到导轨纵向直线度0.02mm/1000mm，横向水平度0.01mm/1000mm的精度要求。工具与材料：桥式起重机（5t）、框式水平仪（0.02mm/m）、光学准直仪、长平尺（2000mm）、刮削平板、显示剂（红丹粉）、钳工刮刀（精刮）、调整垫铁（M20×100）、液压千斤顶（10t）、塞尺（0.021mm）。操作步骤与评分标准：|操作环节|操作要求|分值|评分细则|||||||1.基础检查与预处理|检查混凝土基础表面无裂纹、油污，测量预埋地脚螺栓孔深度（≥150mm），清理孔内杂物|10|未检查基础扣3分；螺栓孔深度不足扣2分；未清理杂物扣2分||2.床身吊装与初定位|使用起重机平稳吊装床身，通过调整千斤顶使导轨面高出基础表面58mm，初步对齐安装基准线（偏差≤1mm）|15|吊装倾斜扣5分；基准线偏差超1mm扣5分；未预留调整间隙扣3分||3.水平粗调|采用框式水平仪在导轨跨距1/3处测量，调整垫铁高度使纵向水平度≤0.05mm/1000mm，横向水平度≤0.03mm/1000mm|15|纵向超差扣8分；横向超差扣7分||4.直线度精测与刮研|使用光学准直仪检测导轨纵向直线度，标记高点（每25×25mm²显示点数＜12点）；采用精刮刀刮削高点，每次刮削量≤0.01mm，直至显示点数≥16点/25×25mm²|25|未正确使用光学准直仪扣5分；刮削量过大扣8分；显示点数不足扣10分；刮刀角度不符合（75°80°）扣2分||5.最终精度验证|用长平尺配合塞尺检测导轨局部间隙（塞尺插入深度≤15mm），复查水平度与直线度|20|间隙超差扣10分；水平度超差扣5分；直线度超差扣5分||6.安全规范|工具摆放整齐，吊装时设警戒区，无违规操作|5|工具杂乱扣2分；未设警戒区扣3分|答案要点：基础预处理时需用角磨机打磨基础表面至粗糙度Ra12.5μm；吊装时需使用4点吊具，钢丝绳与床身接触处加护垫；刮研过程中每刮削10min需用酒精清洗导轨面，避免红丹粉结块；最终调整垫铁应均匀受力，每组垫铁不超过3块，总高度3050mm。二、复杂机械故障诊断与修复（考核时长：90分钟）题目2：卧式加工中心主轴系统异响故障排查与修复考核内容：分析主轴高速旋转（2000r/min）时发出“嗡嗡”异响的原因，完成轴承更换、预紧力调整及精度恢复，最终主轴径向跳动≤0.005mm，轴向窜动≤0.003mm。工具与材料：主轴拆卸专用拉马、千分表（01mm，精度0.001mm）、力矩扳手（0300N·m）、轴承加热器（200℃）、润滑脂（KLUBERISOFLEXNBU15）、新轴承（SKF7018AC/DT，成对安装）、清洁煤油、无纺布。操作步骤与评分标准：|操作环节|操作要求|分值|评分细则|||||||1.故障现象确认|记录异响频率（与转速同步），测量主轴温度（≤60℃），检查润滑系统压力（0.30.4MPa）|10|未记录频率扣3分；未测温度扣3分；未查油压扣4分||2.初步原因分析|排除传动带松动（张紧力≥150N）、齿轮啮合不良（侧隙0.150.2mm），锁定轴承故障|15|未排查传动带扣5分；未查齿轮侧隙扣5分；误判故障源扣5分||3.轴承拆卸|关闭电源，松开主轴后端锁紧螺母（力矩≤200N·m），使用液压拉马均匀施力拆卸轴承，避免损伤轴颈|20|未断电操作扣5分；拉马偏斜扣8分；轴颈划伤（深度＞0.02mm）扣7分||4.轴承检测与更换|旧轴承检查：滚动体表面无剥落（面积＞0.5mm²判废），游隙＞0.015mm（原0.0050.01mm）；新轴承加热至100℃热装，内圈与轴颈过盈量0.010.02mm|25|未检测旧轴承扣5分；加热温度超120℃扣5分；过盈量不足扣8分；装反轴承（背对背安装）扣7分||5.预紧力调整与精度测试|调整后端螺母预紧力矩至180N·m，用千分表检测主轴径向跳动（测点距端面100mm）和轴向窜动（压表于端面中心）|20|预紧力过大（＞200N·m）扣8分；径向跳动超0.005mm扣7分；轴向窜动超0.003mm扣5分||6.清洁与试运行|清理主轴箱内铁屑，加注润滑脂至轴承腔2/3体积，低速（500r/min）运行10min无异响|10|未清洁扣5分；润滑脂过量（＞3/4）扣3分；试运行异响未排除扣2分|答案要点：异响主因是轴承滚动体疲劳剥落，导致运转时接触应力集中；热装轴承时需用测温枪监控温度，避免内圈膨胀不均；预紧力调整应遵循“先轻后重”原则，分3次逐步拧紧螺母；千分表测量时需固定表座于机床大件（如立柱），避免振动干扰。三、液压与气动系统维修（考核时长：90分钟）题目3：四柱液压机液压系统压力不足故障处理考核内容：某Y32100型液压机压制时系统压力仅能达到15MPa（额定25MPa），完成故障诊断、元件修复及系统调试，最终压力稳定在25±0.5MPa，保压5min压降≤0.5MPa。工具与材料：液压油分析仪（检测污染度ISO440618/16/13）、压力传感器（040MPa）、万用表（测电磁铁电压DC24V）、内六角扳手（8mm）、O型密封圈（φ16×2.4）、液压油（LHM46）、滤油器（精度10μm）。操作步骤与评分标准：|操作环节|操作要求|分值|评分细则|||||||1.系统原理分析|绘制液压系统简化图（包含变量泵、溢流阀、换向阀、液压缸），明确压力油路走向|10|未绘制原理图扣5分；遗漏关键元件扣3分；油路走向错误扣2分||2.压力检测与分段排查|①测泵出口压力（≤18MPa）；②短接溢流阀（压力升至20MPa）；③测换向阀进油口压力（19MPa）；④测液压缸无杆腔压力（15MPa）|20|未分段检测扣8分；未记录各点压力值扣7分；检测顺序错误扣5分||3.故障点定位|确认液压缸活塞密封失效（内泄漏），拆解后检查密封圈（磨损量＞0.3mm）、缸筒内壁划伤（深度＞0.05mm）|15|误判泵/阀故障扣10分；未检测密封圈磨损扣3分；未查缸筒划伤扣2分||4.元件修复与更换|①缸筒划伤处用细油石（W10）修磨至Ra0.8μm；②更换O型圈（预压缩量1520%）；③清洗液压油箱（杂质颗粒＞50μm≤3个/100mL）|25|缸筒修磨粗糙度超差扣8分；密封圈压缩量不足扣7分；油箱清洗不达标扣10分||5.系统调试与验证|①排气（点动换向阀至液压缸全行程动作3次）；②调整溢流阀压力至25MPa（压力表误差≤1%）；③保压测试（5min压降0.4MPa）|20|未排气导致爬行扣5分；溢流阀调整超差扣7分；保压压降超0.5MPa扣8分||6.油液污染控制|加油时使用10μm滤油车，检测油液污染度（ISO440617/15/12）|10|未用滤油车扣5分；污染度超标扣5分|答案要点：压力不足主因是液压缸活塞O型圈磨损，导致高压油向低压腔泄漏；缸筒修磨时需沿轴向单向操作，避免圆周划痕；密封圈安装前需涂抹液压油润滑，防止翻边；溢流阀调整时应缓慢升压，每升5MPa停留2min观察系统稳定性。四、高精度零件修复与装配（考核时长：120分钟）题目4：C6140车床尾座套筒锥孔磨损修复（莫氏4号锥，锥度1:19.254）考核内容：尾座套筒锥孔与顶尖配合不良（接触面积＜60%），完成锥孔研磨修复，最终接触面积≥85%（大端接触略重），锥孔径向圆跳动≤0.01mm（距端面100mm处）。工具与材料：莫氏4号研磨棒（粗、精磨各1根）、研磨膏（W20粗磨，W5精磨）、红丹粉、百分表（01mm）、V型块（90°）、汽油、无纺布、游标卡尺（0300mm）。操作步骤与评分标准：|操作环节|操作要求|分值|评分细则|||||||1.磨损检测|用标准莫氏4号量规涂色检查（接触点集中于小端），测量锥孔大端直径（标准φ44.399mm，实测φ44.55mm，磨损量0.151mm）|10|未用标准量规扣5分；未测量磨损量扣3分；接触点位置判断错误扣2分||2.研磨前准备|清洗套筒内孔（无油污、铁屑），安装研磨棒（与套筒间隙0.030.05mm），涂抹粗研磨膏（均匀薄涂）|15|未清洗扣5分；研磨棒间隙超0.05mm扣5分；研磨膏过厚扣5分||3.粗研磨操作|双手均匀握持套筒，沿研磨棒做3/4圆周旋转+轴向往复运动（行程≥研磨棒长度2/3），每2min检查接触点（逐步向大端扩展）|20|旋转角度不足扣8分；行程过短扣7分；未及时检查扣5分||4.精研磨与修正|更换精研磨棒，使用W5研磨膏，重点研磨大端接触薄弱区，直至接触点均匀分布（25×25mm²≥12点）|25|未换精磨棒扣8分；大端接触不足扣10分；接触点密度不足扣7分||5.精度验证|①用百分表测锥孔径向圆跳动（套筒安装于V型块，旋转一周读数差≤0.01mm）；②标准量规涂色检查（接触面积≥85%）|20|径向跳动超差扣10分；接触面积不足扣8分；接触位置错误（小端重）扣2分||6.清洁与防锈|清除残留研磨膏，内孔涂防锈油（N32机械油+3%石油磺酸钡）|10|未清洁扣5分；未防锈扣5分|答案要点：锥孔磨损主因是长期使用后顶尖与锥孔接触应力集中，导致小端磨损；研磨时需控制压力（双手推力5080N），避免研磨棒偏斜；