2025年装配钳工(高级技师)实操考试试卷及答案

2025年装配钳工(高级技师)实操考试试卷及答案一、实操考试任务说明本试卷为2025年装配钳工（高级技师）实操考核练习题，共包含4个考核模块，总分100分，考核时间240分钟。考生需独立完成操作，使用考场提供的工具、设备及材料，遵守安全规范。模块一：高精度蜗轮蜗杆副装配与调试（30分）任务描述：给定一台CA6140普通车床改造用蜗轮蜗杆减速箱（型号：CWU8010，中心距80mm，蜗杆头数1，蜗轮齿数100，模数2.5mm），要求完成蜗轮蜗杆副的装配、间隙调整及接触精度检测，达到以下技术要求：1.蜗杆轴向窜动≤0.02mm；2.蜗轮径向跳动≤0.03mm；3.蜗轮蜗杆接触斑点：沿齿高≥60%，沿齿长≥70%（接触位置偏向齿面中部）；4.侧隙控制在0.020.04mm（用塞尺或压铅法检测）。操作工具与材料：工具：百分表及表座、塞尺（0.011mm）、红丹粉、刮刀、铜棒、力矩扳手（20200N·m）；材料：蜗轮（45钢，调质处理）、蜗杆（20CrMnTi，渗碳淬火HRC5862）、轴承（7206AC角接触球轴承×2）、调整垫片（0.05mm、0.1mm、0.2mm）、润滑脂（3号锂基脂）。操作步骤与评分标准：|操作步骤|操作要点|考核要求|分值|扣分标准||||||||1.零件清洗与检测|用煤油清洗蜗轮、蜗杆、轴承及箱体，检查齿面有无磕碰、锈蚀；测量蜗杆轴颈尺寸（φ30h6）、蜗轮内孔尺寸（φ40H7）、箱体轴承孔尺寸（φ30J7）|清洗彻底，无油污；零件无损伤；尺寸符合公差要求|5|清洗不彻底扣1分；未检测尺寸扣2分；零件损伤扣3分||2.轴承预紧与安装|将2个7206AC轴承背对背安装于蜗杆轴，通过调整垫片控制轴向预紧力（预紧力100150N）；用百分表检测蜗杆轴向窜动|轴承安装方向正确；预紧力均匀；轴向窜动≤0.02mm|8|轴承方向错误扣3分；预紧力超差扣2分；轴向窜动超差扣3分||3.蜗轮装配与径向跳动检测|将蜗轮压装到蜗轮轴（过盈量0.030.05mm），使用热装法（加热温度80100℃）；用百分表检测蜗轮径向跳动（测头接触齿顶圆，旋转一周读数差）|压装无倾斜；径向跳动≤0.03mm|7|压装倾斜扣3分；径向跳动超差扣4分||4.接触斑点与侧隙调整|在蜗杆齿面均匀涂抹红丹粉，手动盘动蜗杆，观察蜗轮齿面接触痕迹；通过调整箱体侧盖垫片（厚度0.050.2mm）改变中心距，使接触斑点符合要求；用0.03mm塞尺检测侧隙（塞尺插入齿宽中间位置，能轻微拉动为合格）|接触斑点位置正确，面积达标；侧隙在0.020.04mm范围内|10|接触斑点面积不足扣5分；侧隙超差扣5分|模块二：精密导轨副安装与直线度误差测量（25分）任务描述：给定一台数控铣床（型号：XK715）的床身及直线导轨（型号：THKHSR35A，长度1200mm，精度等级P级），要求完成导轨副的安装、固定及直线度误差测量，达到以下技术要求：1.导轨与床身结合面接触率≥90%（用0.02mm塞尺检查，插入深度≤10mm）；2.导轨直线度误差：垂直平面内≤0.015mm/1000mm，水平平面内≤0.01mm/1000mm；3.两导轨平行度误差≤0.02mm/1000mm。操作工具与设备：工具：平尺（1200mm，0级）、框式水平仪（0.02mm/m）、激光干涉仪（APIXD激光头）、可调垫铁（M16×100）、力矩扳手（50500N·m）；材料：导轨压板（45钢）、调整螺栓（M12×50）、厌氧胶（乐泰243）。操作步骤与评分标准：|操作步骤|操作要点|考核要求|分值|扣分标准||||||||1.床身基面预处理|用刮刀修刮床身导轨安装面，去除毛刺；用酒精清洁表面，均匀涂抹厌氧胶（厚度0.050.1mm）|基面无毛刺；胶层均匀无气泡|4|毛刺未清除扣2分；胶层不均扣2分||2.导轨粗定位与固定|将导轨轻放于床身，通过可调垫铁初步调平（水平仪气泡偏移≤1格）；用临时螺栓（M12）预紧（力矩3050N·m）|导轨无偏移；预紧力均匀|5|导轨偏移扣3分；预紧力超差扣2分||3.直线度精调与测量|使用激光干涉仪测量导轨直线度：安装激光头（距导轨1m），设置采样间隔50mm；调整垫铁高度，使垂直平面误差≤0.015mm/1000mm，水平平面误差≤0.01mm/1000mm|测量方法正确；误差达标|8|测量方法错误扣3分；垂直误差超差扣3分；水平误差超差扣2分||4.平行度检测与调整|用内径千分尺测量两导轨同一截面的间距（每隔200mm测量一次），调整导轨横向位置，使平行度误差≤0.02mm/1000mm；最终用螺栓（力矩120150N·m）固定导轨|平行度达标；螺栓紧固力矩符合要求|8|平行度超差扣5分；螺栓力矩超差扣3分|模块三：数控机床进给系统故障诊断与修复（25分）任务描述：某数控车床（型号：CK6150）出现X轴进给时抖动、定位精度超差（要求定位精度±0.01mm，实测±0.03mm）的故障，提供设备电气原理图、机械装配图及以下现象：系统报警：“X轴伺服过载”；手动低速移动时，导轨有异响；伺服电机温度升高（正常≤60℃，实测75℃）。要求分析故障原因，制定排查步骤，完成修复并验证。操作工具与设备：工具：万用表（福禄克17B+）、振动分析仪（SKFTKSA81）、红外测温仪（FLIRE4）、百分表（010mm，0.01mm）；材料：导轨润滑油（ISOVG68）、轴承（62052RS）、丝杠支撑座调整垫片（0.02mm）。操作步骤与评分标准：|操作步骤|操作要点|考核要求|分值|扣分标准||||||||1.故障现象记录与分析|记录报警代码、异响位置、电机温度；分析可能原因（导轨润滑不良、丝杠轴承预紧力过大、伺服参数异常、丝杠螺距误差）|原因分析全面（至少列出3项）|5|原因遗漏每项扣2分||2.机械部分排查|①检查导轨润滑：用油枪按压导轨油杯，观察出油情况（正常每2分钟出油1滴）；②检测丝杠轴承预紧力：拆卸丝杠护罩，用百分表测量轴承轴向间隙（正常0.010.02mm）；③测量丝杠螺距误差：用激光干涉仪检测（500mm行程内误差≤0.01mm）|排查方法正确；记录数据完整|8|未检测润滑扣2分；未测轴承间隙扣3分；未测螺距误差扣3分||3.电气部分排查|用万用表测量伺服电机三相电流（正常≤2.5A，实测3.2A）；检查编码器线路（屏蔽层接地良好，电压5V稳定）|电流检测正确；线路无断路/短路|6|电流未检测扣3分；线路问题未排查扣3分||4.故障修复与验证|①清理导轨油孔，更换润滑油；②调整丝杠轴承垫片（减少0.02mm垫片），重新预紧；③优化伺服参数（减小增益至80%）；④验证定位精度（用百分表检测，5次定位误差≤±0.01mm）|修复措施有效；验证结果达标|6|修复方法错误扣3分；验证不达标扣3分|模块四：复杂部件装配工艺编制（20分）任务描述：针对某加工中心主轴箱（含主轴、轴承、齿轮、密封件），编制装配工艺卡（共8道工序），要求包含工序号、工序内容、使用工具/设备、技术要求、检验方法。示例工艺卡（部分）：|工序号|工序内容|使用工具/设备|技术要求|检验方法||||||||1|清洗主轴箱箱体及所有零件（主轴、轴承、齿轮、密封件）|超声波清洗机、煤油|零件无油污、铁屑|白绸布擦拭无污渍||2|检测主轴轴颈尺寸（φ80h5）、箱体轴承孔尺寸（φ80J5）|千分尺（0100mm）、塞规|轴颈尺寸φ800.009/0.015mm；孔尺寸φ80+0.012/+0.002mm|千分尺测量轴颈；塞规检测孔径||3|安装主轴前轴承（7016C角接触球轴承×2，背对背）|液压压装机（压力58MPa）、铜套|轴承内圈与轴颈过盈量0.010.02mm；预紧力200250N|压装后用百分表检测轴向窜动≤0.01mm||4|装配齿轮副（模数3，齿数Z1=20，Z2=60）|红丹粉、齿轮啮合仪|接触斑点沿齿高≥65%，沿齿长≥70%；侧隙0.030.05mm|红丹法检测接触斑点；塞尺测量侧隙||5|安装主轴后轴承（6216深沟球轴承）及端盖|力矩扳手（50300N·m）、调整垫片|端盖与箱体间隙0.050.10mm（用垫片调整）；螺栓力矩100120N·m|塞尺检测端盖间隙；力矩扳手校验||6|密封件安装（骨架油封φ80×100×12）|油封安装工具、润滑脂|油封唇口无损伤；与轴颈接触均匀|目视检查唇口；旋转主轴无泄漏||7|主轴组件动平衡测试|动平衡机（型号：申克VC500）|平衡等级G2.5（剩余不平衡量≤3g·mm）|动平衡机显示数据||8|整体装配后试运转|加工中心整机（转速06000r/min）|运转平稳，无异响；