(2025年)“质量月”活动知识竞赛题库试题(附答案)

(2025年)“质量月”活动知识竞赛题库(试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.根据《中华人民共和国产品质量法》，因产品存在缺陷造成损害要求赔偿的诉讼时效期间为（）。A.1年B.2年C.3年D.5年答案：B2.ISO9001:2015标准中，“过程方法”的核心是（）。A.识别和管理相互关联的过程B.强调统计技术的应用C.以顾客为中心D.持续改进答案：A3.六西格玛管理中，“σ”表示（）。A.过程能力指数B.标准差C.缺陷率D.合格率答案：B4.以下哪项不属于全面质量管理（TQM）的核心特征？（）A.全员参与B.以数据为决策依据C.仅关注产品质量D.持续改进答案：C5.质量改进的PDCA循环中，“C”代表（）。A.计划（Plan）B.执行（Do）C.检查（Check）D.处理（Act）答案：C6.根据GB/T19000-2016，质量的定义是（）。A.产品的实用性B.一组固有特性满足要求的程度C.符合标准的程度D.用户的满意程度答案：B7.以下哪种质量成本属于内部损失成本？（）A.退货损失B.产品返工费用C.顾客投诉处理费D.质量审核费答案：B8.质量管理体系（QMS）的“范围”应明确（）。A.组织的战略目标B.适用的产品和服务类型C.员工培训计划D.供应商名单答案：B9.抽样检验中，“接收质量限（AQL）”是指（）。A.生产方风险B.使用方风险C.可接受的最差过程平均质量水平D.批允许的最大缺陷数答案：C10.以下哪项是质量文化的核心要素？（）A.设备先进性B.员工质量意识C.原材料成本D.生产效率答案：B11.缺陷分级中，“致命缺陷”是指（）。A.不影响使用但影响外观B.可能导致安全事故C.轻微功能偏差D.包装不符合要求答案：B12.QC小组活动的基本步骤不包括（）。A.选择课题B.效果确认C.批量生产D.制定对策答案：C13.计量器具的“校准”与“检定”的主要区别是（）。A.校准必须法定机构执行，检定可自行实施B.校准不判定合格与否，检定需判定C.校准针对强制检定器具，检定针对非强制D.校准费用更高答案：B14.以下哪项属于质量策划的输出？（）A.质量方针B.过程控制文件C.顾客满意度报告D.不合格品处理记录答案：B15.产品质量认证的核心是（）。A.证明产品符合特定标准B.提升企业知名度C.降低生产成本D.满足客户订单要求答案：A16.5S管理中，“整顿（Seiton）”的目的是（）。A.消除浪费B.明确标识，提高效率C.保持环境清洁D.建立标准化答案：B17.质量目标应（）。A.仅由高层制定B.可测量且与质量方针一致C.每年固定不变D.仅关注产品合格率答案：B18.以下哪种工具用于分析过程稳定性？（）A.因果图B.控制图C.排列图D.直方图答案：B19.《缺陷汽车产品召回管理条例》规定，生产者获知缺陷后应在（）个工作日内报告。A.3B.5C.7D.10答案：B20.质量成本中，“预防成本”不包括（）。A.质量培训费用B.过程能力分析费C.原材料检验费D.质量体系审核费答案：C二、多项选择题（每题3分，共45分）1.质量管理的八项原则包括（）。A.以顾客为关注焦点B.领导作用C.过程方法D.与供方互利的关系答案：ABCD2.产品质量特性通常包括（）。A.性能B.可靠性C.安全性D.经济性答案：ABCD3.以下属于质量改进工具的有（）。A.帕累托图（排列图）B.散布图C.甘特图D.矩阵图答案：ABD4.质量管理体系文件通常包括（）。A.质量手册B.程序文件C.作业指导书D.质量记录答案：ABCD5.发生质量事故时，应采取的步骤包括（）。A.隔离不合格品B.分析根本原因C.追溯影响范围D.仅处罚责任员工答案：ABC6.计量器具管理的“三定”原则是（）。A.定人使用B.定点存放C.定期检定D.定标校准答案：ABC7.质量检验的类型包括（）。A.进货检验B.过程检验C.最终检验D.型式试验答案：ABCD8.质量目标制定应遵循的原则有（）。A.可测量性B.与战略对齐C.全员参与D.短期与长期结合答案：ABCD9.质量文化建设的关键要素包括（）。A.领导示范B.制度保障C.员工参与D.持续改进答案：ABCD10.供应商质量控制的主要措施有（）。A.供应商审核B.进货检验C.质量协议签订D.联合改进答案：ABCD11.以下属于ISO9001:2015新增要求的有（）。A.风险和机遇的应对措施B.知识管理C.过程方法D.管理评审答案：AB12.缺陷分级的常见等级包括（）。A.致命缺陷B.严重缺陷C.一般缺陷D.轻微缺陷答案：ABCD13.质量成本分析的作用包括（）。A.识别改进机会B.优化资源配置C.评估质量体系有效性D.降低员工工资答案：ABC14.5S管理中“清扫（Seiso）”的要求包括（）。A.清除垃圾与脏污B.查找污染源C.日常维护D.仅关注生产区域答案：ABC15.产品质量追溯体系应覆盖（）。A.原材料来源B.生产过程记录C.成品流向D.售后服务记录答案：ABCD三、判断题（每题1分，共15分）1.质量仅指产品质量，不包括服务质量。（）答案：×2.ISO9001标准是强制性标准，所有企业必须认证。（）答案：×3.PDCA循环中的“处理（Act）”阶段是将成功经验标准化，未解决问题转入下一循环。（）答案：√4.六西格玛管理的目标是将缺陷率降至3.4ppm以下。（）答案：√5.质量成本中，外部损失成本包括退货、索赔、折价损失等。（）答案：√6.QC小组活动是员工自愿参与的群众性质量改进活动。（）答案：√7.计量器具的“检定”必须由法定计量机构执行，“校准”可由企业自行实施。（）答案：√8.质量方针应保持长期不变，以体现稳定性。（）答案：×9.抽样检验中，样本量越大，检验结果越准确，因此应尽量选择大样本。（）答案：×10.5S管理的核心是“素养（Shitsuke）”，即培养员工良好的习惯。（）答案：√11.产品质量认证分为强制性认证（如3C）和自愿性认证（如ISO9001）。（）答案：×（注：ISO9001是管理体系认证，非产品认证）12.质量目标应分解到相关职能和层次，确保可落实。（）答案：√13.因果图（鱼骨图）主要用于分析问题的根本原因，需明确“问题”和“原因类别”。（）答案：√14.《产品质量法》规定，生产者对产品质量承担严格责任，无论是否存在过错。（）答案：√15.质量文化是企业文化的子集，需通过制度、培训、案例等多维度建设。（）答案：√四、简答题（每题5分，共50分）1.简述质量管理的八项原则的核心内容。答案：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、改进、循证决策、关系管理、基于事实的决策方法。2.什么是PDCA循环？各阶段的主要任务是什么？答案：PDCA即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）。计划阶段制定目标和方案；执行阶段实施计划；检查阶段验证效果；处理阶段标准化成功经验，遗留问题转入下一循环。3.六西格玛管理的核心理念是什么？常用工具包括哪些？答案：核心理念是减少变异、持续改进、以数据为驱动。常用工具：DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）、FMEA（失效模式与影响分析）、控制图等。4.质量检验的主要职能有哪些？答案：把关（不合格品不流转）、预防（通过检验数据反馈改进）、报告（向管理层提供质量信息）、记录（为追溯提供依据）。5.质量成本的构成包括哪几类？请各举一例。答案：预防成本（如质量培训）、鉴定成本（如原材料检验）、内部损失成本（如返工费用）、外部损失成本（如客户索赔）。6.QC小组活动的基本步骤有哪些？答案：选择课题→现状调查→目标设定→原因分析→要因确认→制定对策→对策实施→效果检查→巩固措施→总结与展望。7.质量管理体系审核的类型及目的是什么？答案：分为内部审核（验证体系符合性、有效性）、外部审核（包括认证审核和第二方审核，确认体系是否满足标准或客户要求）。8.5S管理中“整理（Seiri）”“整顿（Seiton）”“清扫（Seiso）”“清洁（Seiketsu）”“素养（Shitsuke）”的具体含义是什么？答案：整理（区分必要与不必要物品，清除不必要）；整顿（必要物品定置定位，明确标识）；清扫（清除脏污，查找污染源）；清洁（维持前3S成果，标准化）；素养（培养员工自觉遵守规则的习惯）。9.质量文化建设的关键要素有哪些？答案：领导重视与示范、制度保障（如质量奖惩制度）、员工参与（如QC小组）、持续培训（提升质量意识）、案例宣传（正反典型）。10.供应商质量控制的主要措施包括哪些？答案：供应商准入审核（资质、质量体系）、签订质量协议（明确要求与责任）、进货检验（抽样或全检）、过程监督（定期现场审核）、联合改进（共同解决质量问题）、动态管理（根据表现分级）。五、案例分析题（每题10分，共50分）案例1：某制造企业生产的一批电子元件，在客户使用中发现5%的产品存在短路问题。经初步调查，短路原因可能是焊接工艺参数偏差。问题：（1）应如何追溯问题根源？（2）需采取哪些应急措施？（3）长期预防措施有哪些？答案：（1）追溯：检查生产记录（焊接设备参数、操作人员、批次原材料）、分析不良品（焊接点形貌、材料成分）、对比工艺文件（标准参数与实际执行差异）。（2）应急措施：召回问题批次产品，隔离库存品，对已发货产品通知客户停用并更换。（3）长期措施：优化焊接工艺（参数标准化、设备定期校准）、增加过程检验（首件检验、巡检）、培训操作人员（规范操作）、完善FMEA（识别焊接风险点并制定控制措施）。案例2：某食品企业接到客户投诉，称购买的袋装饼干存在发霉现象，生产日期为3个月前（保质期12个月）。问题：（1）可能的原因有哪些？（2）如何验证责任归属？（3）改进措施是什么？答案：（1）可能原因：包装密封不良（生产时热封温度不足）、存储环境湿度超标（运输或客户存储不当）、原料霉菌超标（面粉或添加剂未达标）。（2）验证：检查生产记录（包装机参数、密封测试报告）、检测不良品（包装密封性、霉菌种类）、调查运输记录（温湿度监控）、抽检同批次原料（霉菌指标）。（3）改进：升级包装设备（增加密封检测工序）、规范存储要求（向客户提供存储指南）、加强原料检验（增加霉菌快速检测）、完善追溯体系（批次与包装机、操作人员绑定）。案例3：某汽车零部件厂采购的钢材，检验时发现抗拉强度波动范围达20%（标准要求±5%）。问题：（1）可能的影响因素有哪些？（2）应如何处理该批材料？（3）如何避免类似问题重复发生？答案：（1）影响因素：供应商炼钢工艺不稳定（温度、合金成分控制差）、运输过程受潮或碰撞（导致性能变化）、本厂检验设备故障（测量误差）。（2）处理：隔离该批钢材，重新检验（使用校准后的设备），若确认不合格，通知供应商退货或筛选（全检挑出合格件），向客户通报可能的影响（如已用于生产需追溯）。（3）预防：加强供应商管理（增加过程审核，要求提供工艺控制记录）、与供应商签订质量保证协议（明确波动超标的惩罚条款）、本厂增加进货检验样本量（针对关键材料）、建立供应商质量档案（根据历史表现调整合作策略）。案例4：某家电企业在成品入库前检测发现，一批空调的制冷量低于标准值15%。问题：（1）需从哪些环节排查原因？（2）不合格品应如何处理？（3）如何防止再次发生？答案：（1）排查环节：生产过程（制冷系统组装是否漏氟、压缩机型号是否正确）、原材料（制冷剂质量、压缩机性能）、检验环节（检测设备是否校准）、工艺文件（装配步骤是否遗漏）。（2）处理：标识不合格品，评审后决定返工（重新充氟、更换压缩机）或报废，记录返工过程并重新检验。（3）防止措施：优化装配工艺（增加漏氟检测工序）、加强原材料检验（压缩机性能全检）、定期校准检测设备（确保数据准确）、开展员工培训（强调关键工序操作要点）。案例5：某医