桥面系及附属工程施工关键工序操作手册

桥面系及附属工程施工关键工序操作手册一、手册说明适用范围：本手册适用于公路、铁路桥梁桥面系及附属工程施工，覆盖遮板安装、竖墙及接触网基础施工、防护墙施工、防水及保护层施工、声屏障安装、伸缩缝施工等关键工序。编制依据：《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2018）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2018）、《桥梁防水工程技术规范》（CJJ/T212-2017）。核心目标：明确各关键工序的操作标准、质量控制点及安全防护要求，确保桥面系结构稳固、防水可靠、附属设施安装合规，减少返工成本，保障桥梁运营安全。二、通用操作要求人员准备：作业人员需经专项培训考核合格，特种作业人员（电焊工、起重工、混凝土工）持有效证件上岗，熟悉本工序操作流程及质量安全要求。进入作业面必须佩戴安全帽、反光背心，高空作业（如遮板吊装、栏杆安装）系双钩安全带，防水施工佩戴防尘口罩、橡胶手套。现场准备：清理桥面杂物、浮浆，检查预埋钢筋位置、数量，对锈蚀钢筋进行除锈处理（锈蚀深度＞1mm时需更换），调整钢筋顺直度（偏差≤5mm/m）。划分作业区域，设置安全警示标志（如“高空作业危险”“车辆慢行”），桥面边缘设置防护栏杆（高度1.2m，横杆间距0.6m），下方挂密目安全网。设备与材料：施工前检查机械设备（吊车、振捣器、电焊机等）性能，确保运转正常；测量仪器（全站仪、水准仪）经校验合格，精度满足要求。原材料进场验收：钢筋、混凝土、防水材料等需有出厂合格证及检验报告，遮板、声屏障构件外观无裂缝、露筋，尺寸偏差符合设计要求（±3mm）。三、关键工序操作流程与要点3.1工序一：遮板安装3.1.1操作流程进场验收→测量放样→基层处理→吊装定位→固定焊接→缝隙处理→验收3.1.2操作要点进场验收：逐块检查遮板外观，表面平整无蜂窝、麻面，边角无破损；用卷尺检测长度、宽度、厚度（偏差±3mm），回弹仪检测混凝土强度（≥C40），不合格构件严禁使用。按批次抽取遮板进行抗折试验，试验结果符合设计要求后方可批量安装。测量放样：用全站仪复测桥面中心线及标高，直线段每5m、曲线段每3m测设断面，放出遮板内边线，用墨斗弹线标记，同时标注遮板顶部标高控制线（偏差±2mm）。在桥面预埋钢筋上焊接定位钢筋（Φ12mm），控制遮板安装位置，定位钢筋间距≤1.5m。基层处理：清理遮板安装区域桥面混凝土表面，用高压风枪吹除灰尘、杂物；对竖墙底面混凝土进行凿毛处理，露出新鲜骨料面积≥75%，凿毛深度3-5mm。检查桥面预埋钢筋，对弯曲钢筋用扳手调直，钢筋外露长度不足时（＜150mm），采用搭接焊接长（搭接长度≥10d，d为钢筋直径）。吊装定位：采用25t汽车吊吊装，吊点设置在遮板顶部预埋吊环处（每块遮板2个吊点），吊装钢丝绳选用Φ16mm（安全系数≥6），严禁单点起吊。吊装时由专人指挥，缓慢下放遮板至安装位置，人工辅助调整，确保遮板边线与弹线对齐，顶面与标高控制线平齐，偏差≤3mm。固定焊接：用Φ12mm调节拉杆临时固定遮板（每块遮板不少于2根），拉杆一端与遮板预埋钢筋连接，另一端与桥面预埋钢筋焊接，防止遮板移位。精调遮板垂直度（用靠尺检查，偏差≤2mm/m）后，将遮板预埋钢筋与桥面预埋钢筋焊接牢固，焊缝高度≥6mm，长度≥100mm，每处焊接不少于2道。缝隙处理：相邻遮板间预留20mm宽断缝，清理缝隙内杂物，采用泡沫板填充（厚度20mm），外侧用1:2.5水泥砂浆勾缝，勾缝表面平整光滑，无裂缝、空鼓。遮板与桥面混凝土接触面，涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（厚度≥1mm），防止雨水渗入。3.1.3质量与安全控制质量控制：遮板边线偏差≤3mm，顶面高程偏差≤3mm，垂直度偏差≤2mm/m，焊缝饱满无气孔、夹渣；安全控制：吊装半径内禁止站人，操作人员需站在稳固平台上作业，禁止攀爬遮板；风力≥6级时停止吊装作业。3.2工序二：竖墙及接触网基础施工3.2.1操作流程测量放样→钢筋绑扎→模板安装→预埋件固定→混凝土浇筑→养护→拆模→验收3.2.2操作要点测量放样：用全站仪放出竖墙及接触网基础边线，直线段每5m、曲线段每3m设置控制点，弹墨线标记；用水准仪测设混凝土顶面标高，在模板内侧标注标高线（偏差±2mm）。接触网基础需单独放样，精确测设预埋螺栓位置，用Φ8mm钢筋设置定位架，确保螺栓中心位置偏差≤1mm，相邻螺栓间距偏差≤1mm，对角线间距偏差≤1.5mm。钢筋绑扎：竖墙钢筋采用HRB400Φ12mm（受力筋）、Φ8mm（分布筋），受力筋间距≤200mm，分布筋间距≤250mm；钢筋绑扎前先铺设垫块（C40混凝土垫块，厚度30mm），垫块间距≤1m，确保保护层厚度≥30mm。接触网基础钢筋采用HRB400Φ16mm（主筋）、Φ10mm（箍筋），主筋间距≤150mm，箍筋间距≤200mm；钢筋绑扎时避开预埋螺栓位置，严禁截断主筋，若需避让需增设附加钢筋。模板安装：采用1.5m×0.6m定型钢模（厚度6mm），模板拼缝处粘贴20mm宽双面胶，防止漏浆；模板加固采用Φ48mm钢管脚手架，立杆间距≤1.2m，横杆间距≤1.5m，扫地杆距地面≤200mm。接触网基础模板需单独加工，模板内侧贴3mm厚海绵条，确保与预埋螺栓贴合紧密；模板垂直度用线锤检查，偏差≤2mm/m，顶面平整度≤3mm/m。预埋件固定：接触网基础预埋螺栓（Φ30mm）安装在定位架上，定位架与基础钢筋焊接固定，防止浇筑混凝土时移位；螺栓顶部套丝部分用塑料帽保护，避免混凝土污染。竖墙内预埋电缆槽支架（∠50×50×5mm角钢），按设计间距（≤1.5m）安装，支架与竖墙钢筋焊接固定，外露长度偏差≤5mm。混凝土浇筑：采用C40混凝土（坍落度120±20mm），由混凝土罐车运输至现场，通过混凝土泵车浇筑，浇筑前先洒水湿润模板及基层，铺设50mm厚同强度等级水泥砂浆。分层浇筑混凝土，每层厚度≤300mm，采用插入式振捣器振捣（振捣棒型号Φ50mm），振捣时间20-30s，直至混凝土表面无气泡、泛浆为止，振捣时避免碰撞模板、钢筋及预埋件。接触网基础混凝土浇筑至预埋螺栓底部，确保螺栓与混凝土结合紧密，无松动；竖墙混凝土浇筑至设计标高，顶面用木抹子抹平，初凝后用铁抹子压光。养护与拆模：混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间≥7d，每天洒水次数≥4次（高温天气≥6次），确保混凝土表面湿润。混凝土强度达到设计强度50%以上（≥20MPa）方可拆模，拆模时避免用力敲击模板，防止混凝土棱角破损；拆模后检查混凝土外观，表面平整度≤3mm/m，无露筋、蜂窝、裂缝。3.2.3质量与安全控制质量控制：竖墙中心线偏差≤5mm，顶面高程偏差≤5mm，混凝土强度≥C40；接触网基础预埋螺栓位置偏差≤1mm，垂直度偏差≤1mm/m；安全控制：模板加固牢固，脚手架搭设符合规范要求，严禁超载（荷载≤2kN/㎡）；混凝土浇筑时，泵车支腿垫设钢板（面积≥1.5㎡），防止倾覆。3.3工序三：防水及保护层施工3.3.1操作流程基层处理→防水层施工→防水层验收→保护层施工→养护→验收3.3.2操作要点基层处理：清理桥面防水施工区域混凝土表面，用角磨机打磨凸起部位，表面平整度≤3mm/m；对裂缝（宽度＞0.2mm）采用环氧树脂砂浆修补，修补后表面平整光滑。检查基层含水率，采用塑料薄膜覆盖法检测（覆盖24h后，薄膜内无凝结水），含水率≤4%方可施工防水层；若含水率超标，采用热风机烘干（温度≤60℃）。防水层施工（双组份聚氨酯防水涂料）：按甲组份：乙组份=1:2（质量比）配制涂料，用电动搅拌器搅拌均匀（搅拌时间≥5min），搅拌后涂料需在30min内使用，严禁超时使用。采用喷涂设备分两次涂刷，第一次涂刷厚度0.8-1.0mm，待涂层表干（手指触摸不粘手，约4h）后，涂刷第二次（厚度0.8-1.0mm），总厚度≥1.5mm；涂刷方向垂直于第一次，确保涂层均匀无漏涂、气泡。防水层在竖墙、接触网基础等部位上翻高度≥150mm，上翻部位采用刷涂法施工，涂层与基层结合紧密，无空鼓；防水层搭接宽度≥100mm，搭接部位涂刷均匀，严禁出现分层。防水层验收：外观检查：涂层表面平整，无裂缝、气泡、漏涂，上翻高度符合要求；厚度检测：用涂层厚度检测仪检测，每100㎡不少于3点，厚度偏差≥-10%设计值；粘结强度检测：采用现场剥离试验，粘结强度≥0.5MPa，破坏形式为基层内聚破坏（而非涂层与基层分离）。保护层施工（聚丙烯纤维网豆石混凝土）：防水层验收合格后，立即浇筑50mm厚C30聚丙烯纤维网豆石混凝土保护层，纤维掺量0.9kg/m³，豆石粒径5-10mm。混凝土采用平板振捣器振捣（振捣时间10-15s），振捣后用木抹子抹平，按设计要求设置2‰排水坡，排水坡方向朝向桥面泄水管。铺设聚丙烯纤维网（网格尺寸10mm×10mm），纤维网距保护层顶面15mm，相邻纤维网搭接宽度≥100mm，用水泥钉固定（间距≤500mm），防止纤维网移位。养护：保护层混凝土浇筑完成后6h内覆盖土工布洒水养护，养护时间≥14d，每天洒水次数≥3次，避免混凝土表面开裂；养护期间禁止人员、车辆在保护层上通行。3.3.3质量与安全控制质量控制：防水层厚度≥1.5mm，粘结强度≥0.5MPa；保护层厚度≥50mm，平整度≤3mm/m，排水坡符合设计要求（2‰）；安全控制：防水涂料需存放在阴凉通风处，远离火源；喷涂作业人员佩戴防毒面罩、防护眼镜，施工区域严禁吸烟；电动搅拌器接地线牢固，防止触电。3.4工序四：声屏障安装3.4.1操作流程基础检查→钢立柱安装→重力砂浆灌注→单元板安装→密封处理→验收3.4.2操作要点基础检查：清理声屏障基础预埋螺栓，去除螺栓上的铁锈、杂物，用丝锥修复损坏的螺纹；检查预埋螺栓位置，中心位置偏差≤3mm，垂直度偏差≤1mm/m，不合格时采用环氧树脂砂浆调整。测量基础顶面高程，偏差≤5mm，若高程不足（＜设计值），采用水泥砂浆找平（厚度≤20mm），找平层养护≥3d。钢立柱安装：钢立柱（Q235B型钢，截面尺寸200mm×150mm）进场检查，表面防腐涂层厚度≥80μm，无划痕、锈蚀；钢立柱底部预留螺栓孔（孔径比预埋螺栓大2mm），确保螺栓顺利穿入。采用汽车吊吊装钢立柱（每根钢立柱1个吊点），缓慢下放至基础顶面，穿入预埋螺栓，套上螺母（暂时不拧紧）；用经纬仪校正钢立柱垂直度（偏差≤1mm/m），调整后拧紧螺母（扭矩值≥300N・m）。重力砂浆灌注：钢立柱调整到位后，在立柱底部与基础顶面之间灌注CGM-4型重力砂浆，砂浆水灰比按说明书配制（一般为0.18-0.22），搅拌均匀后倒入缝隙，灌注高度至立柱底部上缘，确保无空隙。砂浆灌注后覆盖土工布养护，养护时间≥3d，养护期间禁止碰撞钢立柱，避免砂浆开裂。单元板安装：声屏障单元板（金属复合吸声板，厚度100mm）进场检查，表面平整无变形，吸声孔无堵塞；单元板两侧预留插槽，与钢立柱上的卡槽匹配。从下至上安装单元板，将单元板一侧插入相邻钢立柱的卡槽，另一侧对准当前钢立柱卡槽，缓慢推入，确保单元板安装平整，相邻单元板顶面高差≤2mm，缝隙宽度≤3mm。单元板安装完成后，在顶部安装压条（铝合金材质），压条与钢立柱用自攻螺钉固定（间距≤300mm），防止单元板向上移位。密封处理：单元板之间的缝隙，采用泡沫密封条填充（厚度3mm），外侧打中性硅酮密封胶（宽度10mm，厚度5mm），密封胶表面平整光滑，无气泡、开裂。钢立柱与单元板接触部位，粘贴3mm厚橡胶垫片，防止雨水渗入，同时避免单元板与钢立柱刚性碰撞产生噪音。3.4.3质量与安全控制质量控制：钢立柱垂直度偏差≤1mm/m，单元板顶面高差≤2mm，密封胶粘结牢固无开裂；安全控制：吊装钢立柱时设专人指挥，单元板安装人员需站在操作平台上作业，平台高度与单元板安装高度匹配，禁止攀爬钢立柱。3.5工序五：伸缩缝施工3.5.1操作流程基面处理→衬垫安装→界面涂料涂刷→弹性体浇筑→面涂料施工→养护→验收3.5.2操作要点基面处理：清理梁端伸缩缝区域混凝土表面，用錾子剔除松动混凝土，露出新鲜骨料，表面平整度≤3mm/m；用高压水冲洗基面，去除灰尘、杂物，晾干后基面含水率≤6%。对混凝土裂缝（宽度＞0.1mm），采用环氧树脂浆液灌注修补，修补后表面与原混凝土平齐，无明显痕迹。衬垫安装：根据梁缝宽度（设计值20-50mm）选择相应厚度的聚乙烯泡沫衬垫（厚度比梁缝宽2mm），将衬垫嵌入梁缝，衬垫顶面低于梁面20mm，确保弹性体浇筑厚度≥20mm。衬垫两端用密封胶固定，防止衬垫移位；梁缝两侧混凝土表面粘贴20mm宽美纹纸，避免后续涂料污染梁体表面，美纹纸边缘需整齐，与弹性体浇筑边界对齐。界面涂料涂刷：采用专用界面涂料（与弹性体配套），用毛刷均匀涂刷在伸缩缝两侧混凝土基面上，涂刷宽度≥100mm，厚度≥0.2mm，确保无漏涂、流挂。界面涂料涂刷后需静置15-20min（表干时间），待涂料形成黏性薄膜后，方可进行弹性体浇筑，严禁在涂料未干时浇筑弹性体。弹性体浇筑：弹性体材料按甲组份：乙组份=1:1.5（质量比）配制，用电动搅拌器高速搅拌（转速≥1500r/min），搅拌时间≥3min，确保混合均匀，无颗粒、气泡。搅拌完成后立即浇筑，采用专用浇筑漏斗沿梁缝一侧缓慢倒入，使弹性体自然流淌充满梁缝，浇筑厚度≥20mm，表面与梁面平齐，偏差≤2mm；若出现气泡，用小铁棒轻轻振捣排出，严禁振捣过度导致材料分层。面涂料施工：弹性体浇筑完成后30min（初凝前），涂刷专用面涂料，涂刷宽度比弹性体两侧各宽50mm，厚度≥0.1mm，确保面涂料与弹性体、混凝土基面结合紧密，无起皮、开裂。面涂料涂刷后，揭去梁体表面的美纹纸，清理多余涂料，保证伸缩缝边缘整齐美观。养护：弹性体养护期间（≥24h），禁止人员、车辆在伸缩缝区域通行，避免碰撞、碾压导致弹性体变形；养护环境温度低于5℃时，需采取保温措施（如覆盖保温棉），延长养护时间至48h。养护完成后，检查弹性体表面，应平整光滑，无裂缝、缺角，与混凝土基面粘结牢固，无剥离现象。3.5.3质量与安全控制质量控制：弹性体厚度≥20mm，表面平整度≤2mm/m，与混凝土粘结强度≥0.3MPa；面涂料涂刷均匀，无漏涂，边缘整齐；安全控制：弹性体、面涂料等化学品需密封存放，远离火源；搅拌作业时操作人员佩戴防毒面罩、橡胶手套，施工区域保持通风良好，防止有害气体积聚。3.6工序六：防护墙施工3.6.1操作流程测量放样→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→养护→拆模→断缝处理→验收3.6.2操作要点测量放样：用全站仪沿桥面中心线测设防护墙内外边线，直线段每5m、曲线段每3m设置控制点，弹墨线标记；用水准仪测设防护墙顶面标高，在模板内侧标注标高控制线（偏差±2mm），同时按设计要求标注断缝位置（每10m设1道）。在桥面预埋钢筋上焊接定位钢筋（Φ10mm），控制防护墙钢筋绑扎位置，定位钢筋间距≤1.2m。钢筋绑扎：防护墙钢筋采用HRB400Φ14mm（受力筋）、Φ8mm（分布筋），受力筋间距≤150mm，分布筋间距≤200mm；钢筋绑扎前铺设C40混凝土垫块（厚度30mm，间距≤1m），确保保护层厚度≥30mm。防护墙与桥面预埋钢筋采用搭接焊接，搭接长度≥10d（d为钢筋直径），焊缝高度≥6mm，每处焊接不少于2道，焊接后清除焊渣，检查焊缝无气孔、夹渣。模板安装：采用1.8m×0.6m定型钢模（厚度6mm），模板拼缝处粘贴20mm宽双面胶，防止漏浆；模板加固采用Φ48mm钢管脚手架，立杆间距≤1.0m，横杆间距≤1.5m，扫地杆距桥面≤200mm，同时在模板外侧设置斜撑（每1.5m设1道），增强稳定性。按设计要求在模板上预留断缝隔板（20mm厚泡沫板），隔板安装牢固，与模板贴合紧密，确保断缝顺直。混凝土浇筑：采用C40混凝土（坍落度120±20mm），由混凝土泵车分层浇筑，第一层浇筑至模板高度的1/2，振捣密实后再浇筑第二层至顶面标高，每层浇筑厚度≤300mm。采用插入式振捣器（Φ50mm）振捣，振捣棒插入下层混凝土50mm，振捣时间20-30s，直至混凝土表面无气泡、泛浆；振捣时避开模板、钢筋及断缝隔板，防止隔板移位、模板变形。混凝土浇筑至顶面后，用木抹子抹平，初凝后用铁抹子压光，确保顶面平整，无凹凸不平。养护与拆模：混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间≥7d，高温天气每天洒水≥6次，低温天气采取保温措施（覆盖保温膜），防止混凝土受冻。混凝土强度达到设计强度70%以上（≥28MPa）方可拆模，拆模顺序为先拆斜撑、再拆横杆、最后拆立杆，拆模时避免用力敲击模板，防止防护墙棱角破损。断缝处理：拆模后取出断缝内的泡沫板，清理断缝内杂物，用高压风枪吹净灰尘；在断缝两侧涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（宽度≥100mm，厚度≥1mm），待涂料干燥后，填入泡沫密封条（厚度20mm），外侧打中性硅酮密封胶（宽度10mm，厚度5mm），密封胶表面平整光滑，无裂缝。3.6.3质量与安全控制质量控制：防护墙中心线偏差≤5mm，顶面高程偏差≤5mm，垂直度偏差≤2mm/m，混凝土表面平整度≤3mm/m，无露筋、蜂窝、裂缝；断缝顺直，密封胶粘结牢固；安全控制：脚手架搭设完成后需验收合格方可使用，严禁超载（荷载≤2kN/㎡）；混凝土浇筑时，泵车出料口下方禁止站人，防止混凝土飞溅伤人。3.7工序七：电缆槽盖板安装3.7.1操作流程盖板验收→槽内清理→测量放线→盖板铺设→缝隙处理→验收3.7.2操作要点盖板验收：电缆槽盖板（RPC材质或钢筋混凝土材质）进场检查，外观无裂缝、掉角，表面平整；用卷尺检测长度、宽度、厚度（偏差±2mm），回弹仪检测强度（≥C40），不合格盖板严禁使用。按批次抽取盖板进行抗折试验，试验荷载下无裂缝、变形，符合设计要求后方可安装。槽内清理：清理电缆槽内杂物、灰尘，检查槽内防水层及保护层，若有破损（如防水层开裂、保护层剥落），需先修补合格；调整槽内电缆位置，确保电缆排列整齐，无挤压、缠绕，电缆与槽壁间距≥50mm。测量放线：用卷尺沿电缆槽长度方向测设盖板安装控制线，直线段每10m、曲线段每5m设置控制点，弹墨线标记，确保盖板铺设顺直；同时检查电缆槽顶面高程，偏差≤3mm，若有高差，用水泥砂浆找平（厚度≤10mm）。盖板铺设：从电缆槽一端向另一端铺设盖板，盖板与槽壁贴合紧密，缝隙宽度≤3mm；相邻盖板顶面高差≤2mm，用水平尺检查平整度，偏差超限时调整盖板位置或用薄砂浆找平。盖板铺设时避免碰撞槽内电缆，严禁在盖板上堆放重物（如钢筋、管材），防止盖板断裂。缝隙处理：清理盖板之间的缝隙，采用1:2.5水泥砂浆勾缝，勾缝深度≥5mm，表面平整光滑，无裂缝、空鼓；盖板与电缆槽壁接触部位，涂刷水泥基防水涂料（宽度≥50mm，厚度≥1mm），防止雨水渗入槽内。3.7.3质量与安全控制质量控制：盖板铺设顺直，边线偏差≤3mm，顶面平整度≤2mm/m，缝隙宽度≤3mm，勾缝密实；安全控制：盖板搬运时轻拿轻放，避免碰撞伤人；槽内作业时佩戴安全帽，防止工具掉落砸伤电缆或人员。四、季节性施工保障措施4.1高温施工（气温≥30℃）混凝土施工：调整混凝土浇筑时间，避开正午高温时段（11:00-15:00），选择早晚凉爽时段施工；混凝土运输过程中覆盖遮阳布，降低骨料温度（石子温度≤30℃，砂子温度≤28℃）。混凝土浇筑完成后立即覆盖土工布并洒水养护，每2h洒水1次，必要时在土工布上方覆盖遮阳网，防止水分过快蒸发导致混凝土开裂。防水施工：防水涂料施工避开高温时段，若气温≥35℃，需在作业面搭设遮阳棚，降低环境温度；涂料搅拌后缩短使用时间（≤20min），防止涂料因高温过快固化。4.2冬期施工（气温≤5℃）混凝土施工：采用冬季专用混凝土配合比，添加早强防冻剂（掺量按规范要求），混凝土出机温度≥10℃，入模温度≥5℃；运输车辆采取保温措施（包裹保温棉），减少温度损失。混凝土浇筑完成后覆盖保温膜+土工布+岩棉被，养护时间≥14d，确保混凝土强度达到设计强度70%以上方可拆模，拆模后继续覆盖保温，防止冻害。焊接作业：钢筋焊接前清除表面冰雪、锈蚀，焊接环境温度≤0℃时，采取预热措施（预热温度≥150℃，预热长度≥100mm），焊接后覆盖保温棉缓冷，防止焊缝脆裂。4.3雨季施工现场防护：桥面边缘设置挡水埂（高度≥150mm），在桥面最低处设置排水孔（间距≤20m），及时排除桥面雨水，防止雨水渗入基层或电缆槽。原材料堆放场地垫高（≥300mm），覆盖防雨布，防止砂石料受潮；防水涂料、密封胶等化学品存放在防雨棚内，避免受潮失效。工序管控：雨天停止露天焊接、防水施工、混凝土浇筑等作业；雨后复工前检查脚手架稳定性、基层含水率（防水施工基层含水率≤4%），合格后方可继续施工。加强边坡、基坑监测，雨后增加监测频次（每2h1次），发现边坡滑塌、基坑积水及时处理，防止事故扩大。五、成品保护措施混凝土构件：防护墙、竖墙拆模后，在棱角处粘贴50mm宽海绵条，防止碰撞破损；禁止在混凝土表面涂抹、刻画，若有污染，用清水及时清理。混凝土养护期间禁止人员、设备在构件上行走、碾压，养护完成后，在构件表面标注“成品保护，禁止碰撞”标识。防水层与保护