卷板机安全技术操作规程

卷板机安全技术操作规程

一、总则

为保障卷板机操作过程中的人员安全与设备稳定运行，规范作业行为，预防机械伤害、触电、物体打击等生产安全事故，特制定本规程。本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置的设计与一般要求》（GB/T8196）、《压力容器安全技术监察规程》（TSG21）及相关行业标准，结合卷板机设备特性与作业实际制定。

本规程适用于企业内所有型号卷板机（包括三辊卷板机、四辊卷板机、对称式卷板机等）的操作、维护、检修作业，以及从事卷板机操作、监护、管理等相关人员。卷板机操作人员必须经过专业培训并考核合格，取得特种设备作业人员证件（如适用）后方可上岗；管理人员、维修人员及其他辅助作业人员应熟悉本规程相关要求。

卷板机安全技术操作遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，严格执行设备操作规程与安全管理制度，落实“谁操作、谁负责”“谁管理、谁负责”的安全责任，确保作业全过程处于受控状态。作业前必须进行风险辨识，采取有效防护措施；作业中应密切关注设备运行状态，严禁违章操作；作业后应按规定停机、断电、清理现场，确保设备与环境安全。

二、操作前准备

操作卷板机前，必须进行系统性的准备工作，以确保作业安全、高效进行。操作人员需严格遵循以下步骤，涵盖个人防护、设备检查和环境准备三个核心环节。每个环节均需细致执行，以预防潜在风险，如机械伤害、触电事故或环境因素引发的不安全事件。准备工作应在作业开始前至少30分钟完成，确保所有条件符合安全标准。

2.1个人防护装备

操作人员必须穿戴符合国家标准的个人防护装备，以抵御作业中的物理、化学和环境危害。装备的选择需基于作业风险评估，确保其功能完好、适配性强。安全帽是首要防护，用于保护头部免受坠落物体或碰撞伤害。操作人员应选择GB2811认证的安全帽，检查帽壳是否有裂纹、凹陷或老化现象，帽衬需调节至合适松紧，确保佩戴后头部无压迫感。防护眼镜用于防止金属屑、油污或飞溅物进入眼睛，应选用ANSIZ87.1标准防冲击眼镜，佩戴前需擦拭镜片，确保无划痕或污渍，并调整鼻托和镜腿，保证贴合面部。防护手套需具备耐磨、防滑和防割性能，操作人员应检查手套材质，如丁腈或皮革手套，确保无破损、脱胶或硬化，作业时需覆盖手腕，避免卷入机械。此外，安全鞋应选择GB21148认证的防砸防滑款式，鞋底需无磨损，鞋带系紧，防止绊倒。防护服应覆盖全身，如阻燃棉质工作服，避免宽松衣物缠绕设备。操作人员需每日检查装备状态，发现损坏立即更换，并在穿戴后互相确认，确保无遗漏。装备维护包括定期清洗、消毒和存放于干燥处，延长使用寿命。

2.2设备检查

设备检查是确保卷板机安全运行的关键步骤，操作人员需系统检查机械、电气和安全装置，排除故障隐患。机械部件检查包括辊轮、轴承和传动系统的评估。辊轮需无裂纹、变形或锈蚀，操作人员应使用手感检查辊轮表面，确保光滑无毛刺，并测量辊轮间距，符合设备规格要求。轴承检查需通过听音和触感，运行时无异常噪音，润滑脂应充足，如锂基润滑脂，定期添加以减少摩擦。传动系统如皮带或链条，需检查张力是否适中，用手按压皮带下沉量不超过10毫米，链条无松动或断裂迹象。电气系统检查涉及电源线、开关和控制面板，操作人员应目视电源线无破损、裸露，使用万用表测试接地电阻小于4欧姆，确保无漏电风险。开关功能需手动测试，按下后设备立即停止，控制面板指示灯正常显示。安全装置检查是重中之重，紧急停止按钮应位于操作者易触及位置，测试时按下后设备完全断电，防护罩需完整覆盖辊轮区域，无间隙或松动，联锁装置需在防护罩打开时自动停机。操作人员需记录检查结果于日志本，发现异常立即报告维修部门，不得自行处理。检查顺序应从整体到局部，先外观后内部，确保全面覆盖。

2.3环境准备

工作环境的安全直接影响操作风险，操作人员需确保工作区域、照明通风和应急设备处于理想状态。工作区域清理是基础，操作人员需移除地面油污、杂物和工具，使用吸尘器清除金属屑，确保通道宽度不小于1.5米，避免绊倒或滑倒风险。设备周围应划定安全线，用黄色警示带标记，无关人员不得进入。照明和通风需充足，操作人员应检查灯具亮度，工作面照度不低于300勒克斯，避免阴影区域；通风系统应开启，确保空气流通，防止油雾积聚引发火灾或健康问题。应急设备准备包括灭火器、急救箱和通讯工具，灭火器应放置在设备旁5米内，操作人员需确认压力表指针在绿区，并熟悉使用方法；急救箱需配备创可贴、消毒液和绷带，定期检查药品有效期；通讯工具如对讲机应电量充足，确保紧急时能联系救援。此外，天气因素需考虑，如雨天停止作业，地面铺设防滑垫；大风天气加固设备，防止倾倒。操作人员需在准备完成后，与班组长共同确认环境安全，签字记录后方可启动设备。

三、设备操作流程

3.1设备启动

操作人员完成前期准备工作后，需按规范程序启动卷板机。启动前应再次确认设备周围无人员滞留，防护装置完好闭合。按下主电源开关前，需检查控制面板指示灯是否处于正常待机状态，绿色电源灯常亮表示系统供电正常。启动顺序应遵循"先控制后动力"原则，首先将控制电源旋钮旋至"ON"位置，待控制系统自检完成（约5秒），再启动主电机。主电机启动时，操作人员应站在设备侧方观察，确认电机转向与标识一致，避免反转导致设备损坏。首次启动或长时间停机后启动，必须进行点动试车：短按"点动"按钮3-5次，每次间隔10秒，观察传动系统有无异响、卡滞现象。试车正常后，方可进行空载运行，空载时间不少于2分钟，期间需密切监听各部位轴承、齿轮箱的运转声音，触摸电机外壳温度是否异常。启动过程中若出现报警声或指示灯闪烁，应立即按下紧急停止按钮，排查故障后方可重新启动。

3.2板料卷制

3.2.1板料定位

操作人员需使用行车或天车将板料吊送至卷板机工作台面，吊装时应使用专用吊具，钢丝绳与板料接触处需放置防滑橡胶垫。板料放置位置应确保中心线与辊轮轴线重合，偏差不超过5mm。调整侧挡轮位置使其距板料边缘20-30mm，防止卷制时板料窜动。对于较薄板料（厚度≤6mm），应在板料与辊轮接触面涂抹适量润滑油，减少摩擦阻力。板料就位后，操作人员需确认板料表面无焊渣、毛刺等凸起物，必要时用角磨机打磨处理。

3.2.2辊轮调节

根据板料厚度和卷制直径要求，调节下辊轮高度。操作人员应参照设备说明书中的参数表，通过手轮或液压系统进行微调。调节时需两人协同操作，一人观察刻度尺，另一人扳动手轮，确保两侧同步升降。下辊轮调定后，抬起上辊轮至初始位置，使板料与下辊轮自然接触。对于四辊卷板机，需先调节侧辊轮至预定位置，侧辊轮与板料间隙应控制在板厚的1.5倍以内。辊轮调节完成后，操作人员需手动盘动设备，检查辊轮间是否有异物卡阻。

3.2.3卷制作业

卷制过程应遵循"多次渐进"原则，每次压下量不超过3mm。操作人员双手需保持安全距离，严禁在辊轮旋转时清理铁屑或调整板料。首次卷制时采用低速档（约5rpm），待板料端部形成初步弧形后，逐渐提升至中速档（10-15rpm）。卷制过程中应时刻观察板料表面状况，发现起皱、裂纹等缺陷立即停机处理。当板卷接近设计直径时，应降回低速档，并使用样板检测圆弧度，偏差超过±2mm时需重新调整辊轮间隙。对于锥形筒体卷制，需在卷制过程中动态调节两侧辊轮高度差，始终保持板料中心线与设备轴线平行。

3.3设备停机

完成卷制作业后，操作人员需按规范程序停机。首先将操作手柄置于"零位"，设备自动减速至停止。待辊轮完全静止后，按下控制面板上的"急停"按钮，切断主电源。随后操作人员需使用专用工具（如铜锤）轻击辊轮表面，清除粘附的氧化皮和金属碎屑。清理过程中应避免使用硬物敲击辊轮工作面，防止损伤表面硬度。停机后需关闭液压系统总阀，释放管路残余压力。对于长时间停机（超过24小时），应将上辊轮降至最低位置，减轻弹簧或液压缸负荷。最后整理工具、清理工作区域，将剩余板料码放整齐，通道保持畅通。停机操作完成后，操作人员需在设备运行日志中详细记录当班次生产数量、设备运行时间及异常情况。

四、设备维护保养

4.1日常维护

操作人员每班作业结束后必须执行设备清洁工作，清除辊轮表面、工作台及防护罩上的金属屑、油污残留。使用毛刷配合压缩空气清理传动部位，重点检查辊轮有无划痕、凹陷等异常，发现微小缺陷需用油石沿圆周方向修磨。液压系统需检查各管接头有无渗漏，擦拭油缸表面油渍，确保无漏油痕迹。电气控制柜应定期除尘，保持内部干燥，防止因粉尘积累导致短路。每日记录设备运行参数，包括电机电流、液压系统压力值，与标准值对比分析波动原因。下班前需将上辊轮降至最低位置，释放机械应力，延长弹簧使用寿命。

4.2润滑保养

卷板机润滑系统实行"定点、定时、定质、定量"四定原则。主轴承每班次加注锂基润滑脂，通过注油枪压注至轴承座油标中线，过量润滑会导致轴承过热。齿轮箱润滑油需每三个月更换一次，新油需经120目滤网过滤，添加量以油标刻度为准。活动导轨每周涂抹钙基润滑脂，使用刮板均匀涂抹0.5mm厚层，防止导轨卡滞。液压油每半年更换一次，更换时需彻底清洗油箱，新油必须经过48小时沉淀后加入。各润滑点应设置明显标识牌，标注润滑周期和油品型号，操作人员按标识执行润滑作业。

4.3定期检修

4.3.1周检内容

每周五停机检修时，需重点检查传动皮带张力，用拇指按压皮带中部下沉量控制在10-15mm范围内。检查制动器间隙，松开锁紧螺母，旋转调整螺栓使制动片与制动轮间隙保持在0.5-1mm。电气系统需测试所有限位开关，手动触发时触点通断正常，动作灵敏。液压系统需进行保压测试，在额定压力下保持5分钟，压力降不超过0.5MPa。检查安全联锁装置，打开防护罩时设备应立即停止，复位后恢复正常启动。

4.3.2月检内容

每月末停机检修时，需拆卸辊轮轴承座，检查滚柱有无点蚀、保持架变形。使用塞尺测量辊轮平行度，偏差超过0.1mm需调整轴承座垫片。液压系统需清洗吸油滤网，更换密封圈时注意唇口方向。电气系统需检查接触器触点烧蚀情况，轻微烧蚀用细砂纸打磨，严重烧蚀需更换。校准压力表，确保读数误差在±2%范围内。检查设备接地电阻，使用接地电阻测试仪测量，阻值必须小于4Ω。

4.3.3年检内容

每年大修时需彻底拆卸辊轮组件，检查辊轮表面硬度，使用里氏硬度计检测，HRC值不得低于设计要求85%。更换所有密封件和液压软管，新软管需进行1.5倍工作压力的保压测试。电气系统需校准所有传感器，包括位置传感器、压力传感器，精度误差控制在±1%以内。检查机身水平度，使用框式水平仪测量，纵向偏差不超过0.2mm/m。更换齿轮箱润滑油时需清洗磁滤芯，检查齿轮啮合痕迹，异常磨损需更换齿轮组。大修完成后需进行空载试运行和负载测试，测试时间不少于4小时，记录各项运行参数。

五、应急处置

5.1故障处理

5.1.1机械故障

卷板机运行中若出现异常声响或振动，操作人员应立即按下紧急停止按钮。待设备完全停机后，检查辊轮轴承是否过热，可用红外测温仪检测温度超过80℃时需停机冷却。传动系统异响需检查皮带张紧度，用手指按压皮带中部，下沉量应控制在10-15mm范围内。齿轮箱出现异常噪音时，需打开观察孔检查齿轮啮合情况，发现断齿或点蚀应立即更换。活动导轨卡滞时，先用铜棒轻击导轨侧面，同时注入适量润滑脂，若仍无法移动需拆卸清理导轨槽内异物。

5.1.2电气故障

当设备突然失电或控制面板无显示时，首先检查总电源开关是否跳闸，确认后复位断路器。若电机无法启动，需检查接触器触点是否氧化，用砂纸打磨触点表面。限位开关失效时，应手动触发开关观察信号灯状态，信号灯不亮则需更换微动开关。电磁阀不动作时，使用万用表测量线圈电阻，正常值应在20-50欧姆之间。电缆破损处需用绝缘胶带缠绕三圈并套热缩管处理，破损超过芯线直径1/3时必须更换电缆。

5.1.3液压故障

液压系统压力不足时，先检查油箱油位，油位低于标线需补充同型号液压油。压力表指针异常摆动可能因空气混入，需打开排气阀排除系统空气。油缸爬行现象应检查密封圈是否老化，更换密封圈时需涂抹专用润滑脂。管接头渗漏需先紧固螺栓，若仍漏油则更换密封垫片。液压油温度超过60℃时，应暂停作业并开启冷却系统，待油温降至45℃以下再恢复运行。

5.2紧急停机

5.2.1正常停机流程

完成卷制作业后，先将操作手柄扳回零位，设备自动减速至停止。待辊轮完全静止后，按下控制面板"停止"按钮，切断主电源。关闭液压系统总阀，释放管路残余压力。使用铜锤轻击辊轮清除表面附着物，注意力度控制在5kgf以内。最后整理工具并清理工作区域，将剩余板料码放在指定区域，通道宽度保持1.5米以上。

5.2.2紧急停机操作

遇设备剧烈振动、部件断裂或火灾等紧急情况时，立即按下红色紧急停止按钮。按钮位置应分布在操作台两侧和设备四角，按下后需旋转45°锁定。同时大声呼喊"紧急停机"警示周围人员。若遇火灾，立即使用就近的干粉灭火器灭火，灭火距离保持2-3米，对准火源根部扫射。电气火灾必须先切断电源再灭火。紧急停机后需在设备悬挂"禁止操作"警示牌，并通知维修人员到场处理。

5.3事故响应

5.3.1人员伤害处置

当操作员被卷入设备时，目击者应立即按下急停按钮并拨打120急救电话。切勿强行拉扯伤者，防止二次伤害。轻微割伤需用碘伏消毒后包扎，出血时用纱布直接按压伤口止血。骨折伤员应保持伤处固定，用木板或硬纸板托住肢体，避免移动。触电事故必须先切断电源，用干燥木棒将伤者与电源分离，立即实施心肺复苏。所有事故均需保护现场，用警戒带隔离区域，等待专业医护人员处理。

5.3.2设备事故处理

设备损坏事故发生后，立即停止相关区域作业，设置警示标识。检查设备受损程度，记录断裂部件位置、变形程度等关键信息。拍照留存现场照片，重点拍摄裂纹走向、变形量等细节。联系设备厂家技术人员分析事故原因，必要时拆卸损坏部件进行检测。制定修复方案前需评估安全风险，修复过程中需全程佩戴防护眼镜和手套。重大事故应上报安全生产监督管理部门，提交事故调查报告。

5.3.3事故报告程序

事故发生后1小时内，班组长需填写《事故快报》，内容包括发生时间、地点、人员伤亡情况。24小时内提交详细书面报告，附现场照片、目击者证言等材料。报告需说明事故经过、直接原因、间接原因及整改措施。对于重伤或设备重大损坏事故，企业安全管理部门应在48小时内组织召开事故分析会。所有报告需存档保存，保存期限不少于五年。事故整改措施需在15日内落实完成，并由安全部门验收确认。

六、责任监督与持续改进

6.1安全责任体系

6.1.1岗位职责

操作人员对当班次设备安全运行负直接责任，需严格执行操作规程，发现隐患立即停机并报告。班组长负责本班组安全监督，每日开工前检查劳保用品佩戴情况，每周组织一次安全例会。设备管理员建立设备档案，记录维护保养和故障处理详情，每月向安全部门提交运行报告。安全员每日巡查作业现场，重点检查防护装置有效性，每月开展一次安全培训。部门负责人审批设备大修计划，每季度组织安全演练，确保资源配置到位。

6.1.2责任追究

未按规定佩戴防护装备导致事故的，操作人员承担主要责任，扣发当月安全奖金。设备检查流于形式引发故障的，班组长连带扣罚季度绩效。安全员未发现重大隐患的，调离安全管理岗位。部门负责人因审批延误导致事故的，按公司《安全生产问责办法》处理。所有事故均需召开分析会，明确责任主体，整改措施落实情况纳入年度考核。

6.1.3培训考核

新员工必须完成40学时安全培训，掌握设备操作和应急处置技能，考核合格方可上岗。在岗人员每半年参加一次复训，重点学习新修订的操作规程。特种作业人员需持证上岗，证书到期前30天参加复审培训。培训采用理论考试与实操演练相结合方式，实操考核设置模拟故障处置环节。考核不合格者暂停操作资格，补训后重新考核。

6.2监督检查机制

6.2.1日常巡查

班组长每两小时巡查一次作业现场，使用《设备运行检查表》记录辊轮温度、液压压力等参数，异常值立即标注。安全员每日检查防护罩联锁功能，模拟打开防护罩验证停机响应。操作人员交接班时共同检查设备状态，签字确认后离岗。巡查发现的问题需在《隐患整改通知单》明确整改人和时限，整改完成后拍照存档。

6.2.2专项检查

每月开展"设备防护周"，重点检查紧急停止按钮功能测试，用秒表测量从触发到完全停机的时间，不超过2秒为合格。每季度进行电气专项检测，使用绝缘电阻测试仪测量电机绕组绝缘值，不低于0.5MΩ。每年委托第三方机构进行安全评估，重点检测辊轮残余应力和液压系统密封性，评估报