水泥环氧涂料施工方案

水泥环氧涂料施工方案一、施工前准备（一）基层处理要求基层混凝土需达到C25以上抗压强度，采用回弹仪检测表面硬度不低于21MPa。若存在起砂、空鼓现象，应使用机械打磨至坚实基层，并用环氧砂浆填补蜂窝麻面，修补深度不小于5mm。使用含水率测试仪检测基层含水率，薄涂型要求≤8%，自流平型要求≤6%。潮湿区域可采取通风干燥（强制通风48小时以上）、局部烘烤（瓦斯枪距离30cm以上表面烘干）或涂刷亲水性环氧底漆（适用于含水率8%-10%区域）等措施处理。采用2m靠尺检查基层平整度，允许偏差≤3mm/2m，高低差超过5mm的区域需用环氧腻子分两次批刮找平，每次厚度不超过3mm，固化后进行无尘打磨。油污处理使用专用除油剂擦拭后高压水枪冲洗，浮尘清除采用配备工业吸尘器的无尘打磨机全面打磨，表面粗糙度控制在80-120μm。宽度＞0.3mm的裂缝需用切割机开V型槽（深度5mm，宽度8mm），填入弹性环氧胶泥。（二）材料准备与配比材料选型需根据涂层类型确定，底漆采用无溶剂环氧底漆（主剂:固化剂=4:1）用于混凝土基层封闭；中涂选用环氧石英砂浆（树脂:石英砂=1:3）适用于厚度≥1mm的耐磨层；面漆采用溶剂型环氧面漆（主剂:固化剂=5:1）用于普通工业地坪；自流平面漆选用无溶剂环氧自流平（主剂:固化剂=3:1）适用于洁净车间、展厅等场景。材料搅拌采用转速800-1000r/min的电动搅拌器，每次搅拌量不超过20kg，底漆搅拌3分钟，中涂搅拌5分钟，面漆搅拌4分钟，确保无沉淀、无色差。混合后熟化时间按25℃环境计算，底漆15分钟，中涂20分钟，面漆10分钟。（三）工具与设备清单表面处理工具包括配备60目金刚石磨片的无尘打磨机和100mm砂轮片的角磨机，用于基层打磨和边角处理。涂装工具选用Φ150mm短毛滚筒、1.5mm齿深锯齿刮板、0.4mm喷嘴高压无气喷枪，分别用于底漆滚涂、中涂刮涂、面漆喷涂。检测工具需准备0-300μm湿膜测厚仪、划格法附着力测试仪、D型邵氏硬度计，用于厚度检测、附着力测试和硬度检测。二、施工工艺流程（一）基层处理阶段初次打磨使用无尘打磨机全面打磨基层，横向、纵向各一遍，边角区域采用角磨机补充处理，确保表面无光泽、露出新鲜混凝土面。打磨后立即用工业吸尘器清理粉尘，清洁度达到ISO8级标准。孔洞修补采用环氧腻子（树脂:石英粉=1:2）填充，用刮板刮平，固化24小时后打磨。裂缝处理时，V型槽清理后先涂刷底漆，再填充弹性环氧胶泥，表面粘贴抗裂玻纤布。伸缩缝处理需预留8mm宽伸缩缝，内嵌泡沫条，表面覆盖200mm宽玻纤布增强。（二）底漆施工底漆涂布量控制在0.2-0.3kg/㎡（理论用量），干膜厚度20-30μm，25℃环境下表干时间8小时，实干时间24小时。采用滚涂+刷涂结合方式施工，墙角、设备基础等部位用羊毛刷手工补涂，施工时保持滚筒走向一致，避免交叉滚涂产生色差。底漆完全固化后，用120目砂纸轻磨表面，去除毛刺后吸尘。（三）中涂施工砂浆层施工采用锯齿刮板按设计厚度（1-3mm）刮涂环氧石英砂浆，刮板倾斜45°角推进，每刮涂10㎡后立即用带刺消泡滚筒辊压排出气泡。固化24小时后，用150目砂纸全面打磨，吸尘后检查平整度。腻子层施工对砂浆层表面缺陷（针孔、凹陷）用环氧腻子（树脂:石英粉=1:1.5）批刮找平，腻子层厚度控制在0.3-0.5mm，采用刮板十字交叉法施工，固化12小时后用240目砂纸打磨至表面光滑。（四）面漆施工滚涂工艺（普通型）分两遍施工，第一遍涂布量0.15kg/㎡，第二遍0.12kg/㎡，25℃环境下间隔4小时。滚筒蘸料后在料桶边缘轻压避免滴料，滚涂方向与底漆呈90°交叉，边角部位先用刷子刷涂，再用小滚筒收平防止积料。自流平工艺（高光型）采用齿刮板（根据厚度选择2-3mm齿深）一次性刮涂，涂布量1.2-1.5kg/㎡，刮涂后立即用消泡滚筒消泡，人员需穿钉鞋进入施工区域，施工完成后封闭现场，25℃环境下固化48小时，期间严禁通风。（五）养护阶段养护环境温度控制在10-35℃，低于10℃时需采取升温措施；相对湿度≤75%，高于时启用除湿机。1-3天禁止人员进入，设置警示标识；4-7天允许轻载（≤50kg）通行，禁止尖锐物体接触；7天后可正常使用，完全固化需28天（达到设计强度）。固化前3天保持微通风，之后逐渐加大通风量。三、质量控制标准（一）过程控制要点厚度控制方面，湿膜检测每500㎡检测3点，采用湿膜梳测量，偏差≤±10%；干膜检测固化后用磁性测厚仪检测，每100㎡取5点，平均厚度需达到设计值，其中薄涂型≥0.5mm，砂浆型≥1.5mm，自流平型≥2mm。附着力测试采用划格法，使用1mm划格刀划10×10网格，间距1mm，胶带粘撕后脱落≤5%；拉开法测试底漆附着力≥3MPa，面漆附着力≥2MPa（混凝土基层）。外观检查要求色泽均匀，目视距离3m不可见明显色差；表面无流挂、针孔（直径≤0.5mm针孔每㎡不超过2个）；平整度用2m靠尺检查，偏差≤2mm（自流平型≤1mm）。（二）质量通病预防气泡预防需严格控制基层含水率在标准范围内，中涂施工时每刮涂10㎡立即消泡，采用带刺滚筒往复滚压，夏季施工避开正午高温时段，可添加5%慢干稀释剂（如环己酮）。色差控制要求同一批次材料一次性调配，剩余涂料密封保存不超过4小时，施工人员固定滚涂方向避免阴阳面，不同批次材料施工前做小样对比，色差ΔE≤1.5方可使用。流挂处理需控制湿膜厚度（面漆单次不超过60μm），垂直面施工采用防流挂面漆或分多次薄涂，流挂产生后在表干前用刮板刮平，固化后打磨修复。四、安全防护措施（一）个人防护呼吸防护方面，溶剂型涂料施工时佩戴自吸过滤式防毒面具（活性炭滤芯），无溶剂涂料施工时佩戴送风式呼吸器，连续佩戴不超过2小时。身体防护穿着防静电工作服、耐溶剂手套（丁腈材质），眼部防护采用化学护目镜，面部配备防护面罩。（二）施工环境安全自然通风不良区域设置轴流风机（风量≥5次/小时），密闭空间施工时采用正压送风系统确保新鲜空气置换。施工现场严禁明火，设置“禁止烟火”标识，配备ABC型灭火器（每50㎡/2具），溶剂型涂料存放距离火源≥10m，材料库房温度≤35℃。施工区域使用防爆灯具，电线架空敷设，严禁拖地。配备洗眼器、紧急冲淋装置（距离施工点≤15m），设置急救箱包含灼伤膏、抗过敏药物等，制定火灾应急预案并每周组织一次消防演练。五、常见问题处理（一）涂层缺陷处理直径＜5mm气泡在固化后用美工刀十字划开，注入环氧胶泥，表面打磨平整；直径≥5mm气泡需彻底铲除起泡区域，重新进行基层处理后按原工艺修补。局部脱层铲除脱层区域至坚实基层，打磨后涂刷底漆，分层修补至设计厚度；大面积脱层（＞5㎡）需全面评估基层原因，必要时采用喷砂处理重新施工。轻微色差用同批次面漆薄涂1-2遍，控制涂布量0.1kg/㎡；严重色差需局部打磨后整面重涂面漆确保颜色均匀。（二）环境因素应对低温施工（5-10℃）使用低温固化剂（如改性脂环胺），用量增加10%-15%，施工时间延长至标准时间的1.5倍，可采用碘钨灯局部加热（距离涂层50cm以上）。高温施工（＞35℃）选择早晚时段施工，材料混合量减半（每次不超过10kg），添加3%快干稀释剂（如丙酮），施工后2小时内覆盖遮阳网避免阳光直射。高湿度环境（＞85%）暂停施工，采用除湿机降低湿度至75%以下，已施工未固化涂层需加强通风，防止返潮发白。六、施工注意事项施工时应保持通风良好，温度控制在5℃~35℃之间，相对湿度不超过85%。环氧漆为双组分涂料，需按照说明书比例调配，搅拌均匀后使用。使用合适的涂刷工具（如滚筒、喷枪等）并确保工具清洁无杂质。施工完成后应对漆膜进行外观检查，确保无开裂、脱落