2025年员工7s考试试题及答案

2025年员工7s考试试题及答案1.单项选择题（每题2分，共30分）1.1在7S管理中，“Seiri”的核心目的是A.让物品更美观B.让空间更宽敞C.区分必要与不必要的物品D.提高员工工资答案：C1.2以下哪一项最能体现“Seiton”的精神A.把工具锁进仓库B.用颜色区分通道与作业区C.把同类文件集中贴标签定位D.每周大扫除答案：C1.3关于“Seiso”的描述，错误的是A.清扫即点检B.发现微小缺陷C.只在领导参观前进行D.培养员工主人翁意识答案：C1.4“Seiketsu”强调A.个人英雄主义B.前3S制度化、标准化C.突击式整改D.增加库存答案：B1.5推行7S的最终落脚点是A.墙面刷漆B.增加标语C.员工素养提升D.购买更多货架答案：C1.6红牌作战主要用来A.奖励优秀员工B.标识问题点并跟进C.装饰车间D.统计产量答案：B1.7定点摄影的作用是A.记录员工考勤B.前后对比，形成视觉冲击C.拍摄产品广告D.监控私人手机答案：B1.8目视化管理不包含A.指示灯B.声音警报C.隐藏式文件柜D.彩色管路答案：C1.97S检查评分后，最重要的下一步是A.张榜公布B.开批评会C.原因分析、对策、再发防止D.扣发奖金答案：C1.10“Shitsuke”形成的关键是A.强制罚款B.领导示范、反复训练、形成习惯C.一年一次培训D.增加夜班答案：B1.11下列哪项属于“Safety”范畴A.地面有油不处理B.设备急停按钮被遮挡C.通道宽度0.4米D.灭火器点检表每月更新答案：D1.12推行7S的第一步通常是A.全员考试B.建立样板区C.购买扫地机D.修改公司logo答案：B1.13关于“节约Save”，正确的是A.少印文件就是节约B.节约与7S无关C.节约只针对老板D.节约会降低质量答案：A1.14在办公区实施7S，文件柜最合理的标识方式是A.手写便利贴B.统一编号+形迹管理C.不贴任何东西D.用透明胶随意粘贴答案：B1.15以下行为违反“素养”要求的是A.主动捡起地上纸屑B.交接班记录潦草C.下班关闭电源D.劝阻同事违规操作答案：B2.多项选择题（每题3分，共30分）2.1属于“Seiton”常用方法的有A.形迹管理B.颜色管理C.红线定位D.盲降库存答案：A、B、C2.2红牌作战的实施步骤包括A.成立小组B.张贴红牌C.记录问题D.关闭对策答案：A、B、C、D2.3目视化管理在仓库的应用有A.库位二维码B.最大最小库存线C.先进先出颜色标签D.隐藏呆滞料答案：A、B、C2.47S改善提案制度应包含A.提案格式B.评审标准C.奖金发放D.公开反馈答案：A、B、C、D2.5以下哪些属于“清扫”中的点检内容A.皮带磨损B.螺丝松动C.地面垃圾D.员工发型答案：A、B、C2.6建立7S标准书应明确A.责任人B.频次C.方法D.奖惩答案：A、B、C、D2.7关于“安全”描述正确的有A.安全是7S的保障B.安全只与EHS部门相关C.危险源识别是安全基础D.安全可以降低成本答案：A、C、D2.8以下哪些行为体现“节约”A.双面打印B.设备空转C.利用旧料盒做分隔D.空调26℃答案：A、C、D2.97S评比竞赛设置奖项时可考虑A.流动红旗B.最佳进步奖C.团队旅游D.通报批评答案：A、B、C2.10推行7S常遇到的阻力有A.员工不理解B.领导不支持C.缺少资金D.缺少标准答案：A、B、C、D3.判断题（每题1分，共10分）3.17S只是打扫卫生，与效率无关。答案：错3.2定点摄影必须保证同一角度、同一高度。答案：对3.3安全活动只需在“安全月”进行。答案：错3.4形迹管理能快速发现工具缺失。答案：对3.5节约就是不给员工发办公用品。答案：错3.67S标准书越厚越好。答案：错3.7红牌作战可以跨部门开展。答案：对3.8目视化仅适用于生产现场。答案：错3.9员工素养形成后，7S就能一劳永逸。答案：错3.107S需要PDCA循环。答案：对4.填空题（每空2分，共20分）4.17S中，整理的核心是区分“要”与“______”。答案：不要4.2整顿的三定原则是定点、______、定量。答案：定容4.3清扫的重点是“______即点检”。答案：清扫4.4清洁是将前3S______化。答案：制度4.5素养的日语原词是______。答案：Shitsuke4.6安全中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、______。答案：不被他人伤害4.7节约中的“三现”是现场、现物、______。答案：现实4.8红牌作战中，红牌尺寸通常建议为______色A4纸一半。答案：红4.9定点摄影的两大关键是同一地点、______。答案：同一方向4.10目视化最高境界是“一眼就能判断______”。答案：正常或异常5.简答题（每题10分，共30分）5.1简述“整理”推行的四步法，并给出车间应用实例。答案：第一步制定“要”与“不要”基准，如工具、原料、半成品、垃圾；第二步全面盘点，按基准分类；第三步红牌标识不要物，登记原因；第四步建立处理流程，如报废、退库、拍卖。实例：某装配车间盘点发现角落堆有三年前夹具，按基准判定为“不要”，贴红牌后由设备科评估无再利用价值，走报废流程，现场腾出8㎡空间，减少寻找时间15%。5.2说明“目视化”在设备管理中的三种具体做法及其收益。答案：1.颜色管路：冷却水管蓝色、燃油管黄色，员工一眼识别，换线错误率降70%；2.液位计旁贴最大最小刻度并加红色标签，操作工无需工具即可判断，点检时间由5分钟缩至30秒；3.在电机皮带轮画一条白色对齐线，皮带若断裂或打滑，白线错位立即显现，现场曾因此提前发现裂纹3次，避免停机损失约12万元。5.3结合“PDCA”阐述如何让7S成果持续保持。答案：Plan：建立年度7S推进计划，明确目标、资源、责任人；Do：按标准执行，日常点检、拍照、记录；Check：每月交叉审核，用数据对比，如缺陷项、红牌关闭率；Act：召开例会，对重复问题用5Why分析，修订标准，再培训。某企业通过12轮PDCA，现场问题由月均45项降至5项，员工参与度由62%升至93%，节约场地租赁费38万元/年。6.案例分析题（20分）背景：2025年4月，公司注塑车间推行7S三个月，但上周客户审核仍发现“原料区混料、通道堵塞、员工未戴耳塞”三项严重不符合。车间主任认为“已经投入很多人力，问题反复，7S无用”。请用7S与PDCA结合的方法，帮助该车间制定一份30天改进方案，要求步骤清晰、可量化、责任到人。答案：P阶段（第1-3天）：1.成立“注塑7S攻坚组”，生产经理任组长，工艺、设备、质量、EHS、班组长共8人；2.设定目标：30天内客户同类问题为0，现场评分≥90分，员工违规率<1%；3.用VSM梳理原料流动，发现混料原因在于“二次分装”与“标识脱落”；4.制定预算≤1.5万元，用于购买线棒货架、耳塞盒、标识牌。D阶段（第4-20天）：1.Seiri：对原料区红牌作战，共标识不要物2.1吨，拍卖回收0.8万元；2.Seiton：按“先进先出”设计滑轨货架，颜色区分ABS/PC/PA，每卷贴二维码，扫描自动记录；3.Seiso：设备科牵头，把通道边设备底部多年油泥全部清除，发现冷却水泄漏点4处，连夜更换密封圈；4.Safety：EHS重新评估噪声，为每位员工配发带刻度的耳塞盒，班前会检查并记录，违规即停岗再培训；5.Save：利用废旧托盘做通道隔离栏，节省采购费3200元；6.每天17:00攻坚组现场巡视15分钟，拍照发群，问题不过夜。C阶段（第21-25天）：1.邀请质量部模拟客户审核，使用同一检查表，结果仅发现1项轻微缺陷；2.数据对比：混料0次、通道宽度由0.5m扩至1.2m、耳塞佩戴率99%；3.员工问卷满意度由68%升至87%。A阶段（第26-30天）：1.将新方法写进《注塑车间7S标准书B/0版》，新增“原料二维码管理”“耳塞盒点检”两条；2.班组长每周轮换担任“7S值周生”，形成长效机制；3