贵州省住宅工程质量常见问题技术控制导则（1.0版）2025

贵州省住宅工程质量常见问题技术控制导则(1.0版)1的“好房子”,提高全省住宅工程质量水平，促进贵州省住宅工程建设高质量发展和精细化管理，贵州制；5、钢筋工程质量常见问题及技术控制；6、现浇混凝土工程质量常见问题程质量常见问题及技术控制；13、装饰装修工程质量常见问题及技术控制；14、实体质量检测常见问湖南建工集团西南总部建设(贵州)有限公司主要编制人员：(排名不分先后)杨勇黄德堂吴炫桦孙伟刘喆陈宇龙鑫张驰吴松隅谭家帅赵丽娟简晓瑜曾杰钰杨雅鑫曾洋杨言吕明任祎婷刁兆勇冯源陈寿忠杨绍衡卯洋邓丛宥刘宗琼刁卓张华梁江新李清印2杨伟才杨锴徐海飞邓绍祥先兵杨延超付俊韩立洋韦静杨周雪杨昌梅程家鹏何海李泽钢杨淑琼康太清娄卫宋红庆黄绘霖王钢张明石松林肖钱勇李志华田旭颖王封力胡尧尧冉小宇皮云柳主要审查人员：梁余江一舟李雪鹏田东王屹杨匀萍杨诗荣李毅王敬石福州殷强罗杰郭登林孙顺华赵京燕康凯李庭坚杨胜利李富江叶世学付豪杜元刚1 1 23基本规定 74地基与基础工程质量常见问题及技术控制 84.1地下室底板抗浮不满足规范要求 84.2地下室四周土方未按规范要求回填 5钢筋工程质量常见问题及技术控制 225.1梁顶面或梁底多排纵筋排距偏差 5.2劲性结构节点钢筋连接错误 5.3剪力墙、梁、楼板钢筋保护层厚度偏差 245.4主次梁、柱节点处主筋位置偏差 5.5梁、柱节点处箍筋位置偏差 5.6构造柱预留钢筋位置不准确 5.7钢筋直螺纹加工缺陷 5.8地下室底板拉筋缺失 5.9梁底钢筋漏扎 5.10短肢剪力墙钢筋缺陷 5.11后锚固钢筋质量不合格 6现浇混凝土工程质量常见问题及技术控制 6.1现浇混凝土结构(梁、板、柱、墙等)裂缝 6.2混凝土构件变形 426.3混凝土水平构件未按设计、规范要求起拱 6.4不同强度等级柱墙与梁板混凝土位置控制不准确 6.5变形缝两侧现浇混凝土构件截面尺寸超偏差 476.6蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、露筋、烂根等外观质量缺陷 496.7混凝土构件的轴线偏差(是否要) 6.8混凝土标高偏差 6.9楼层间接茬处错台 26.10后浇带处构件截面尺寸偏差 6.11有水房间混凝土构件不满足防水要求 646.12施工缝、后浇带留置不满足设计、规范要求 666.13斜屋面混凝土密实度达不到设计、规范要求 706.14大体积混凝土裂缝 727装配式工程质量常见问题及技术控制 777.1装配式构件质量缺陷 777.2板结构体系渗水 797.3灌浆套筒连接接头饱满度不足 7.4套筒与钢筋对中偏差 7.5构件安装精度差 7.6现浇节点几何尺寸超差 948填充墙砌体工程质量常见问题及技术控制 8.1填充墙砌体裂缝 8.2填充墙砌体灰缝不满足设计、规范要求 8.3铝模板深化设计构造柱与结构梁连接成整体 8.4构造柱设置不合理 8.5门窗过梁锚入支座长度不满足规范要求 8.6磷石膏砌体常见质量问题 8.7磷石膏空心条板常见质量问题 9磷石膏应用质量常见问题及技术控制 9.1霉菌 9.2盐析 9.3石膏轻质隔墙板开裂 9.4石膏轻质隔墙砌块开裂 9.5磷石膏抹灰开裂 10渗漏常见问题及技术控制 10.1地下室底板渗漏 10.2地下室外墙裂缝渗漏 310.3地下室顶板渗漏 10.4外墙渗漏 10.5外窗渗漏 10.6屋面渗漏 10.7厨房、卫生间楼地面渗漏 10.8给水、排水及采暖管道系统渗漏 10.9地下室排水出户管穿外墙套管渗漏 10.10变形缝渗漏 10.11厨房、卫生间其它部位渗漏 11安装工程质量常见问题及技术控制 11.1预留预埋安装不规范 11.2电气管线敷设不规范 11.3桥架安装不规范 11.4给排水(含消防水)及空调管道安装不规范 11.5风管(通风及防排烟)安装不规范 11.6设备安装不规范 20011.7防雷接地不规范 20511.8保温及隔热不规范 21012消防工程质量常见问题及技术控制 12.1水泵房设备及管线安装不规范 12.2消火栓箱安装不规范 12.3喷淋头及末端试水安装不规范 12.4烟感、报警按钮等报警末端设备安装不规范 12.5消防安全标识不规范 12.6防火封堵 22913装饰装修工程质量常见问题及技术控制 13.1内外墙墙面抹灰空鼓及开裂 13.2地坪表层起砂 23813.3地面空鼓、开裂 240413.4块材地面空鼓 24113.5排烟道和排气道串气或倒灌 24313.6外墙外保温系统开裂、空鼓、脱落 13.7隔气层及排气孔设置不规范 13.8金刚砂地坪一次成型 25013.9栏杆安装质量问题 25113.10外墙分格缝设置 14实体质量检测常见问题及技术控制 14.1地下室及地下室四周回填土回填不规范，检测不规范 25714.2机械成孔的桩身质量检验 14.3抗震钢筋质量检测控制 26214.4钢筋保护层结构板面层检测控制 14.5混凝土同条件试块控制 26514.6后锚固钢筋检测 26614.7钢结构工程高强螺栓检测 14.8钢结构工程焊接工艺 14.9钢结构涂装工程工艺控制 14.10钢网架结构工程检测 14.11建筑物沉降观测 14.12工程质量检测机构管控 27411.0.1为强化住宅工程质量常见问题防治工作，减少或消除住宅工程质量常见问题，提高住宅工程质量水平，按照住房城乡建设部建设“好房子”总体要求，依据国家有关法律法规和标准，结合本省实际情况，制定本导则。1.0.2本导则适用于贵州省行政区域内新建、扩建、改建的房屋建筑住宅工程。1.0.3房屋建筑住宅工程实体质量常见问题防治，除应符合本导则要求外，尚应符合国家有关法律法规和现行有关标准的规定。22.0.1住宅工程为降低其有害杂质(如可溶性磷、氟)含量和酸性，使其能安全用于建筑材料(如石膏板、石膏砂浆),经过一定时间堆存处理的磷石膏(湿法磷酸生产副产物)。一种高分子聚合物乳液，涂刷在光滑或吸水率高的基层表面(如混凝土、加气块),用于增强新旧用于将接地导体(线或带)牢固连接到需要接地的金属构件(如管道、桥架)上的专用夹具，保证用于连接金属软管(常用于电气保护、设备连接)与固定设备的接头，确保连接牢固、密封和电气3安装在压力表与被测系统之间的U形或环形弯管，内部可填充液体(如甘油)。用于缓冲压力脉动、刚性耐火板材(如硅酸钙板、膨胀珍珠岩板),用于构建防火隔墙或封堵大尺寸开口。采用轻质材料或轻型构造制作，长宽比不小于2.5,用于非承重内隔墙的预制条板。在混凝土搅拌之前或拌制过程中加入的、用以改善新拌合(或)硬化混凝土性能的材料。由聚乙烯醇与甲醛缩合制成的建筑胶水(俗称“107胶”)。4指深基坑开挖过程中，由于围护结构(如地连墙)的变形呈现“肚子”状凸向基坑内，导致坑底土2.0.6.2浮力2.0.6.3抗浮锚杆2.0.6.6排水沟将边沟、截水沟、取土坑或路基附近的积水，疏导至蓄水池或低洼地、天然河沟或2.0.6.7盲沟在基坑开挖前或开挖过程中，沿基坑周边施工的连续防渗体(如水泥土搅拌桩、地下连续墙、高压旋喷桩等),用于阻隔或减少地下水流入基坑。材料或构件抵抗外力破坏的能力。如混凝土抗压强度(C30,C40等)、钢筋抗拉强度(HRB400等)。2.0.7.3挠度5结构构件(如梁、板)在荷载作用下发生弯曲变形时，其轴线上各点垂直于轴线方向的线位移(弯曲程度)。按设计要求或施工需要分段浇筑，先浇筑混凝土达到一定强度结构或构件在荷载、温度、收缩等因素作用下发生的形状或尺寸改变。包括弹性变同浇筑的混凝土上翻边(通常高150-300mm),阻止水沿墙体根部渗流。关键工序(桩基混凝土、防水层、结构张拉等)监理需全程在场，记录施工情况并签字确认。6在预制混凝土构件内预埋的金属套筒中插入钢筋并灌注水泥基灌浆料而实现的钢在填充墙顶部接近梁、板底时，为避免沉降裂缝，将最后几皮砖倾斜(约60度)砌筑，并用砂浆2.0.8.11BIM技术73.0.1开工前施工单位应根据住宅工程特点编制质量常见3.0.2建设单位、监理单位、施工单位等参建方应依据本导则组织实施住宅工程质量常见问题防治工84.1.1.1当抗浮锚杆不满足规范要求时，通常会出现一系列明显的现象。首先，在锚杆的拉4.1.1.2在施工现场，抗浮锚杆未按设计施工图或规范要求设置，导致整体抗浮能力下降。4.1.1.3在严重情况下，不满足规范要求的抗浮锚杆可能导致地下结构出现裂缝、渗漏等问4.1.2产生原因1设计单位未按照规范《建筑工程抗浮技术标准》JGJ476-2019进行设计，导致底板厚度不2由于“盆池效应”,对勘察时无地下水或地下水位低于设计底板标高的，未予考虑抗浮设3设计单位未根据地质情况及周边环境情况采取合理的91施工过程中没有按照设计要求进行操作，可能导致锚杆的直径、长度等参数不符合设计要1设计与施工过程中未遵循相关规范，如《建筑地下结构抗浮技术规范》、《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》等，导致锚杆的设1在施工、安装和验收过程中，质量控制和检验措施不到位，未能及时发现和纠正抗浮锚杆1设计单位根据勘察报告进行现场踏勘，结合地基实际状况、地基实际荷载要求、地下室的对于地下室底板的抗浮设计，《建筑工程抗浮技术标准》JGJ476-2019明确规定了抗浮底板的厚度和配筋应满足变形、裂缝、最小配筋率和防渗等要求，特别指出抗浮底板的厚度不应小于此外，防水混凝土结构的最小厚度也不应小于250mm,以确保结构的防水性能。在具体实施时，还2勘察设计单位应根据《建筑工程抗浮技术标准》JGJ476-2019结合勘察报告及现场实际工3设计单位应充分考虑“盆池效应”,对勘察时无地下水或地下水位低于设计底板标高的情4设计单位应根据地下水位及动态变化、地层结构与渗透性、地基土性质与承载力、地震及1确保锚杆的材料具有足够的抗腐蚀性2对锚杆的直径和长度进行严格控制，按照设计要求进行选择和制作，确保直径和长度满足2)锚杆基本试验的地质条件、锚杆材料和施工工艺等应与3)基本试验时最大的试验荷载不宜超过锚杆杆体承载力标准值的0.9倍；4)基本试验主要目的是确定锚固体与岩土层间粘结强度特征值、锚杆设计参数和施工工艺，每种试验锚杆数量均不应小于3根；5)锚杆基本试验应采用循环加、卸荷法；6)出现下列情况视为破坏，终止加载：锚头位移不收敛、锚固体从岩土层中拔出或锚杆从的2倍；7)绘制荷载-位移曲线、荷载-弹性位移曲线和荷载-塑性位移曲线。1在土方开挖时，严格控制标高，避免超挖或欠挖，确保锚杆的锚固段长度和锚入筏板长度2锚杆施工在成孔过程中，对实际地层进行编录，发现与地勘报告不符的软弱层时，及时通3在锚杆定位放线时，使用经纬仪或全站仪进行精确测量，确保锚杆孔位的准确性，允许偏4测量放孔。根据控制点和锚杆平面布置图进行锚杆测放，并作锚孔孔位放点标记。测放务5钻机成孔。钻机就位时，必须固定牢固，确保钻机机架的水平度和立轴的垂直度。锚杆孔直径按设计要求(设计无要求时，宜取锚杆直径的3倍，但不应小于一倍锚杆直径加50mm)。锚杆稳钻1～2min,防止底端头达不到设计的锚固直径。锚孔倾斜度不应大于5%,钻孔深度超过锚杆设计长度应不小于0.5m;6清孔提钻。终孔后利用高压空气清除孔内余渣，直到孔口返出之风，手感无尘屑为止，避7杆体制作。锚杆材料可根据锚固工程性质、锚固部位和工程规模等因素，选择高强度、低国家标准以及有关专门标准的规定。锚杆下料长度为钻孔长度+锚入上部结构长度。其中锚入上部图4.1.3.4-7杆体制作9压力注浆1)置入杆体后进行压力注浆，采用孔底反向注浆的方式，注浆管插入距孔底30cm处，浆液用普通硅酸盐水泥，砂的含泥量按重量计不大于3%,砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量按重量计不得大于1%。浆体配制的灰砂比宜为0.8-1.5,水灰比宜为0.38-0.5;2)施工时严格按照试验室出具的配合比配制砂浆，做好水灰比的控制工作，注浆时注意液做到工完料净场地清，保证锚杆施工顺利进行。浆体强度检验用试块的数量每30根锚杆不应小于一组，每组试块应不少于6个；3)水下时，注浆浆液应添加速干水泥和高效减水剂，提升注浆质量。图4.1.3.4-9压力注浆1)验收锚杆待锚固体灌浆强度达到设计强度的90%后，可进行锚杆验收试验；3)验收试验锚杆的数量取每种类型锚杆总数的5%,且均不得少于5根；6)当验收锚杆不合格时应按锚杆总数的30%重新抽检；若再有锚杆不合格时应全数进行检验。锚杆总变形量应满足设计允许值，且应表4.1.3.4-10抗浮锚杆质量检验与验收标准检验级别序号检验项目允许偏差或允许值主控项目1杆体长度(mm)钢尺量，无损检测2抗浮锚杆拉力值(kN)3抗浮锚杆锁定力(kN)±10%拉力设计值4小于设计变形预警值一般项目1抗浮锚杆位置(mm)2钻孔直径(mm)3钻孔倾斜度(mm)2%钻孔长4检查计量数据5注浆饱满度无损检测6浆体强度7长度不小于设计长度的95%非预应力不小于设计长度的98%1)如果经过上述措施仍无法满足规范要求，可以考虑采用技术改进方法，如优化锚杆的布1)设计阶段协同控制a)多专业协同结构-地质协同：根据地勘报告(渗透系数、含水层厚度)优化排水井深度与帷幕b)排水-帷幕协同：盲沟与帷幕水平距离≥2.0m,避免排水盲沟破坏帷幕完整性；帷幕顶部设置截水沟(300mm×300mm),防止地表水入渗。c)进行动态设计调整e)应急预留：在薄弱区域(如结构缝)增设备用排水管和注浆管，预留10%冗余排水能力。2)施工阶段协同控制a)施工顺序协同分阶段实施：先施工隔水帷幕(保证帷幕强度达70%后再开挖);同步铺设排水盲沟与集水井，交叉作业管控：帷幕施工与土方开挖间隔≥7天，防止机械振动导致帷幕开裂。b)质量监控协同帷幕检测：每50m取芯1组，验证帷幕渗透系数与连续性；高压注浆补救渗漏点(注浆压力排水系统验收：盲沟通水试验(注水流量≥10L/min,无积水);水泵联动测试(水位超限后30s内自动启动)。c)监测与反馈监测内容1次/天帷幕渗流量1次/周结构变形倾斜仪、测斜管1次/2天数据共享平台：施工、设计、监理方通过云端平台实时查看数据，72小2对施工过程中的关键工序和环节进行重点监控，及时发现和纠正问题。3建立完善的施工质量管理体系，确保1有抗浮要求的独立柱基嵌入基岩地深度不小于0.5m;2.1.1排水限压法。设置集排水井和抽水井，盲沟、排泄沟、水压释放层等降低水位。2.1.2泄水降压法。地下结构底板下方设置能使压力水通过透水及导水系统汇集到集水系统2.1.3隔水控压法。设置隔水帷幕或具有隔水功能围护结构。2.2施工阶段：不提前中断降水、排水；场地应设置渗水井、排水盲沟及泄水沟等，形成有4基底不得设置透水性较强材料的垫层，超挖土石方宜采用混5基坑回填土质量要保证密实，杜绝填埋垃圾等渗透性强物质，表层雨水渗漏。地下结构外周边地表应设置混凝土等弱透水材料的封闭带，范围宜扩至基坑边缘以外不小于1.0m。4.2地下室四周土方未按规范要求回填筑沉降远小于土方回填土沉降，会造成管线与建筑接口部位的断裂，或土底，增加基底水压力，若基底和四周渗透性弱，很容易产生盆式效应，造成抗底板及部分墙、柱有开裂渗水；另外，土方回填土的下沉有可能造成地下室外图4.2.1-1管线与建筑接口部位的断裂破坏图4.2.1-2地下室周边回填区域沉陷破坏目前的基坑越来越深，土方的宽度越来越小。如一些肥槽宽度较窄，大型机械难以进入造成施工困难，人工回填夯实厚度和密实计及建设等单位忽视，一些设计人只提设计参数，如土的压实系数(0.94)的要求，不考虑施工单1基坑支护表面凹凸不平，锚钉头、腰梁的存在影响回填质量；表面未做硬化处理及未分层2土方宽度一般仅0.5-1.2m,相对狭窄，回填土施工较为困难。大型机械难以施工，一般主要靠人工进行回填夯实，回填材料也常常是在某一个地方集3质量意识淡薄，采用机械施工未按照操作规程和交底要求操作。铺土厚度及压实遍数不符5土方周边管道基础及两侧回填土未夯6碾压或夯实的机具选用不当，局部工作面墙根、转角、管道等狭小位置选用的机具无法操8地下室外围剪力墙未形成完整结构就开始回填，导致结构无法抵御回填土侧压力，产生结1设计图纸中应明确回填土的土质要求、压实系数等技术指标，应避免粉质黏土和灰土同槽2土方过窄区域不易施工部位，建议采用素混凝土或预拌流态固化土回填施工，预拌流态固3在肥槽与结构侧壁之间预留沉降缓冲层(如10~20cm空隙),填充柔性材料(如聚苯板)。1严格选用回填用土，回填土的土质应符合设计要求，回填土中不得含有机杂质，使用前应过筛，其块径不得大于50mm;若使用素土回填，需控制含水率(最优含水率±2%),并掺入石灰、2灰土(2:8或3:7)应严格控制配合比，拌和均匀后方可回填。拌合时根据现场实际情况而(1)28天龄期立方体抗压强度≥10MPa;(2)浇筑后干密度控制在800~1000kg/m³,确保轻质性以减少地基荷载；(3)初始流动度≥160mm(坍落度试验),保证泵送及自流平性能；(4)体积吸水率≤10%(浸泡24h测试),避免长期渗水导致性能下降；(5)28天干燥收缩率≤0.15%,防止开裂；(6)水泥采用42.5级及以上普通硅酸盐水泥；(7)使用环保型复合发泡剂，发泡倍率≥20倍，泡沫稳定性(1h泌水率)≤5%;(8)使用洁净自来水，pH值6~8,氯离子含量≤200mg/L;(9)配比参考：水泥：水：发泡剂=1:0.5~0.6:0.02~0.03(质量比),具体通过试验优化。(10)材料抗冻、抗渗性能指标控制：质量损失率：≤5%(冻融循环后);强度损失率：≤25%(冻融循环后);抗冻等级：根据应用环境不同，一般为F25-F50(如寒冷地区需更高等级)。渗透系数：一般介于10-6~10-5cm/s(因孔隙率高，抗渗性低于普通混凝土);抗渗等级：通过吸水率间接评估(如24h吸水率≤15%)。添加剂选用：可添加防水剂、减水剂，同时进行表面封闭处理，防水(1)可使用现场或邻近土(黏土、砂土等),但需控制杂质(有机物、垃圾等含量≤5%);必要时调整级配(添加砂或细骨料)以优化流动性和强度；(2)常用固化剂可选择水泥(普通硅酸盐水泥为主，掺量5%~15%)、石灰、工业废渣(粉煤灰、矿渣)或专用土壤固化剂，需根据土质和工程需求调整配比，如高含水量土可增加石灰比例；(3)通常水灰比(水与固化剂质量比)为0.8~1.5,确保流动性(坍落度150~250mm)同时避(5)固化后无侧限抗压强度(7~28天),一般回填强度要求为0.5~1.5MPa,长期强度稳定性(6)抗渗性(渗透系数≤1×10-6cm/s)、抗冻性(冻融循环后强度损失≤20%)、抗化学腐蚀(如硫酸盐侵蚀环境下需选用抗硫酸盐水泥);(7)固化后收缩率≤0.3%,避免开裂导致结构脱空。(8)材料抗冻、抗渗性能指标控制：1)抗冻性能指标：质量损失率：≤5%(冻融循环后);强度损失率：≤20%(冻融循环后);抗冻循环次数：一般要求≥25次(寒冷地区需更高)。添加剂选用：固化剂(如水泥基、石灰基);应通过配合比试验确定。渗透系数：≤1×10-6cm/s(优质固化土可达10-7~10-8cm/s);1进行土方回填前，确保地下室形成完整结构且结构的强度需达到设计要求，确保能够抵抗2土方回填之前，应将基坑(槽)底表面清理干净，对地下室外墙防水层、保护层进行隐蔽3回填前，做好施工试验段工作，执行“首个构件验收制度”,做好最大干容重和最佳含水4回填设备选用：回填场地开阔，回填量较大时应采用碾压机回填；作业面狭小的土方回填5土方回填土不宜采用振动式碾压设备；地下室外墙有防水要求的，需要进行防水隐蔽验收内卸土；6在进行土方回填时，首先需要进行击实试验，根据试验结果确定最优含水率和击实遍数，8回填土应分层铺摊，层层夯实，每层铺摊厚度控制在250—300mm之间，人工打夯不大于9分段填夯和深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基坑，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起回填。如必须分段夯实时，交接处应呈阶梯形，且不得漏夯。上下层错槎距离不小于1.0m;交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1:2,上下层错缝；用人工先在管道两侧填土夯实；并应由管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道防回填土受水浸泡。对于刚打完毕或未夯实的14基坑(槽)或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已采用专用泡沫混凝土设备，搅拌时间≥3分钟，确保均匀性；单层浇筑厚度≤0.5m,多层浇筑需待下层初凝后进行；浇筑后覆盖塑料薄膜保湿养护≥7天，环境温度5~35℃,避免暴晒或冰冻；施工17流态固化土宜采用强制式搅拌机，确保均匀性；运输时间≤1小时(防止初凝);单层浇后覆盖保湿养护≥7天，环境温度低于5℃时需采取保温措施；(1)土方回填必须按规范要求分层回填、分层夯实、分层做回填土密实度检测；(2)每层回填土夯实后均应做干密度试验，每层每100m²不少于一个检验点，基槽每层每20m(3)干密度试验及取样应在监理见证下进行，并留存照片。回填土干密度试验应在现场进行，试验合格后方可进行下一层回填土施工。每天回填应不超过3层；(4)土工击实试验包括：检测回填土最优含水量、最大干密度、控制干密度。试验报告中要(1)分层回填与压实分层厚度≤30cm(人工夯实)或≤50cm(机械压实),每层压实系数≥0.94(设计要求可调整)。(2)排水措施(3)接缝处理分段回填时，接茬处挖成台阶(宽度≥1m,高度≤30cm),新旧土层交错压实。肥槽与结构交界处预留斜坡过渡，防止应力集中导致开裂。(4)沉降监测回填完成后设置沉降观测点，定期监测(前3个月每周1次，后期每月1次)。发现异常沉降(如单月沉降>5mm)时，及时注浆加固或局部开挖返填。5.1梁顶面或梁底多排纵筋排距偏差图5.1.1梁多排纵筋排距偏差5.1.2产生原因4边施工边检查，保证各项措施落实到位。监理单位应在隐蔽验收过程中进行检查，保证钢筋位5混凝土浇筑时合理布置泵管口位置，防止混凝土倾落度过高。混凝土振捣时，提前确定振捣插3措施钢筋应与纵向钢筋垂直布置，并且要固定牢固，措施钢筋的设置间距应根据纵向钢筋的数4在施工过程中严格按照规范要求加强检查，项目自检合格后，报监理单位进行验收。图5.2.1劲性结构节点钢筋连接错误5.2.2产生原因2深化设计图纸问题，由于深化图纸中钢筋搭接板、钢筋套筒、钢筋开孔等钢筋连接设置缺失或3由于对车间加工制造交底不清，工人识图不明，以及加工过程中操作失误，质量检验把关不严4钢骨构件安装定位偏差，导致预设的钢筋穿孔或钢筋搭接板位置偏差，钢筋无法顺利贯穿通过5钢骨与钢筋连接大样图缺失或标注模糊(如锚固长度、焊接位置不明确);1施工前利用BIM技术进行三维深化设计，钢筋放样与钢结构深化设计人员做好沟通协调，确保2深化设计人员需要根据项目平立面结构布置图、配筋图以及节点大样、设计说明等3劲性结构焊接需使用专业的焊工，焊接开始前再次检查搭接长度，确保满足要求后进行焊接。4构件加工前对车间班组进行深化图纸交底，确保钢构件按深化图纸完成加工，2钢结构深化设计需由专业化水平高、经验丰富的深化设计人员完成，同时严把深化质量审4利用BIM建模可视化技术进行深化设计及交底。3板面钢筋保护层极其不容易控制，板面钢筋被踩塌后，板的有效高度严重不足，5.3.2产生原因1模板支撑体系强度及稳定性不够，导2钢筋安装过程中，预防变形措施不到位，导致钢筋骨架变形，而混凝土浇筑时又未修整，引起4在楼面板的施工过程中，施工人员不注意对钢筋的保护，随意踩踏钢筋、施工工具和材料随意图5.3.1混凝土楼板钢筋保护层厚度不足8钢筋马凳高度不准、刚度不够、间距太大。3采用具有凹槽和穿孔的预制混凝土垫块及板厚控制器，绑扎钢筋时将钢筋放入凹槽内，并从穿图5.3.3垫块及马凳筋按要求布置4在施工前做好技术交底。钢筋绑扎及混凝土浇筑过程中配用专用马道或操作平台，防止钢筋踩5振捣时严禁将振捣棒紧贴钢筋，靠钢筋传递震动振捣混凝土，防止钢筋变形；6根据设计现浇板厚度制作现浇板厚度控制尺。使用时将控制尺垂直插入混凝土，用第1根钢筋端头检查现浇板厚度，用第2根钢筋端头靠近标高控制线检查现浇板面标高；7相邻板面标高不一致时，面筋宜分开设置，负筋拉通时应有相应的技术措施保证两侧的钢筋保护层厚度满足要求；8混凝土浇筑时，设置马道并安排专人维护，针对踩踏变形的板面负筋进行整改，及楼板混凝土浇筑完成初凝前，工人站在梁上倒行，两手握带弯钩的钢筋提拉板面负筋，直至负筋处在正确位置；9提高板钢筋保护层的检测要求，增加板面钢筋保护层的检测，并出具相关检查报告。5.3.4预防措施1严禁使用变形、破损、脱胶等不符合要求的模板。2严格按设计间距布排钢筋，板上部钢筋网的交叉点应全部绑扎，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错绑牢。严格按《施工方案》设计的马凳位置布设负筋并与上下皮钢筋绑扎牢固。3钢筋保护层垫块厚度、抗压强度和马凳高度应根据楼板厚度、钢筋重量作适当调整，间距应满足设计和施工规范要求4在施工前做好技术交底。钢筋绑扎及混凝土浇筑过程中配用专用马道或操作平台，防止钢筋踩踏变形。5振捣时严禁将振捣棒紧贴钢筋，靠钢筋传递震动振捣混凝土，防止钢筋变形。6施工过程应加强管理，控制好楼板厚度，避免在安装好的钢筋面上踩踏，一旦发生偏位，应立即纠正，楼板混凝土浇筑初凝前，工人站在梁上倒退行走，用带弯钩的长钢筋提拉板面钢筋，以提高楼板的有效厚度。5.4主次梁、柱节点处主筋位置偏差1主、次梁相交节点处各向钢筋交叉，钢筋密集，导致主筋位置偏差较大；2梁、柱节点处，主筋位置偏差较大，柱箍筋间距偏差或漏设；图5.4.1主次梁交接处加密区箍筋漏设5.4.2产生原因3在梁、柱节点处，梁主筋插入柱节点1施工前必须根据设计要求，详细研究钢筋排列方法和绑扎顺序，对工人进行可视化交3施工单位根据设计图纸，建立主次梁、梁柱节点钢筋BIM模型，确定合理的绑扎顺5绑扎梁、柱核心区钢筋时，先插梁的底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上部钢筋，确保箍筋加密2对于复杂节点采用BIM技术进行三维建模，提前发现钢筋碰撞问题并调整；5模板安装前复核轴线、标高及截面尺寸，避免浇筑时变形。3梁柱节点内柱箍筋间距不足、箍筋重叠、箍筋定位失效。图5.5.1梁、柱节点处箍筋位置偏差5.5.2产生原因1根据施工图和下料清单，按每个梁柱节点柱箍筋的间隔尺寸和形式制作单个箍筋笼，利用钢筋图5.5.3梁柱节点处采用箍筋笼2依次安装梁底筋和面筋，并插入箍筋骨架部位，随后依次套入梁箍筋、摆正梁钢筋、绑扎梁箍筋、检查验收梁钢筋、设置梁底垫块、梁与柱箍筋骨架平衡就位于2对复杂节点(如核心区)采用BIM技术模拟箍筋排布，优化钢筋交叉冲突问题；3尽量采用数控弯箍机加工，确保箍筋几何尺寸(边长、弯钩长度)符合设计要求；5预制“定位卡具”或“限位支架”,用于固定核心区箍筋间距和垂直度；6混凝土浇筑前检查箍筋间距，发现问题及时整改，振捣时使用小型振捣棒，避开箍筋密集7严格执行“三检制度”。1现场预制安装构造柱位置错误，构造柱定位钢筋安装时未采取有效的固定措施，浇筑混凝土时4构造柱上部钢筋与梁连接时，由于采用植筋的方法，钻孔要求高，易对梁主筋造成破坏。4在梁模板施工时，按照图纸计算好构造柱钢筋的位置，使用BIM模型预排钢筋位置，结合激光图5.6.3构造柱钢筋预留准确。5接头连接的拧紧扭矩值不合格.1钢筋丝头加工前，端部未采用带锯、砂轮锯或圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平，螺纹加工机图5.7.2采用专业设备切平端部2正式生产前，未进行钢筋直螺纹连接的工艺性检验，缺少对直螺纹连接钢筋加工过程相关技术2钢筋丝头加工前，应采用专用切断机进行切5安装时应用扭矩扳手拧紧扭矩，单侧外露螺纹应不超过2丝，且不得少于1丝。图5.7.3采用扭力扳手拧紧扭矩5.8.2产生原因2钢筋绑扎时，施工人员责任心不强，跳绑，应满足5d,抗震设计时，钢筋弯钩长度应满足10d和75中较大值，弯钩角度应为135°,确保能够拉3人防区域地下室底板拉筋设置应满足07FG01图集的要求，钢筋弯钩长度应满足≥6d或≥50,图5.8.3人防地下室底板拉筋布置4钢筋绑扎时应严格按照矩形或者梅花形布置，拉筋上下端满扎要牢固，应安排专人进行检1梁底钢筋未绑扎或绑扎点不够，梁底钢筋跳绑或漏绑，导致施工过程中钢筋发生偏图5.9.1梁底钢筋绑扎点不够图5.9.3梁底钢筋满扎1梁钢筋绑扎时，可优先固定底部纵筋与箍筋，4制作梁钢筋绑扎三维动画，标注底筋位置，绑扎点及验收要求，对工人进行可视化交底。5.10短肢剪力墙钢筋缺陷1短肢柱的单肢箍筋是经设计计算设置受力箍筋，如设计在短肢柱大样图中无原位标注，单肢箍顶教~5.57单肢箱没图5.10.1短肢柱单肢箍设置缺陷1对作业人员进行技术交底，先安装纵向钢筋，在按照图纸要求的箍筋型号和间距安装2钢筋安装后应对定位钢筋位置进行复核，确保钢筋位置准确。钢筋绑扎时应搭设操作架，按照3短肢剪力墙钢筋应满扎。图5.10.3短肢剪力墙钢筋满扎1墙柱钢筋工程隐蔽前必须做好“三检”,合格后方可安装墙柱模板；2采用BIM三维动画对工人进行可视化交底，在施工过程中对照施工图纸及方案做好技术复核；5.11后锚固钢筋质量不合格图5.11.1植钢筋不满足抗拉拔实验要求2未采用合适型号、规格的钻头，钻孔过程中未严格按照放线标志和正确的角度进行钻孔，未做4现场使用植筋胶时没有按照说明书的要求进行配置导致植筋胶粘结力不足；植筋胶灌注没使用6植筋完成后养护不到位或固化未达到规定时间，继续在相同结构构件上施工对植筋固化造成扰2严格按照图纸及相关规范要求进行定位放线，并有专人进行验线，验线合格后做3钻孔前钻孔施工人员应根据图纸及规范要求的钻孔直径和钻孔深度选用合适型号、规格的钻头。钻孔过程中应严格按照放线标志和正确的角度进行钻孔，做到一次钻孔成功；4钻孔完成后，立即采用0.6-0.8MPa气泵吹出孔内粉末(重复吹扫3-5次),然后使用尼龙刷旋转插入孔内，上下提拉刷除孔壁残留粉尘(至少3次，禁止使用金属刷，避免划伤孔壁影响粘结),在5施工人员应加强监督管理，使用精确的计量工具严格按照产品说明对植筋胶进行配置并应做到6植筋胶灌注使用长嘴器具并伸至孔底缓慢挤压胶体，将孔内空气排净，直至胶体灌注到规定范7植筋需在植筋胶灌注完成后立即进行，保证工人按一个方向经过多次旋转的方法1依据《混凝土结构后锚固技术规程》(JGJ145-2013)第3.4.1款规定，用于植筋的钢筋应使用4定位前，要做好方案及图纸的技术交底，避免5必须选择有资质检测机构，严格按照图纸及规范要求对已植筋的构件进行拉拔试验，保证植筋6施工前对钻孔大小和深度进行测量，植筋要求应按“《混凝土结构后锚固技术规程》(JGJ145-2013)第6.3条”及“《混凝土结构加固设计规范》(GB50367-2013)第15章”进行施工。所植钢筋直径与对应的钻孔直径宜按“《混凝土结构后锚固技术规程》(JGJ145-2013)第6.3条”或设计要求施工，均满足要求后方可下道工序施工，详见表5.11.4钢筋直径与对应的钻孔直径；表5.11.4钢筋直径与对应的钻孔直径钻孔直径D(mm)有机胶无机胶87在梁底等部位构造柱主筋采用后锚固钢筋的方法时，质量不易控制，危险性也较大，故建6.1.1现象描述1梁、板、柱、墙等混凝土构件硬化过程中出现裂缝。(图6.1.1所示)梁侧面裂缝楼板裂缝图6.1.1混凝土构件表面裂缝表6.1.1现浇混凝土结构构件裂缝控制等级及最大裂缝宽度限值W1m(mm)环境类别钢筋混凝土结构裂缝控制等级一三级二a二b2裂缝控制等级分为三级：一级为严格要求不出现裂缝的2混凝土板(或地面)平面尺寸大，未采取有效的应力分散措施；6混凝土支撑体系基础强度不够，由于降雨等外部环境影响，造成初凝混凝抗开裂；7现浇楼板混凝土浇筑完成后，过早在楼面上进行钢管、钢筋等上层施工所需材料堆载或操10混凝土在养护期间，内部与表面温度超过20℃;1混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保6.1.3所示)图6.1.3混凝土薄膜覆盖养护3合理设置分布钢筋：分布钢筋直径不宜小于6mm,间距不宜大于250mm;4选用含泥量较少的粗、细骨料，混凝土配合比由6楼板混凝土在强度达到1.2N/mm²前，不得在其上踩踏、堆放荷载、安装模板及支架；7泵送混凝土的坍落度可按国家现场标准《混凝土泵送施工技术规程》的规定选用。对不同泵送高度，入泵时混凝土的坍落度，可按表6.1.3-1选用。混凝土入泵时的坍落度允许误差应符合表6.1.3-2选用；泵送高度(m)30以下100以上坍落度(mm)所需坍落度(mm)坍落度允许误差(mm)9加强测温和温度监测与管理，随时控制混凝土内部与表面的温度变化，基面温10混凝土浇筑完成后，应缓缓降温，充1)采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，保湿养护不应少于2)采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，保湿养护不应少于14d;3)抗渗混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，保湿养护不应少于14d;4)后浇带混凝土的保湿养护时间不应少于14d;5)地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间。2钢筋混凝土结构伸缩缝的最大间距可按表6.1.4.1确定；表6.1.4.1钢筋混凝土结构伸缩缝最大间距(m)结构类型室内或土中露天排架结构框架结构剪力墙结构等类结构3当按单向板设计时，就在垂直于受力的方向布置分布钢筋，单位宽度上的配筋不宜位宽度上的受力钢筋的15%,且配筋率不宜小于0.15%;分布钢筋直径不宜小于6mm,间距不宜大于250mm;当集中荷载较大时，分布钢筋的配筋面积尚应增加，且间距不宜大于200mm。在温度、收缩应力较大的现浇板区域，应在板的表面双向配置防裂构造钢筋。配筋率均不宜小于0.10%,间距不宜大于200mm;4砂石的含泥量(泥块含量)需满足《混凝土质量控制标准》GB50164-2011中相关规定要求：混凝土施工前，应按规定对进场的砂石进行包含泥量指标在内的材料质量检验；5混凝土结构浇筑后，达到一定强度，方可拆除。模板拆卸日期，应按结构特点和混凝土所达到的强度来确定；现场混凝土结构的拆模期限：1)不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆2)承重的模板应在混凝土强度达到下表6.1.4.4强度规定以后，方可拆除(按设计强度等级的百分率计):构件名称跨度按设计强度等级的百分率板悬臂梁和悬臂板/6支撑体系基础为素填土时，应做好夯实处理，压实系数应满足设计要求，并采取有效的排水措施，防止素填土被雨水冲刷造成失稳。6.2.1现场描述1混凝土胀模。(图6.2.1-1所示)图6.2.1-1混凝土柱胀模2支撑刚度不足，造成混凝土底表面凹凸不平整。(图6.2.1-2所示)图6.2.1-2混凝土底表面不平整6.2.2产生原因图6.2.2梁柱接头处胀模5支撑体系立杆基础设置于回填区域时，回填土方应分层夯实后，应满足承载力设计要求。1混凝土浇筑前应编制专项施工方案，并对对拉螺杆、主次楞、模板及支撑体系进行安全验算，以措施。(图6.3.1所示)6图6.3.1混凝土梁底挠度偏大6.3.2产生原因1大跨混凝土结构在荷载作用下会发生挠曲变形，模板在施工荷载作用下也会挠曲变形。为减少1对跨度不小于4m的梁、板，其模板施工起拱高度按梁、板跨度的1/1000~3/1000执行。起拱不得减少构件的截面高度。铝模体系一般按1/1000起拱；2不论是设计起拱还是根据标准要求的施工起拱，都应保持梁板的断面(主要是高度)在全长范围3梁模板起拱：并拉线找平找直。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬挑梁可在悬臂端按0.6‰起拱；4结构板模板起拱：在板支撑立杆、主龙骨和次龙骨支好后，模板铺设之前，应用小线沿现浇板5梁侧模板安装；根据控制线安装侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板安装高度应根据梁高及楼住宅工程现浇框架、框剪结构，框架柱(墙)混凝土强度等级通常高于楼层梁板混凝土强度等级，梁柱(墙)节点处的不同强度等级混凝土现场浇筑控制不到位，出现节点处按梁板混凝土强度等级进行浇筑，或梁柱(墙)节点处不同强度等级混凝土分界面未按设计及规范要求处理，或间隔时间过长形成图6.4.1混凝土浇筑后形成施工冷缝6.4.2产生原因1不同强度混凝土交界区域45°分隔措施不到位，施工操作麻烦；2梁柱(墙)节点处高、低强度混凝土浇筑时间间隔过长，在柱混凝土初凝之后再浇注梁板1按照现行《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011中的8.3.8条规定，以及施工图中结构总2《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011第8.3.8条规定，柱、墙混凝土设计强度等级高于1)柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位置梁、板高度范围2)柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分1梁柱节点处的混凝土实行“先高后低”的浇筑与振捣原则，即先浇高强度等级混凝土，后浇低2在交界区域采取钢丝网等切实可靠的分隔措施，按照设计及规范要求严格区分，分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm或按设计要求，梁内分界面形成45°钢丝网背面用虫14钢筋固定钢丝网背面用虫14钢筋固定钢筋间距150mm心框架柱墙梁图6.5.4-1框架柱梁交界区域钢丝网拦截隔断措施3在高强度等级混凝土与低强度等级混凝土之间采取分隔措施是为了保证混凝土交界面工整图6.5.4-1框架柱梁交界区域气囊隔断措施(图6.5.1所示),《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015表8.3.2“现浇结构位置和尺寸允许偏差及检验方法”,柱、梁、板、墙截面尺寸允许偏差为+10(mm),-5(mm)。图6.5.1变形缝两侧结构柱混凝土胀模1施工顺序不合理，结构变形缝两侧墙、柱等竖向构件同时施工，模板不易加固造成胀模或2采用两侧构件同时施工方法时，使用的聚苯板密度低、强度达不到要求，聚苯板之间连接不牢3浇筑混凝土时变形缝两侧浇筑面高差6.5.3正确做法1变形缝处构件施工应编制施工方案，方案编制须经施工单位和监理单位相关人员审批后方可施3变形缝施工所用材料应经进场验收，采用聚苯板代替模板时，板材密度需达到30kg/m³,板材固4变形缝两侧现浇混凝土构件模板检查验收后再浇筑混凝土，重点检查单片板加固是否按方案执1当采用变形缝两侧墙、柱分别施工的方案，按常规方法先行施工一侧构件，上原有的对拉螺栓孔和特制的加长对拉螺栓拉紧两侧模板；(如图6.5.4-1所示)6.5.4-1变形缝两侧构件分别施工的措施在三合板下方设定位筋，防止下方移位，模板加固应严格按照审批的施工方案实施，用加长穿墙(柱)螺栓将变形缝两侧的最外侧模板拉紧，同时在楼板上预埋短架管(伸出楼面150mm),用架管对整的每一道横龙骨进行斜撑，斜撑水平间距为500mm,在斜撑上设置水平加固杆，水平杆间距1000mm,端移位；(如图6.5.4-2所示)6.5.4-2变形缝两侧构件同时施工的措施3浇筑混凝土时，优先选用变形缝处的混凝土同时浇筑的施工方法，人工在两侧墙(柱)内同时下料，保证两侧浇筑面高度一致，不形成高度差。或者在两侧墙(柱)内交错下混凝土，但须将两侧墙(柱)内浇筑面高差控制在200mm以内，以防两侧混凝土侧压力差导致聚苯板弯曲变形。混凝土应避免振动棒撞击定位混凝土支撑杆、垫块、对拉螺栓PVC套管，并注意避免过振。6.6.1现象描述现浇结构在拆模后出现的外观质量缺陷(如图6.6.1所示),《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015第8.1.2条规定：现浇结构的外观质量缺陷应由监理单位、施工单位等各方根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度按下表确定。表6.6.1现浇结构外观质量缺陷名称严重缺陷一般缺陷露筋构件内钢筋未被混凝土纵向受力钢筋有露筋其他钢筋有少量露筋蜂窝混凝土表面缺少水泥砂构件主要受力部位有蜂窝其他部位有少量蜂窝孔洞混凝土中孔穴深度和长构件主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞混凝土中夹有杂物且深构件主要受力部位有夹渣疏松混凝土中局部不密实构件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松连接部位缺陷陷(烂根)连接部位有影响结构传力性能的缺陷连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷图6.6.1现浇结构混凝土外观质量缺陷6.6.2产生原因1结构设计的原因，结构构件截面小，钢筋过密、石子过大，混凝土被卡住未下落至底，使混凝2混凝土质量的原因，混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确，造成砂浆少而石子多；3混凝土浇筑的原因，振捣不密实，混凝土下料不当，如混凝土依次下料过多，没有分段分层浇6.6.3正确做法1)隐蔽工程验收和技术复核；2)对操作人员进行技术交底；4)施工单位填报浇筑申请单，并经监理单位签认。2施工过程中严格按照相关施工规范进行施工，在施工中有针对性地采取预防措施，避免出现外3做好图纸会审，加强与设计单位沟通，设计合理能更好地降低施工难度，如对小截面构件，尽1)应按照设计混凝土强度等级、构件截面尺寸、钢筋净距等合理设计混凝土配合比，选用级配2)根据结构部位和施工条件，确定科学合理的坍落度。根据混凝土运输、浇筑间歇、高温失水3)混凝土运输、输送入模的过程应保证混凝土连续浇筑，从运输到输送入模的延续时间不宜超过《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011表8.3.4的规定；不掺外加剂掺外加剂4)混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水。散落的混凝土严禁用1)钢筋接头优先采用机械连接或焊接接头，避免钢筋搭接造成连接区钢筋过密，导致混凝土骨图6.8.3-1图6.8.3-23)浇筑混凝土前，检查模板及其支撑体系，应确保标高、位置尺寸正确，强度、刚度及严密性5)浇筑混凝土前，应清除模板内的杂物，柱、梁柱节点、混凝土墙以及梯板的模板安装均应在6)施工缝或后浇带处浇筑混凝土，应清除浮浆、松动石子、软弱混凝土层，冲洗干净，洒水湿润，然后将同强度等级的水泥浆刷面再浇筑混凝土。柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于图6.8.3-37)柱、墙模板内的混凝土浇筑不得发生离50666-2011表8.3.6的规定，当不能满足要求时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。减少混凝土下9)混凝土振捣应采用插入式振动棒、平板振动器或附着振动器，必要时可10)特殊部位的混凝土应采取加强振捣措施，宽度大于0.3m的预留洞底部区域，应在洞口进行振捣，并应适当延长振捣时间，宽度大于0.8m的洞口底部，应采取特殊的技术措施；后浇带及施中，插入深度不应小于50mm;振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣，当混凝土表面无明显径的50%;振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1.4倍；混凝土分层振捣的最大厚度混凝土分层振捣最大厚度附着振动器根据设置方式，通过试验确定12)宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件；浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分，再浇筑高区部分；13)在钢筋密集处及复杂部位，宜采用细石混凝土浇筑，使混凝土在模板内充满，必要时辅以人工捣实。6.6.4防治措施1技术措施1)蜂窝：按规定使用和移动振动器；中途停歇后再浇筑与振捣时，新旧接缝范围要小心振捣；模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密；若接缝宽度超过2.5mm,应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径；2)孔洞：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用3)夹渣：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑；4)疏松：木模板要浇水湿透，充分润湿；混凝土密实振捣；混凝土脱模后必须加盖塑料薄膜并设专人浇水养护；冬期低温浇筑混凝土，按冬季施工方案采取保温措施，防止结构混凝土表面受冻，造成疏松、脱落；5)露筋：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动；6)烂根：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止柱墙模板底部侧板吊脚；柱，墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm,接浆层水泥砂浆应与混凝土浆液成分相同。2管理措施1)严格审批商品混凝土材料进场报验单，对商品混凝土材料进场检验检查商品混凝土的坍落度，混凝土合格证，不符合要求不得施工；2)严格工序样板引路制度。对混凝土工程，施工单位严格按照专项施工方案制作样板间，并做好技术交底工作；3)严格自查工作，确保钢筋垫块垫到位，保证钢筋垫块的单点承载能力，施工过程中，应派专人负责成品保护工作；4)加强混凝土振捣工作的管理，采取混凝土二次振捣施工工艺，保证混凝土密实性；5)钢筋绑扎完毕后，预先搭设施工通道、铺设跳板、加设固定筋等措施防止钢筋的变形；6)下雨或下雪时，对已浇筑混凝土应立即覆盖防雨雪，并停止浇筑；7)严格按照相关施工规范进行施工，混凝土浇筑过程中安排专人分别对模板和预埋件以及钢筋《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015第8.2条规定：现浇结构的外观质量不应1露筋、蜂窝、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分的混凝土，应清理表面，洒水湿润后应用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平，孔洞应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，支时间不应少于7d,或者采用高强度灌浆料进行灌浆；6.7混凝土构件的轴线偏差(是否要)图6.7.1-1柱钢筋偏移图6.7.1-2剪力墙钢筋偏移1测量偏差。测量仪器精度低，未按要求进行校准或施工过程中仪器损坏又未及时发现；测量人2模板支撑体系刚度和稳定性不足。混凝土浇筑过程中产生的水平荷载(例如泵管对模板及支架体系的水平冲击力或混凝土从一端向另一端浇筑过程中产生的作用力等)使模板及支撑体系整体水平位移或倾斜；3模板支设方法不合理。同一轴线的剪力墙、柱模板支设时未拉通线，造成竖向构件位置偏移；6.7.3正确做法1)模板安装完毕后，要及时采用线坠、卷尺等工具进行垂直度及位置的检查，保证模板安装的垂直度及位置准确；(图6.7.3-1所示)2)在浇筑完混凝土后，需在混凝土初凝前对垂直度及墙柱位置进行二次复核，发现问题及时进图6.7.3-1柱、墙垂直度进行检查1严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、黑色覆模小板轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，3墙、柱建筑模板根部和顶部一定要设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预4支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证建筑模5根据混凝土结构特点，对建筑模板进行专门设计，以保证建筑模板及其支架具有足够强度、刚6混凝土浇筑前，对建筑模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行8在框架柱、剪力墙的模板支撑系统搭设前，宜在现浇混凝土楼面上预埋12的钢筋头作为支点，间距不大于1m并使斜支撑与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。在梁节点钢筋9现浇结构(柱、墙)钢筋偏位处理方案：1)钢筋偏位(柱≤5mm,墙≤3mm):在规范允许范围内不进行处理；2)钢筋偏位在(柱>5mm≤25mm;墙>3mm≤15mm),范围内，且不超出保护层厚度时，按国标图集16G101-1柱、墙钢筋在楼面变截面时钢筋弯曲做法，直接按照1:6的比例在结构面调整钢筋；3)钢筋偏位(柱>25mm≤50mm;墙>15mm≤30mm)向内偏：如果钢筋位移在25mm到50mm之间且向内偏，可直接在楼面上按1:6比例调整钢筋，保证模板支设，同时采取钢筋根部绑扎和点焊钢筋的方法进行加固，加筋的直径为14,加筋需要与打弯的钢筋绑扎搭接在一起；4)钢筋偏位(柱>25mm;墙>15mm)向外偏超过保护层：如果钢筋偏位(柱>25mm;墙>15mm),向钢筋的平面位置回到钢筋保护层以内后，再按本款第“2)”条的方法处理；5)钢筋偏位(柱>50mm;墙>30mm)向内偏时：如果钢筋偏位柱>50mm;墙>30mm以上向内偏，6.8.1现象描述测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。(图6.8.1-1所示)保护层过厚保护层过厚筋图6.8.1-1混凝土标高偏差过大6.8.2产生原因6.8.3正确做法1楼板厚度的控制，首先要确保板底模板标高的1)当板跨小于4m时，根据墙柱钢筋上的结构+0.500m标高控制线，拉尼龙线控制板面混凝土标高(图6.9.3-1所示);2)当板跨大于4m时，采用钢筋三角架，浇筑时配合刮尺使用，控制楼板厚度、平整度。在混凝土收平后可取出，其顶标高同楼板面标高，角架中心间距控制在2m左右(图6.8.3-2所示);3)采用插钎法控制板厚，插钎法是利用钢筋制作小型钢筋板厚检测器，在混凝土浇筑施工过程中，施工人员按照一定间距(通常为1.5米到2米)将板厚检测器人工插入楼板中实时监测板厚，这样度在符合设计要求的范围内(图6.8.3-3所示);图6.8.3-1采用结构+0.500m标高控制线控制标高图6.8.3-2采用钢筋三脚架控制标高图6.8.3-3采用插钎法控制标高4大型楼地面标高控制，宜采用激光找平仪或激光找平机械找平。(图6.9.3-3、图6.9.3-4所示)图6.8.3-3激光找平机械找平图6.8.3-4采用激光找平仪控制标高3建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核；4预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电6.9楼层间接茬处错台拆模后发现上下层施工缝处出现错台现象。(图6.10.1-1所示)图6.9.1-1上下层施工缝错台2支模时，没有按轴线位置加固支撑，模板位置偏移；或模板安装不垂4下层墙顶部和梁侧模支撑固定不牢，导致截面尺寸或大或小，安装上层大模时贴附不严，造成5电梯井两侧大模板只能支在临时钢平台上，支模困难，致使模板支设不牢。混凝土振捣过度以1首先要保证下一层墙体截面位置的准确和墙面施工质量满足支模要求，如果墙面条件不满足要求，要对下层墙面进行处理后再安装模板；2上层模板和加强背楞均下跨至下层已经浇筑的结构上，下跨长度不小于100mm(图6.9.3-1所示),接缝处模板内侧贴双面胶，防止漏浆；3当接茬部位为不同材质的模板时，比如钢模板用木模板进行接高，上层的木模板仅加强背楞下跨至钢模板，下跨长度不小于100mm,模板不需下跨；4为保证墙体水平接缝严密，接缝处四周模板内侧贴双面胶密封，在已浇筑的混凝土结构上预留穿墙螺杆固定模板。外墙模板接槎做法(一)图6.9.3-1外墙模板接槎做法6.9.4预防措施1对电梯井及外墙轴线上下层做好验线工作，技术负责做好复核工作；2合理使用双F卡、梯子筋等控制构件的截面尺寸，做好模板位置及垂直度的控制工作；3严格按照要求，外墙模板支设，模板必须与下层现浇面紧靠，用下层外墙预留螺杆加固牢固；4浇筑完混凝土后及时对混凝土成型质量进行检查，有胀模现象应及时剔凿；5增加型钢接触面积，模板支撑必须牢固稳定。6.10.1现象描述后浇带处构件截面尺寸偏差过大，板底钢筋保护层不足，尤其是板面钢筋保护层太厚，不满足规范要求。(图6.10.1-1所示)图6.10.1-1后浇带板面钢筋保护层太厚1后浇带两边的模板拼缝不严密，有空隙，模2施工过程中对截面尺寸控制不严格，3钢筋位移或者钢筋骨架松散，导致个别部4位置偏低，导致底部钢筋保护层不足，振捣不1熟悉图纸，明确本工程后浇带的留设部位、留设宽度、后浇带混凝土的浇筑时间和养护时间、导致钢筋下沉或者模板被破坏；(图6.10.3-1所示)4为保证墙体水平接缝严密，接缝处四周模板内侧贴双面胶密封，在已浇筑的混凝土结构上预留图6.10.3-1后浇带钢筋固定方法1施工单位应在施工前对工人进行技术交底，并2后浇带两侧混凝土浇筑过程中，安排木工、钢筋工专人看护。6.11有水房间混凝土构件不满足防水要求1有水房间的混凝土构件浇筑成型后不满足防水要求，未按要求预埋穿墙、穿楼板套管；(图6.11.1-1所示)图6.11.1-1未按要求预埋穿墙、穿楼板套管2反坎施工前，未对新旧混凝土接触面凿毛处理。(图6.11.1-2所示)图6.11.1-2未对新旧混凝土接触面凿毛处理图6.11.1-3卫生间反坎成型图片1未分层浇灌、混凝土浇筑不密实、基层清理3反坎浇筑高度不满足规范要求，现浇反坎高度应不低于200mm;4支模采用铁丝对拉固定、采用普通螺杆对拉固定、采用砖块或木方做内衬造成该部位不同程度1用水房间管道穿楼板、穿墙处须设金属套管；(图6.11.3-1所示)3二次浇筑前结合面凿毛，基层清理干净，湿水后涂刷水泥浆，混凝土分两次浇筑，振捣密实，带模养护时间不少于48h。(图6.11.3-2所示)图6.11.3-1用水房间管道穿楼板、穿墙处须设金属套管图6.11.3-2浇筑混凝土反坎前凿毛到位2反坎采用二次浇筑，与主体交接部位需进行充分凿毛处理，凿毛率达到90%以上，或者利用冲3反坎加固采用定型化梁夹，对拉螺杆部位采用PVC管进行截面控制，禁止使用水泥撑条、钢筋支撑；(图6.11.4-1所示)图6.11.4-1反坎加固措施5施工前统计排水立管、支管的数量、规格，将止水节一次预埋、精准定位6反坎高度应从结构面算起，高度为150mm,在装饰施工时踢脚线可挡住反坎与墙体之间可能产施工缝清理不干净，未设(止水条),导致基础筏板、车库顶板等施工缝、后浇带渗漏，部分渗漏严重，1主楼与车库(裙房)不同时施工：1)只施工主楼，且图纸不全，边设计边施工；周边车库、裙房均不施工；2)主楼地下室较深，周边裙房、车库与主楼不在同一个标高，为了抢主楼销售节点，车库(裙房)没有开挖同步进行施工；3)主楼与周边裙房、车库未同步施工，先施工主楼、后施工车库，甚至主楼封顶后再施工车库4)主楼基础筏板标高较深，车库筏板较浅，高低差较大，同时施工时前期工作量大，另外砖胎2)主楼随意调整或取消后浇带，未办理相关设计变更或文件；3)车库后浇带随意调整、取消，遇集水坑等不避让；4)车库与主楼后浇带随意调整，图纸设计后浇带在主楼外侧半跨或者一跨半等，随意调整到主1)主楼基础筏板外侧随意预留钢筋，不设，图纸设计为橡胶止水条(甲方为了省成本);2)主楼基础外甩的钢筋，不准确、不精确，特别是基础筏板、框架梁钢筋、屋面框架梁钢筋等钢筋较大、较随意，方向不准确(特别是一些结构车库梁与主楼角度比较多);3)后浇带设置不符合图纸设计、尺寸偏大或偏小，焊接不到位，后浇带钢筋私自割除，后浇带4)后浇带支撑未编制专项施工，未按方案实施，未采取独立支撑，基本为拆除后重新回顶；5)后浇带清理不干净，平时封堵不到位，里面垃圾、积水，钢筋生锈；后浇带封堵前未清理、6)后浇带浇筑：未进行专项检查、报监理验收，特别是主楼楼层内后浇带夹杂清理不干净，混2)柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0mm~50mm,当板下3)高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设水平施工缝，必要4)特殊结构部位留设水平施工缝应征得设计单位同意。1)有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内；2)单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置；3)楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内；4)墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横交接处；5)后浇带留设位置应符合设计要求；1)水平施工缝应低于地脚螺栓底端，与地脚螺栓底端的距离应大于150mm;当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留设在深度不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3/4处；2)垂直施工缝与地脚螺栓中心线的距离不应小于250mm,且不应小于螺栓直径的5倍。1)标高不同的两个水平施工缝，其高低接合处应留设成台阶形，台阶的高宽比不应大于1.0;3)垂直施工缝或台阶形施工缝的垂直面处应加插筋，插筋数量和规格应由设计确定；5施工缝、后浇带留设界面应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。结构构件厚6混凝土浇筑过程中，因特殊原因需临时设置施工缝时，施工缝留设应规整，并宜垂直于构件表7施工缝和后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施；(图6.12.3所示)8施工缝和后浇带结合面凿毛率≥90%,凿毛深度≥5mm,每平方米凿点≥30个，并清理浮浆至骨6.12.4控制措施1后浇带混凝土施工的时间必须符合设计要求及工程实际施工情况要求。若设计无要求时，一般为施工后40——60d,沉降后浇带宜在建筑物沉降基本完成后进行。高层建筑的后浇带应在结构顶板浇筑混凝土14天后进行；2确定施工方案，针对后浇带不同的部位，不同的功能要求，不同的现场情况，编制满足设计规3对施工操作人员进行书面技术交底，其主要内容为：施工前、施工中、施工后应注意的事项和4后浇带混凝土浇筑应留置混凝土强度检验试块及抗渗强度检验试块(设计有抗渗要求),后浇5后浇带处结构主筋不宜在缝中断开，若必须断开，则主筋搭接长度应大于45倍主筋直径，接头6后浇带处模板支撑架必须独立搭设，在后浇带混凝土未达到设计强度标准值前，不得将模板支撑拆除，以免梁板因悬臂而变形，也不允许后浇带处模板拆除后重新回顶；(图6.12.4-1所示)图6.12.4后浇带支撑体系7后浇带混凝土未浇筑前宜有保护钢筋的措施，可用模板盖住钢筋；并用砂浆做出应将后浇带位置垫层标高下降50—100m现浇结构梁、柱、板存在较多的蜂窝麻面及部分露筋，现浇结构混凝土局部存在疏松现象。(图6.13.1-1所示)图6.13.1现浇混凝土蜂窝、麻面1因斜屋面坡度比较大，混凝土在斜面上由于自2在浇筑与振捣混凝土前，模板未充分湿润，浇筑与振捣混凝土后模板从混凝土中吸收3管理人员质量意识淡薄，在混凝土浇筑与振捣前没有做好相关的准备工作，如对模板加固未进4施工过程控制不严，负责现场施工的施工员对现场的管理存在缺陷，无法保证作业班1模板采用双面模板支设，内外侧采用覆膜板，厚度为15mm。主楞采用Φ48×3.5双钢管；次楞为50×80mm方木，间距150mm。对拉栓为Φ14对拉止水螺杆；(图6.13.3-1所示)2混凝土采用自密实混凝土，混凝土浇筑时从顶部平板放料，并用振捣棒振动混导施工。完工后成型质量见图6.13.3-2。图6.13.3-1斜屋面模板加固措施图6.13.3-2斜屋面混凝土浇筑成型效果6.14大体积混凝土裂缝大体积混凝土浇筑完成后产生大量裂缝。(图6.14.1-1所示)图6.14.1.1大体积混凝土裂缝6.14.2原因分析1地下室结构为现浇钢筋混凝土超静定结构，温差和收缩变化复杂，约束作用较大，容易引起开2采用泵送商品混凝土时，由于水灰比大，含砂率高，水泥用量多，浇灌速度快，容易产生裂缝；3水化热温升较高，降温散热较快，造成收缩与降温共同作用是引起混凝土开裂的最主要因素。6.14.3正确做法1大体积混凝土施工中，材料的选择是至关重要的。水泥应选择低热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等，以降低混凝土内部温度。同时，掺加适量的外加剂，如减水剂、膨胀剂等，可以提高混凝土的和易性和强度；2配合比设计是大体积混凝土施工的关键环节，设计时应考虑混凝土的强度、密度和内部温度等因素。配合比应通过试验确定，并重点控制水灰比≤0.45,同时掺入缓凝剂和膨胀剂以降低水化热；3大体积混凝土浇筑时应采用分层浇筑的方法