生产安全管理体系检查表风险评估模板

生产安全管理体系检查表风险评估模板一、适用范围与应用时机本模板适用于各类生产经营单位（如制造业、建筑业、化工、矿山等）在生产运营过程中开展安全管理体系检查与风险评估工作，旨在系统识别生产活动中的安全隐患，评估风险等级，制定有效控制措施，预防生产安全。主要应用时机包括：日常安全巡检：定期对生产现场、设备设施、人员操作等进行系统性风险评估；专项安全检查：针对新设备投产、新工艺应用、节假日前后、季节性变化（如夏季防汛、冬季防火）等特定场景开展专项风险评估；整改复查：对已发生或隐患整改后，评估风险控制措施的有效性；安全管理体系内审/外审：配合第三方机构或企业内部审核，验证安全管理体系的合规性与适宜性。二、风险评估操作流程详解（一）准备阶段成立评估小组由企业安全管理部门牵头，成员包括生产部门负责人、设备管理人员、一线班组长、技术骨干及专职安全员（如工、经理等），保证涵盖生产、技术、设备、安全等多专业领域。明确组长职责（如*主管），负责统筹评估进度、协调资源及最终报告审核。收集基础资料收集企业安全生产规章制度、操作规程、设备台账、过往记录、隐患整改台账、应急预案等文件；获取评估区域平面图、工艺流程图、设备说明书等技术资料；知晓评估时段的生产计划、人员安排、作业环境等实时信息。制定评估方案确定评估范围（如某车间、某生产线或全厂）；明确评估依据（如《中华人民共和国安全生产法》《生产安全隐患排查治理暂行规定》《GB/T28001职业健康安全管理体系》等）；划分评估单元（按生产流程、设备类型、作业区域等，如“冲压车间机械设备单元”“危化品存储单元”等）。（二）风险识别梳理危险源对照评估单元，从“人、机、料、法、环、管”六个维度全面识别危险源：人：操作人员违章作业、无证上岗、安全意识不足、疲劳作业等；机：设备设施安全防护缺失、老化失效、维护保养不到位、特种设备未定期检验等；料：危化品存储不规范、物料堆放过高、易燃易爆品未分类隔离等；法：操作规程不健全、工艺参数设置不合理、应急预案不完善等；环：作业场所通风不良、照明不足、通道堵塞、高温/高噪音等环境因素；管：安全培训不到位、隐患排查流于形式、安全责任未落实等管理缺陷。记录危险源信息对识别的危险源逐一编号、命名，明确所在位置及可能导致的类型（如机械伤害、火灾、爆炸、中毒窒息等），形成《危险源清单》（详见模板表格部分）。（三）风险分析确定分析维度从“可能性”和“严重性”两个维度对危险源进行分析：可能性：指危险源导致发生的概率（参考“极不可能、不可能、可能、很可能、极可能”五个等级）；严重性：指发生后可能造成的后果（参考“轻微伤害、轻伤、重伤、死亡、多人死亡/重大财产损失”五个等级）。赋值评分参照下表对可能性和严重性进行量化赋值（企业可根据实际情况调整标准）：维度等级描述赋值可能性极不可能（长期未发生）1不可能（偶尔发生）3可能（可能发生）6很可能（易发生）10极可能（频繁发生）15严重性轻微伤害（轻微皮外伤）1轻伤（需休息1周内）3重伤（需休息1个月以上）10死亡（1人死亡）15重大（多人死亡/巨大损失）30计算风险值风险值=可能性赋值×严重性赋值，根据风险值大小划分风险等级（参考下表）：风险值范围风险等级颜色标识控制措施优先级1-20低风险蓝色需关注21-80中风险黄色需整改81-150高风险橙色立即整改＞150重大风险红色立即停工整改（四）风险评价与控制措施制定确定风险等级根据风险值对照风险等级表，逐项评定每个危险源的风险等级，标注颜色标识。制定控制措施按照“工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急措施”的优先级顺序制定控制措施：工程技术措施：如加装安全防护罩、设置联锁装置、改善通风设施等；管理措施：如修订操作规程、加强员工培训、落实巡检制度等；个体防护措施：如配备安全帽、防护服、防毒面具等；应急措施：如明确应急处置流程、配备应急物资、组织应急演练等。明确责任与期限针对中风险及以上等级的危险源，明确责任部门/责任人（如车间、班长）及整改期限（如“立即整改”“3日内完成”“15日内完成”）。（五）结果记录与更新填写评估表将风险识别、分析、评价及控制措施等信息录入《生产安全风险检查评估表》（详见模板表格部分），由评估小组组长审核签字。跟踪整改落实安全管理部门对整改措施落实情况进行跟踪，对逾期未完成的进行督办，整改完成后组织复查，保证风险得到有效控制。动态更新评估结果当生产工艺、设备设施、法律法规等发生变化时，及时重新开展风险评估，更新评估结果及控制措施。三、生产安全风险检查评估表（模板）序号评估单元检查项目检查内容检查方法危险源描述可能性赋值严重性赋值风险值风险等级现有控制措施建议改进措施责任部门/人整改期限复查情况1冲压车间机械设备压力机安全防护离合器、制动器是否灵敏可靠；安全防护装置（如光电保护、双手按钮）是否完好有效现场检查、测试设备安全防护装置失效，导致操作人员机械伤害61590高风险每日开机前检查，定期维护保养立即停机检修，更换失效防护装置；增加定期检测频次（每月1次）设备科/*工立即整改已更换，测试正常2危化品存储区危化品堆放不同性质危化品是否分类隔离存放；是否超量存储；是否设置明显安全警示标识现场核对、记录易燃液体与氧化剂混存，增加火灾爆炸风险33090高风险严格执行危化品存储管理规定；设置专人管理立即重新分类存放；设置隔离带和警示标识；安装泄漏报警装置仓储部/*主管3日内完成已整改，标识清晰3生产作业现场人员操作规范性操作人员是否按规程操作；是否佩戴个体防护用品（如安全帽、防护手套）现场观察、询问员工未佩戴防护手套，可能导致手部划伤6318低风险上岗前培训；班组长监督提醒加强现场巡查频次（每2小时1次）；设置防护用品佩戴检查点生产部/*班长持续改进每日检查，合规率95%4安全管理体系安全培训新员工三级培训是否100%完成；特种作业人员是否持证上岗查阅培训记录、证书培训不到位，增加操作失误风险1010100高风险制定年度培训计划；建立培训档案立即组织未培训人员补训；增加实操考核比例；每季度开展1次安全技能培训人力资源部/*经理7日内完成已完成培训，考核通过………四、使用过程中的关键要点（一）保证评估的全面性与动态性评估时需覆盖所有生产环节、设备设施及人员活动，避免遗漏“隐性”危险源（如管理漏洞、环境因素）；当企业发生工艺变更、设备更新、人员调整或后，需及时重新评估，保证风险评估结果与实际生产状况匹配。（二）注重全员参与邀请一线班组和操作人员参与风险识别，其现场经验可帮助发觉管理层难以察觉的隐患；评估结果及控制措施需向全员公示，保证员工理解自身岗位风险及防控要求。（三）坚持分级管控原则对重大风险（红色）必须立即停工整改，整改完成前不得恢复生产；对高风险（橙色）需制定专项方案，明确责任人及时间节点，安全部门全程监督；对中低风险（黄色、蓝色）需纳入日常管理，定期跟踪，防止风险升级。（四）强化记录与追溯所有评估过程、整改记录、复查结果需存档保存，保存期限不少于3年，便于