不合格品管理流程及制度范本

不合格品管理流程及制度范本在企业生产运营中，不合格品的有效管理是保障产品质量、降低成本损耗、维护品牌信誉的关键环节。为规范不合格品的识别、评审、处置全流程，明确各部门职责与管控要求，特制定本管理流程及制度，适用于[企业名称/行业类型]的产品生产、检验、仓储及交付全过程。一、总则（一）适用范围本流程及制度覆盖企业内所有原材料、半成品、成品在采购、生产、检验、仓储、交付等环节中出现的不合格品管理，包含但不限于因设计、工艺、操作、采购等因素导致的不符合质量标准或客户要求的产品。（二）术语定义不合格品：指未满足既定质量要求（如产品标准、工艺文件、客户合同、法律法规等要求）的产品、过程输出或服务，包括但不限于性能不达标、外观缺陷、尺寸超差、材料不合格等情形。二、不合格品管理流程（一）不合格品的识别与报告1.识别主体：质量检验人员、生产操作人员、仓储管理人员、客户反馈对接人员等均有责任识别不合格品。检验人员依据检验标准（如国标、企标、图纸）开展检验时，需对不合格项进行记录；操作人员在生产过程中发现异常（如设备故障导致产品缺陷、原材料异常），应立即停机并上报；仓储/物流环节发现产品损坏、错发等问题，需第一时间反馈至质量部门。2.报告要求：识别到不合格品后，相关人员应填写《不合格品报告单》，注明产品名称、批次、数量、不合格类型（如外观、性能、尺寸等）、发现时间、地点及初步原因分析，24小时内提交至质量管理部门。若为重大质量事故（如批量不合格、客户投诉的严重缺陷），需立即口头上报，2小时内补充书面报告。（二）不合格品的隔离与标识1.隔离操作：质量部门接到报告后，应协调相关部门（如生产车间、仓库）在4小时内对不合格品进行物理隔离，设置专用的不合格品存放区（或容器），与合格品、待检品严格区分。存放区需有明显标识（如“不合格品区”警示牌），防止误用或混流。2.标识要求：每件（批）不合格品需悬挂/粘贴《不合格品标识卡》，注明产品信息、不合格原因、发现人、隔离时间等，确保追溯清晰。对于易混淆或高价值的不合格品，可采用颜色标识（如红色标签）、区域划线等方式强化隔离效果。（三）不合格品的评审1.评审小组组成：由质量管理部门牵头，技术部门、生产部门、采购部门（涉及原材料时）、销售部门（涉及客户需求时）等相关人员组成评审小组，必要时邀请外部专家（如客户代表、行业技术顾问）参与。2.评审内容与方式：评审小组需在收到《不合格品报告单》后3个工作日内（紧急情况24小时内）完成评审，通过现场查验、数据分析、工艺复核等方式，确定不合格品的处置方案，可选方案包括：返工：对产品进行重新加工，使其满足质量要求（需评估返工可行性及成本）；返修：对产品进行修复，虽未完全达到原标准，但能满足预期使用要求（需明确返修后的验收标准）；降级使用：产品质量未达原定等级要求，可降低等级（如一等品降为二等品）后使用；报废：产品无修复价值或修复成本过高，作报废处理；让步接收：在不影响产品主要功能或客户同意的前提下，对轻微不合格品予以接收（需满足法规及客户要求，且有严格审批）。3.评审记录：评审过程需形成《不合格品评审记录》，明确处置方案、依据、责任人及完成时限，经评审小组签字确认后分发至相关部门执行。（四）不合格品的处置执行1.返工/返修：生产部门根据评审意见制定返工/返修方案，经技术部门审核、质量部门确认后实施。返工/返修过程需保留操作记录，完成后由质量部门重新检验，检验合格后方可转入合格品流程；若仍不合格，需重新评审处置。2.降级使用：由技术部门明确降级后的质量标准，仓库更新产品标识，销售部门同步调整销售策略（如定价、客户告知），确保降级产品流向符合要求的市场或客户。3.报废处理：报废申请需经质量管理部门、财务部门（评估成本）、分管领导审批，审批通过后由仓库或生产部门按《报废品处理规程》执行（如销毁、拆解、变卖等），并保留处理记录（如照片、称重单、变卖合同）。4.让步接收：需填写《让步接收申请表》，说明不合格项、让步理由、风险评估（如对产品性能、客户使用的影响），经客户（外部不合格）或内部授权人（内部工序不合格）签字确认后，质量部门发放《让步接收通知书》，生产/仓储部门方可放行，同时需在产品标识中注明“让步接收”，便于追溯。（五）记录与追溯管理1.记录要求：所有不合格品相关记录（《不合格品报告单》《评审记录》《处置记录》《返工/返修报告》《报废单》等）需按“一物一档”原则建档，保存期限不少于产品质保期或法规要求的年限（如3年）。记录需清晰、真实，包含产品批次、时间、责任人、处置结果等关键信息。2.追溯管理：通过产品批次号、生产工单、检验单号等信息，可追溯不合格品的来源（如原材料供应商、生产工序、操作人员）、流转过程及处置结果。当客户反馈质量问题时，能快速定位相关不合格品的处理情况，为原因分析提供依据。三、不合格品管理制度（一）职责分工1.质量管理部门：统筹不合格品管理工作，制定流程制度；组织评审小组开展评审；监督处置过程的合规性；统计分析不合格品数据，提出改进建议。2.生产部门：落实不合格品的隔离、返工/返修操作；配合质量部门开展原因分析；优化生产工艺，减少过程不合格。3.技术部门：提供产品技术标准、工艺文件；审核返工/返修方案；参与不合格品原因分析（如设计、工艺缺陷）。4.采购部门：对原材料/外购件不合格品，负责与供应商沟通退换货、索赔等事宜；提供供应商质量数据，支持评审决策。5.销售/客服部门：收集客户反馈的不合格品信息；参与客户相关的让步接收评审；向客户解释不合格品处置结果，维护客户关系。6.仓储/物流部门：负责不合格品的仓储隔离管理；执行报废品的出库处理；确保不合格品在仓储环节不流入合格品区域。（二）管控要求1.预防措施：各部门需强化过程质量控制（如首件检验、巡检、设备维护），通过FMEA（失效模式分析）、SPC（统计过程控制）等工具识别潜在质量风险，从源头减少不合格品产生。2.标识与隔离时效：不合格品需在识别后4小时内完成隔离，24小时内完成标识，确保流转过程可追溯、无混淆。3.评审与处置时效：常规不合格品评审需在3个工作日内完成，紧急不合格品（如客户停线、批量退货）需在24小时内完成评审及初步处置。处置工作需在评审完成后5个工作日内（或评审要求的时限内）完成，特殊情况需报分管领导审批延期。4.让步接收限制：让步接收仅限轻微不合格且不影响产品安全、主要功能的情形，同一产品型号的同一不合格项让步接收次数年度内不得超过[X]次（根据企业实际设定），且需向客户充分告知风险。（三）监督与改进1.监督检查：质量管理部门每月对不合格品管理流程执行情况进行检查，重点核查隔离有效性、评审合规性、处置完成率、记录完整性等，形成《不合格品管理检查报告》，通报各部门并跟踪整改。2.数据分析与改进：质量部门每季度统计不合格品的类型、数量、原因（如设计缺陷、人为失误、设备故障、原材料问题等），绘制柏拉图、鱼骨图等工具分析主要问题，提出针对性改进措施（如工艺优化、人员培训、供应商考核），并跟踪措施有效性。3.持续改进机制：每年对不合格品管理流程及制度进行评审，结合内外部质量反馈（如客户投诉、体系审核）优化流程，确保制度贴合企业实际，持续提升质量管理水平。四、实例参考（某机械制造企业不合格品管理流程）以某生产汽车零部件的机械制造企业为例，其不合格品管理流程如下：1.识别与报告：检验员在终检时发现某批次刹车盘平面度超差（标准≤0.05mm，实测0.08mm），立即填写《不合格品报告单》，注明批次、数量（50件）、不合格项，1小时内提交质量部。2.隔离与标识：质量部通知生产车间在2小时内将50件刹车盘移至“不合格品区”，悬挂红色标识卡，注明“平面度超差，待评审”。3.评审：质量部组织技术、生产、销售部门评审：技术部确认返工（重新研磨平面）可行，成本约为重新生产的30%；销售部确认客户可接受返工后的交货期延迟1天。评审小组决定返工，形成《评审记录》，要求生产部3天内完成返工。4.处置执行：生产部制定研磨工艺，经技术部审核后实施，返工过程记录设备参数、操作人员。返工后质量部重新检验，45件合格（平面度≤0.05mm），5件仍超差，再次评审后作报废处理。5.记录与追溯：质量部将《报告单》《评审记录》《返工报告》《报废单》归档，通过批次号可追溯该批刹车盘的原材料供应商（A公司）、生产工序（车床加工→研磨→终检）、操作人员（张三），为后续供应商考核、人员培训提供依据。五、附则1.本流程及制度自发布之日起实施，原相关制度同时废止。2.本制度由质量管理部门负责解释与修订，修订需经