安全生产标准化评估细则

安全生产标准化评估细则一、总则

（一）目的与依据

为规范安全生产标准化评估工作，提升企业安全生产管理水平，防范和遏制生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《安全生产标准化基本规范》（GB/T33000）及相关行业法规标准，制定本细则。

（二）适用范围

本细则适用于各类企业安全生产标准化建设的评估工作，包括煤矿、非煤矿山、危险化学品、建筑施工、交通运输、冶金、机械、建材、轻工、纺织、烟草、商贸等工贸行业，以及存在较大安全风险的行业领域。评估对象涵盖企业安全生产标准化建设的策划、实施、检查、改进全过程。

（三）基本原则

1.客观公正原则：以事实为依据，以标准为准绳，独立开展评估工作，确保评估结果真实、准确、可信。

2.科学规范原则：采用科学的评估方法和程序，统一评估标准，规范评估流程，保证评估工作的系统性和可操作性。

3.突出重点原则：聚焦企业安全生产主体责任落实、风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制、关键环节安全管理等重点内容，强化问题导向。

4.持续改进原则：推动企业建立安全生产标准化建设长效机制，通过评估发现问题、督促整改，促进企业安全管理水平动态提升。

（四）评估主体

安全生产标准化评估由具备相应资质的第三方机构或企业上级单位组织实施。评估机构应具备独立法人资格，拥有与评估工作相适应的专业技术人员和管理人员，并遵守评估工作纪律和保密规定。

（五）评估依据

1.国家及地方安全生产法律法规、规章和标准；

2.《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000）及各行业评定标准；

3.企业安全生产管理制度、操作规程和执行记录；

4.安全生产监管部门的相关要求及文件规定。

二、评估对象与范围

（一）评估对象分类

1.按行业类型分类

安全生产标准化评估对象涵盖多个行业领域，主要包括煤矿、非煤矿山、危险化学品、烟花爆竹、建筑施工、交通运输、冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等工贸行业。煤矿企业需重点评估瓦斯防治、水害防治、顶板管理等专项内容；非煤矿山企业需关注边坡稳定性、爆破作业、尾矿库安全等关键环节；危险化学品企业则需围绕重大危险源管控、化工工艺安全、应急处置能力等方面开展评估。建筑施工企业需针对深基坑、高支模、起重机械等危大工程制定专项评估方案，交通运输企业需结合车辆动态监控、驾驶员安全培训、运输路线风险管控等内容进行系统评估。

2.按企业规模分类

评估对象根据企业规模可分为大型企业、中型企业和小型企业。大型企业通常具有完善的组织架构和多层次管理体系，评估需重点关注其安全生产责任体系的层级落实、风险分级管控的精细化程度以及隐患排查治理的闭环管理机制。中型企业可能在制度建设和人员配备上存在一定短板，评估需侧重其管理制度的可操作性、安全培训的覆盖面以及现场作业的标准化执行情况。小型企业由于资源有限，评估需聚焦基础安全管理，如安全生产责任制是否明确、安全操作规程是否健全、应急物资是否配备到位等核心要素，避免评估要求与企业实际能力脱节。

3.按风险等级分类

根据企业安全生产风险程度，评估对象可分为高风险企业、中风险企业和低风险企业。高风险企业包括涉及“两重点一重大”（重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和重大危险源）的化工企业、煤矿及非煤矿山企业等，评估需采用全流程、全方位的深度核查，确保风险管控措施无死角。中风险企业如一般化工企业、建筑施工企业等，评估需关注风险辨识的全面性和隐患整改的及时性。低风险企业如商贸企业、小型加工企业等，评估可适当简化流程，但需确保基本安全管理要求落实到位，避免因规模小而忽视安全底线。

（二）评估范围界定

1.管理范围

评估范围覆盖企业安全生产管理的全过程，包括制度建设、责任落实、教育培训、现场管理、应急管理等方面。制度建设需评估企业是否建立覆盖全员、全过程、全方位的安全生产规章制度，如安全生产责任制、安全操作规程、隐患排查治理制度等是否健全且符合行业规范。责任落实需检查从主要负责人到一线员工的安全生产责任清单是否明确，是否签订责任书并定期考核。教育培训需评估安全培训计划是否落实，特种作业人员是否持证上岗，新员工、转岗员工的三级安全教育是否到位。现场管理需检查作业现场的安全防护设施、警示标识、劳动防护用品配备等是否符合标准，危险作业是否执行审批制度。应急管理需评估应急预案的实用性和可操作性，应急演练是否定期开展，应急物资是否储备充足。

2.作业范围

评估范围具体到企业各类作业活动，包括常规作业、非常规作业和特殊作业。常规作业如生产操作、设备检修、仓储物流等，需评估作业流程是否标准化，安全措施是否落实，如机械设备的防护装置是否齐全，电气设备的接地是否规范，物料的堆放是否符合安全距离要求。非常规作业如动火、进入受限空间、高处作业等危险作业，需重点评估作业许可制度的执行情况，作业前的风险分析是否充分，现场监护是否到位，应急措施是否准备就绪。特殊作业如带电作业、爆破作业等，需结合行业特定标准，评估作业人员的资质、作业方案的审批以及现场安全管控的严密性。

3.设施设备范围

评估范围包括企业生产经营相关的各类设施设备，生产设备、安全设施、特种设备、消防设施等。生产设备需评估其设计、安装、使用、维护是否符合安全标准，如压力容器是否定期检验，传动部件的防护罩是否完好，安全联锁装置是否有效。安全设施如通风、除尘、降噪、防雷、防静电等设施，需检查其是否正常运行，定期检测记录是否完整。特种设备如锅炉、压力容器、起重机械、电梯等，需评估其是否办理使用登记，定期检验是否合格，操作人员是否持证上岗，维护保养是否规范。消防设施如灭火器、消防栓、自动喷水灭火系统、火灾报警系统等，需检查其配置是否符合场所要求，是否定期检查维护，消防通道是否畅通。

（三）特殊情况处理

1.新建企业评估

对于新建企业，评估需从项目立项阶段介入，结合“三同时”（同时设计、同时施工、同时投入生产和使用）要求，评估安全设施设计是否经审查通过，施工过程中的安全措施是否落实，试运行阶段的安全隐患是否排查整改到位。新建企业可能存在安全管理基础薄弱的问题，评估需重点关注其安全生产管理机构的建立、安全管理制度的制定以及人员安全意识的培养，确保企业从投产初期就建立起规范的安全管理体系。

2.并购重组企业评估

企业并购重组后，评估需关注安全管理体系的整合与衔接。原企业的安全管理制度、操作规程、人员资质等是否与并购方要求统一，是否存在因管理差异导致的安全风险。对于跨行业并购，需评估企业是否具备新行业所需的安全管理能力，如化工企业并购商贸企业后，是否对商贸环节的安全风险进行辨识和管控。评估过程中需督促企业制定整合方案，明确过渡期安全管理措施，避免因重组导致安全管理出现真空。

3.暂停生产评估

对于暂时停产停业的企业，评估需关注其安全措施的保持情况，如设备是否妥善停机、危险物料是否妥善处置、安全警示标识是否设置到位。长期停产的企业需评估其是否存在设备设施老化、安全失效等风险，如储存危险化学品的储罐是否定期维护，尾矿库是否按期进行稳定性监测。恢复生产前，评估需检查企业是否对停产期间的安全状况进行全面检查，隐患是否整改完毕，员工是否进行复工安全培训，确保恢复生产后安全管理不松懈。

三、评估指标体系

（一）基础管理指标

1.安全生产责任制

企业需建立覆盖全员、全过程的安全生产责任体系，明确从主要负责人到一线员工的具体职责。责任书签订率应达到100%，并定期开展履职考核。考核结果需与绩效挂钩，对未履行职责的岗位实施问责。考核记录应完整保存，包括考核时间、内容、结果及整改措施。

2.安全管理制度

制度体系需包含安全生产责任制、安全操作规程、隐患排查治理、危险作业管理、设备设施管理等核心制度。制度制定应符合国家法规标准，结合企业实际动态修订。修订过程需有记录，包括修订原因、参与人员、审批流程及实施时间。制度文件应发放至所有相关岗位，确保员工可随时查阅。

3.安全教育培训

培训计划需覆盖全员，包括新员工三级教育、转岗培训、特种作业人员取证培训及年度复训。培训学时要求：主要负责人和安管人员每年不少于36学时，其他员工不少于24学时。培训档案应记录培训内容、时间、讲师及考核结果，特种作业人员证书需在有效期内。

4.风险分级管控

企业需建立风险辨识机制，采用工作危害分析（JHA）、安全检查表（SCL）等方法，覆盖所有作业活动、设备设施和场所。风险等级划分为红、橙、黄、蓝四级，对应重大、较大、一般、低风险。重大风险需制定专项管控方案，明确管控责任、措施及应急计划。风险信息需定期更新，至少每年一次。

5.隐患排查治理

隐患排查需采用日常检查、专项检查、季节性检查等形式，形成闭环管理。隐患整改需明确责任、时限和措施，重大隐患需停产整改并上报监管机构。整改完成后需组织验收，验收记录包括整改前后照片、检测报告及签字确认。隐患台账应动态更新，实现“排查-整改-复查-销号”全流程可追溯。

（二）现场管理指标

1.作业环境安全

作业场所需符合安全距离要求，如危险化学品储罐与周边建筑的安全间距、机械设备的防护区域设置。通道宽度应满足紧急疏散需求，堆放物料高度不超过1.5米且稳固。照明、通风、降噪设施需正常运行，噪声超过85分贝的区域需配备防护耳塞。地面应平整防滑，坑洞、沟渠设置警示标识和防护栏。

2.设备设施管理

设备台账需包含名称、型号、购置日期、检验周期等信息。特种设备需办理使用登记并定期检验，锅炉、压力容器等关键设备检验合格证应在有效期内。设备操作规程需张贴在醒目位置，维护保养记录完整，包括润滑、紧固、调试等操作。安全附件如安全阀、压力表需定期校验，校验报告存档备查。

3.作业行为规范

危险作业如动火、进入受限空间、高处作业等需执行作业许可制度。作业前需进行风险分析，制定安全措施并现场确认。作业人员需持证上岗，监护人不得擅自离岗。作业区域设置警戒线，配备消防器材和应急物资。作业完成后需清理现场，确认无遗留风险方可撤离。

4.劳动防护用品

防护用品需根据岗位风险配备，如化工企业配备防毒面具、防护服，建筑企业配备安全帽、安全带。用品需符合国家标准，定期检查有效性，如安全帽需做冲击试验，防护面罩需做气密性测试。员工需正确佩戴使用，培训考核合格后方可上岗。

（三）应急管理指标

1.应急预案体系

预案需覆盖火灾、爆炸、泄漏、中毒等典型事故类型，包括综合预案、专项预案和现场处置方案。预案需明确组织机构、职责分工、响应流程及资源保障。预案修订周期不超过三年，重大变化或演练后需及时更新。预案需发放至相关岗位，员工需熟悉自身职责。

2.应急演练

演练需按计划开展，高危行业每半年至少一次，其他行业每年一次。演练形式包括桌面推演和实战演练，实战演练需模拟真实场景，检验指挥协调、应急响应、物资调配等能力。演练后需评估效果，形成报告并针对不足制定改进措施。

3.应急物资保障

应急物资需分类存放，标识清晰，定期检查维护。消防器材如灭火器、消防栓需每月检查压力和有效期，应急照明需测试续航时间。急救药品需在有效期内，通讯设备需保持畅通。物资台账需记录名称、数量、存放位置及检查日期，确保随时可用。

4.事故报告处理

事故发生后需立即启动预案，组织救援并按规定上报。事故报告需包含时间、地点、原因、伤亡及损失情况。事故调查需成立小组，明确责任，制定预防措施。整改措施需落实到位，事故档案需保存完整，包括调查报告、整改记录及复查结果。

（四）持续改进指标

1.安全绩效评估

企业需建立安全绩效指标体系，如事故率、隐患整改率、培训覆盖率等。绩效数据需定期分析，形成趋势报告，识别管理薄弱环节。评估结果需纳入企业整体绩效考核，与部门及个人奖惩挂钩。

2.管理评审机制

每年至少开展一次安全管理评审，由最高管理者主持。评审内容包括目标完成情况、制度有效性、资源保障等。评审需形成记录，明确改进方向及责任分工。改进措施需纳入下年度工作计划，跟踪落实效果。

3.创新应用推广

鼓励采用新技术提升安全管理，如智能监控系统监测设备状态，物联网技术实现隐患实时预警。推广优秀实践案例，如行业标杆企业的安全管理经验。创新成果需评估可行性，逐步在内部推广实施。

4.员工参与机制

设立安全建议渠道，鼓励员工报告隐患和提出改进建议。对有效建议给予奖励，定期公示优秀案例。开展安全文化宣传活动，如安全知识竞赛、应急技能比武，增强员工安全意识。

四、评估方法与程序

（一）评估准备

1.组建评估团队

评估团队由具备相关专业资质的人员组成，包括安全工程师、行业专家和记录人员。团队成员需熟悉评估对象所在行业的法规标准和操作规范，确保评估工作的专业性。团队规模根据企业规模和风险等级调整，高风险企业至少配备三名评估员，中低风险企业可适当减少。评估前需进行内部培训，统一评估标准和流程，避免主观偏差。团队成员需签署保密协议，确保企业信息不外泄。

2.制定评估计划

计划需明确评估时间、范围和重点内容。时间安排应避开企业生产高峰期，减少对正常运营的影响。范围界定基于第二章的评估对象分类，如高风险企业需增加专项检查项。重点内容聚焦关键风险点，如化工企业的重大危险源管控。计划需包含应急预案，评估过程中发生事故时的处理流程。计划制定后需与企业沟通确认，获得书面许可。

3.收集资料

资料收集包括企业提供的文件和评估团队收集的公开信息。企业需提交安全生产管理制度、操作规程、培训记录、隐患排查台账等。评估团队需查阅行业法规、标准和企业历史事故报告。资料整理采用分类归档法，如管理类、现场类、应急类，确保信息完整。对于缺失资料，企业需在评估前补充，否则评估可能延期。

（二）现场评估

1.文件审查

审查企业提交的文件是否符合国家法规和行业标准。重点检查安全生产责任制的覆盖范围，如是否包含所有岗位；风险分级管控的记录是否完整，如风险清单和管控措施；隐患排查治理的闭环管理，如整改报告和验收记录。审查采用抽样法，随机抽取10-20%的文件样本，确保代表性。发现问题时，需记录具体条款和不符合项，为后续整改提供依据。

2.现场检查

检查企业作业环境和设备设施的实际情况。作业环境需关注安全通道宽度、物料堆放高度和警示标识设置，如通道宽度不小于1.2米，物料堆放不超过1.5米。设备设施需检查维护保养记录和运行状态，如锅炉的检验证书是否在有效期内。检查采用巡查法，覆盖生产车间、仓库、配电室等关键区域。发现隐患时，拍照记录并标注位置，确保可追溯。

3.人员访谈

访谈对象包括企业负责人、安全管理人员和一线员工。负责人需了解企业安全战略和资源投入，如年度安全预算；安全管理人员需汇报风险管控措施执行情况；一线员工需描述操作规程的熟悉程度和防护用品使用。访谈采用开放式问题，如“您如何处理日常安全隐患？”，鼓励真实回答。访谈过程需录音或笔记，确保信息准确。对不一致的回答，需进一步核实。

（三）评估报告

1.数据分析

分析现场收集的数据，识别趋势和问题。数据包括文件审查得分、现场检查隐患数和访谈反馈。使用对比法，如将企业得分与行业标杆对比，找出差距。分析工具包括表格和图表，但避免专业术语堆砌，用简单语言描述，如“隐患整改率低于平均水平20%”。分析结果需客观，基于事实，避免主观臆断。

2.问题识别

根据分析结果，识别不符合项和改进建议。不符合项分类为管理类、现场类和应急类，如管理类为制度缺失，现场类为设备老化。改进建议需具体可行，如“三个月内完成安全操作规程修订”。识别过程需评估团队集体讨论，确保共识。问题严重程度分为高、中、低，高风险问题需立即上报企业负责人。

3.报告编制

报告结构包括摘要、评估内容、问题清单和改进建议。摘要简述评估过程和主要结论；评估内容描述各环节得分；问题清单列出不符合项和证据；改进建议分短期和长期措施。报告语言简洁明了，避免复杂术语，如用“风险管控”代替“危险源辨识与风险控制”。报告初稿需经团队审核，确保准确无误后提交企业。

（四）结果应用

1.反馈与沟通

评估报告提交后，与企业召开反馈会议，解释报告内容。会议由评估团队主持，企业负责人和相关人员参加。沟通方式采用互动式，如演示现场检查照片，增强理解。企业可提出疑问，评估团队需当场解答。反馈后，企业需确认收到报告并签字，作为后续整改的依据。

2.整改跟踪

企业需制定整改计划，明确责任人和时限。评估团队跟踪整改进度，每月收集整改证据，如照片和报告。高风险问题需优先处理，评估团队进行现场复查。复查采用抽样法，检查整改措施的有效性，如隐患是否消除。跟踪记录保存电子档案，确保可追溯。未按时整改的问题，需上报监管部门。

3.持续改进

企业基于评估结果，优化安全管理体系。优化措施包括修订制度、更新设备和完善培训。评估团队提供后续支持，如定期咨询和培训。持续改进需纳入企业年度计划，如设立安全绩效目标。企业可分享改进经验，提升行业整体水平。改进过程需记录，形成案例，用于未来评估参考。

五、评估监督与持续改进

（一）监督机制

1.内部监督

企业需设立专职安全监督岗位，由经验丰富的管理人员担任，负责日常监督评估工作的执行情况。监督人员每周至少巡查一次评估现场，检查评估团队是否按计划进行，记录巡查日志。日志内容包括巡查时间、地点、发现的问题及处理意见。例如，在化工企业，监督人员重点检查重大危险源管控措施的落实，如储罐区的安全阀是否定期校验。监督过程中，若发现评估团队工作疏漏，如文件审查不全面，需立即指出并要求补充。监督结果每月汇总成报告，提交企业安全委员会审议。审议时，委员会成员可提出质疑，监督人员需现场解答，确保问题及时解决。

2.外部监督

第三方评估机构或监管部门需定期介入监督，确保评估公正性。外部监督每季度开展一次，由独立专家组成小组，抽查评估记录和现场执行情况。监督采用随机抽样方式，如随机选择10%的评估案例，核查数据真实性。例如，在建筑施工企业，监督小组检查高处作业评估记录，确认作业许可是否有效执行。若发现评估数据造假，如隐患整改率虚报，监督小组可启动调查，追究相关人员责任。调查过程需透明，允许企业申诉，但需提供证据支持。监督结果向社会公示，接受公众监督，增强评估公信力。

（二）持续改进

1.问题整改

企业需建立问题整改台账，基于评估结果制定详细整改计划。计划明确责任人、整改时限和具体措施。例如，针对设备老化问题，企业需在30天内完成更换或维修，并记录整改前后对比照片。整改过程中，监督人员跟踪进度，每周检查一次，确保按时完成。若整改延期，需分析原因，如资源不足，并调整计划。整改完成后，组织验收小组现场核查，验收标准包括问题消除和风险降低。验收通过后，更新安全管理制度，如修订操作规程，防止类似问题复发。整改案例纳入培训教材，提升员工意识。

2.优化提升

企业定期召开优化会议，分析评估数据，识别改进机会。会议每半年一次，由安全部门主持，邀请一线员工代表参与。讨论内容基于评估趋势，如隐患类型分布，找出管理薄弱环节。例如，在纺织企业，若发现火灾隐患频发，会议决定增加消防演练频次。优化措施包括引入新技术，如安装智能监控系统，实时监测设备状态。新技术应用前需测试效果，如模拟火灾场景，验证系统响应速度。优化成果推广到全公司，如举办安全知识竞赛，鼓励员工分享改进建议。优秀建议给予奖励，如奖金或荣誉，激发参与热情。

（三）档案管理

1.评估记录

企业需建立电子档案系统，保存所有评估相关文件。档案包括评估计划、现场检查记录、问题清单和整改报告。文件按时间顺序分类存储，如2023年第一季度评估单独归档。系统设置访问权限，仅授权人员可查看，确保信息安全。例如，在矿山企业，档案记录瓦斯检测数据，用于历史对比。档案更新及时，每次评估后一周内录入新数据。纸质备份同步保存，以防系统故障。档案查阅需登记，记录访问人、时间和目的，便于追溯。

2.历史数据

企业定期分析历史数据，评估改进效果。分析每年进行一次，使用简单图表展示趋势，如事故率下降曲线。例如，在机械制造企业，分析显示培训覆盖率提升后，事故率减少20%。分析报告提交管理层，作为决策依据，如增加安全预算。数据共享到行业平台，促进经验交流。例如，将优化案例发布到安全论坛，供其他企业参考。历史数据还用于预测未来风险，如基于季节性隐患数据，提前部署预防措施。

六、保障措施

（一）组织保障

1.领导责任体系

企业主要负责人需担任安全生产标准化建设第一责任人，定期主持专题会议研究评估工作。分管安全负责人具体落实评估计划，协调各部门资源。例如，在化工企业，总经理每季度召开安全评估推进会，听取各部门进展汇报。会议记录需详细记录讨论内容和决议事项，如“设备部需在两周内完成老旧压力容器检测”。责任体系需明确层级，从公司到车间班组逐级签订责任书，确保压力传导到位。责任书内容需量化考核指标，如“年度隐患整改率不低于95%”。

2.专项工作小组

设立跨部门评估工作组，由安全、生产、技术等部门骨干组成。组长由安全总监担任，成员需具备3年以上相关经验。工作组每周召开例会，梳理评估难点，如“某车间防护栏缺失需紧急整改”。会议纪要需分发至相关部门，明确整改时限