车间管理制度20条

车间管理制度20条

一、总则

1.1制定目的

为规范车间生产秩序，保障员工人身安全与设备正常运行，提高生产效率与产品质量，降低生产成本，确保生产任务顺利完成，特制定本制度。

1.2制定依据

依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及公司《生产管理总则》《设备管理办法》等相关法规和制度，结合车间实际情况制定。

1.3适用范围

本制度适用于公司各生产车间全体员工（包括正式工、临时工、实习人员）及进入车间的外来人员（如参观、学习、维修人员）。

1.4基本原则

车间管理遵循安全第一、预防为主，全员参与、责任到人，精益生产、持续改进，规范操作、保障质量，严格纪律、奖惩分明的原则。

二、组织与职责

2.1管理架构

2.1.1车间主任职责

车间主任作为车间生产管理的第一责任人，全面负责车间的日常运营工作。其主要职责包括：根据公司年度生产计划，制定车间月度、周度生产排程，确保生产任务按时完成；统筹车间人力、设备、物料等资源调配，优化生产流程，提高生产效率；组织召开车间生产例会，协调解决生产中的各类问题，如设备故障、物料短缺、质量异常等；负责车间安全管理，定期开展安全检查，监督员工遵守安全操作规程，杜绝安全事故发生；审核车间各项费用支出，控制生产成本，提高经济效益；推动车间技术改进和员工培训，提升团队整体技能水平。

2.1.2班组长职责

班组长是车间生产管理的基层执行者，直接负责班组的生产组织和人员管理。具体职责为：根据车间下达的生产计划，合理分配班组内员工的工作任务，明确工作标准和完成时限；监督员工严格按照工艺文件和操作规程进行生产，确保产品质量符合要求；负责班组日常考勤和纪律管理，及时处理员工迟到、早退、旷工等问题，维护班组生产秩序；组织班前会，强调当日生产重点、安全注意事项和质量要求，确保员工明确工作目标；实时跟踪班组生产进度，对出现的问题及时采取纠正措施，并向车间主任汇报；负责班组设备的日常点检和维护保养，发现问题及时上报并协助维修；收集员工对生产流程、工艺改进的意见和建议，反馈给车间管理部门。

2.1.3职能人员职责

车间职能人员包括技术员、质检员、设备员、统计员等，分别承担不同专业领域的支持工作。技术员负责生产工艺的制定与优化，解答员工在生产过程中的技术问题，参与新产品试制和工艺验证；质检员负责原材料、半成品、成品的质量检验，出具检验报告，对不合格品标识、隔离并跟踪处理；设备员负责车间设备的日常维护保养、故障维修和备件管理，制定设备保养计划，确保设备正常运行；统计员负责生产数据的收集、整理与分析，包括产量、工时、物料消耗等，为车间管理提供数据支持。

2.2人员管理

2.2.1岗位设置

车间根据生产需要设置管理岗、技术岗、操作岗、辅助岗四大类岗位。管理岗包括车间主任、副主任、班组长等，负责生产组织和协调；技术岗包括工艺技术员、设备技术员、安全技术员等，提供专业技术支持；操作岗包括各工序操作工、装配工、包装工等，直接参与产品生产；辅助岗包括物料员、清洁工、维修工等，保障生产顺利进行。岗位设置遵循精简高效、权责明确的原则，避免职能重叠，确保每个岗位都有清晰的职责范围和工作标准。

2.2.2任职要求

各岗位任职要求结合工作内容、技能要求和公司标准制定。管理岗人员需具备3年以上生产管理经验，熟悉生产流程和质量管理知识，具有较强的组织协调能力和问题解决能力；技术岗人员需相关专业大专以上学历，具备扎实的专业知识和一定的实践经验，能够独立完成技术方案设计和问题分析；操作岗人员需经过岗位培训并考核合格，掌握本岗位操作技能和安全操作规程，特殊工种需持有相应资格证书；辅助岗人员需具备相应的体力或技能，如物料员需熟悉物料存储和管理要求，清洁工需掌握清洁工具的使用和车间清洁标准。

2.2.3人员调配

人员调配根据生产任务变化、员工技能状况和岗位需求进行，遵循“人岗匹配、合理流动”的原则。当生产任务增加或岗位出现空缺时，由车间主任根据员工技能档案和绩效考核结果，从内部选拔合适人员顶岗或补充；员工因技能提升或职业发展需要调整岗位时，由本人提出申请，经车间主任和人力资源部审核后办理调动手续；对于无法胜任本岗位工作的员工，车间将安排针对性培训，培训后仍不合格的，可根据公司规定调整岗位或予以处理。人员调配需提前通知相关部门和员工，确保工作交接顺畅，不影响正常生产秩序。

2.3责任划分

2.3.1安全责任

车间实行“一岗双责”安全责任制，各级人员对职责范围内的安全工作负责。车间主任是车间安全第一责任人，对车间安全工作全面负责，组织制定安全管理制度和应急预案，保障安全投入的有效实施；班组长是班组安全直接责任人，负责班组安全教育和日常安全检查，监督员工正确佩戴和使用劳动防护用品；员工是岗位安全责任人，严格遵守安全操作规程，正确操作设备，发现安全隐患及时报告并采取应急措施。车间每月开展安全考核，对安全责任落实不到位的人员进行处罚，对安全工作表现突出的给予奖励。

2.3.2质量责任

质量责任实行“谁生产、谁负责”原则，明确各环节的质量责任主体。车间主任对车间产品质量总体负责，确保质量管理体系有效运行；班组长对本班组产品质量负责，组织员工严格执行工艺文件和质量标准，防止批量质量事故发生；操作工对所生产的产品质量负责，自检合格后方可流转，对因操作不当导致的质量问题承担责任；质检员对检验数据的准确性和检验结论的公正性负责，严禁漏检、错检，对不合格品处理过程进行监督。车间建立质量问题追溯机制，对出现质量问题的产品，及时组织分析原因，落实责任并制定纠正预防措施。

2.3.3生产责任

生产责任以生产计划为依据，层层分解落实到班组和个人。车间主任对车间生产计划的完成率、准时率负责，确保按时按量完成公司下达的生产任务；班组长对本班组生产计划的完成情况负责，合理组织生产，协调解决生产中的瓶颈问题，确保班组生产进度；员工对个人生产任务的完成数量、质量和效率负责，在规定时间内完成本职工作，提高生产效率。车间建立生产考核制度，对超额完成生产任务的班组和个人给予奖励，对未完成生产任务的进行分析并制定改进措施，确保生产责任落实到位。

三、生产流程管理

3.1生产计划管理

3.1.1计划制定

车间根据公司年度生产目标，结合设备产能、物料供应、人员配置等实际情况，每月25日前编制次月生产计划。计划内容需明确产品名称、规格型号、生产数量、交付日期、工序节点及所需资源。生产计划由车间主任组织班组长讨论，经生产部审核后下达执行。计划制定需预留10%的产能缓冲，以应对突发订单或设备故障等异常情况。

3.1.2计划执行

班组接到生产计划后，需在2个工作日内完成班组内部任务分解，将生产数量分配到每日、每班次，并制作班组生产看板公示。操作工需按计划进度安排工作，每日下班前30分钟向班组长汇报当日完成情况。车间统计员每日收集各班组实际产量数据，与计划进度对比，偏差超过5%时需向车间主任汇报并分析原因。

3.1.3计划调整

因客户订单变更、设备故障或物料短缺等原因需调整计划时，由需求部门提交《生产计划变更申请单》，经生产部批准后，车间主任负责组织调整。调整后的计划需在2小时内传达至相关班组，并在生产看板更新。紧急调整时，班组长需立即停止当前作业，按新计划重新安排生产，确保生产秩序稳定。

3.2生产过程控制

3.2.1首件检验

每批产品或每班次生产开始前，操作工需按工艺文件要求制作首件样品，经班组长自检合格后，提交质检员进行首件检验。检验项目包括尺寸精度、外观质量、性能参数等，关键工序需填写《首件检验记录表》。首件检验不合格时，操作工需调整设备参数或操作方法，重新制作样品直至合格后方可批量生产。

3.2.2过程巡检

质检员按《检验作业指导书》规定的频次对生产过程进行巡检，每2小时至少检查1次。巡检内容包括：操作工是否按工艺规程操作、设备运行参数是否正常、在制品质量是否符合标准。发现质量异常时，立即要求操作工停机整改，并记录在《过程巡检记录表》中。对返工品需隔离存放，返工后需重新检验合格方可流入下道工序。

3.2.3工序流转

在制品完成每道工序后，操作工需在流转卡上签字确认并标注完成时间。班组长核对数量与质量无误后，方可转入下道工序。工序间交接实行"三检制"，即操作工自检、班组长互检、质检员专检。不合格品需在《不合格品处理单》上明确标识原因，并隔离于红色区域，未经授权不得擅自处理。

3.3物料管理

3.3.1领料管理

操作工根据生产计划填写《领料单》，经班组长签字后到仓库领料。领料时需核对物料名称、规格、批次号与单据是否一致，当面清点数量并签字确认。贵重物料实行"双人领料制"，由班组长和操作工共同领取。当日未用完的物料需及时退回仓库，办理退料手续，确保账物相符。

3.3.2现场存放

物料需按区域划分存放：待检区（黄色标识）、合格区（绿色标识）、不合格区（红色标识）。物料堆放高度不超过1.2米，间距不少于0.5米，确保通道畅通。易燃易爆物料需存放在专用防爆柜内，并配备灭火器。每日下班前，班组长需检查物料存放状态，确保无混料、无损坏。

3.3.3余料处理

生产过程中产生的边角料、废料需分类收集至指定容器，每日下班前由清洁工统一清理。可回收余料需填写《余料回收单》，经质检员确认后交仓库估价处理；不可回收废料需由专人监督销毁，并记录处理过程。车间每月对物料消耗进行统计分析，超定额部分需查明原因并制定改进措施。

3.4设备管理

3.4.1日常点检

操作工每日开机前需按《设备点检表》逐项检查设备状态，包括润滑部位、紧固件、安全防护装置等，确认正常后方可启动设备。点检发现异常时，立即停机并悬挂"设备维修"警示牌，通知设备员处理。设备员需在30分钟内到达现场，小故障当场修复，大故障填写《设备维修申请单》报修。

3.4.2定期保养

设备员根据设备使用说明书制定《设备保养计划》，按日、周、月三级开展保养工作。日保养由操作工负责清洁设备表面、添加关键部位润滑油；周保养由设备员指导操作工进行内部清洁、检查传动部件；月保养需停机进行全面检修，更换易损件并记录保养情况。设备运行累计500小时需进行二级保养，由专业维修人员执行。

3.4.3故障处理

设备运行中出现异响、过热等故障时，操作工需立即按下急停按钮，疏散周围人员并报告班组长。班组长组织初步判断故障类型，若无法处理则通知设备员。重大故障需启动《设备应急预案》，由生产部协调维修资源。故障修复后，需由设备员、操作工、班组长共同验收，填写《设备维修验收单》方可恢复使用。

3.5质量控制

3.5.1标准执行

生产过程需严格执行《作业指导书》和《检验标准》，关键工序需张贴工艺参数表。操作工需使用经校准的量具进行自检，量具使用后需归位并清洁。质检员定期抽查量具有效性，发现偏差立即停用并送检。新员工上岗前需通过工艺标准培训考核，考核不合格不得独立操作。

3.5.2不良品处理

发现不合格品时，操作工需立即隔离并标识，班组长填写《不合格品评审单》组织技术员、质检员分析原因。轻微缺陷可由班组长批准返工；严重缺陷需由车间主任组织评审，决定报废或降级使用。所有不合格品处理需在24小时内完成，处理记录保存3年以备追溯。

3.5.3质量改进

车间每月召开质量分析会，统计当月不良品率、返工率等指标，针对重复发生的问题成立QC小组进行攻关。改进措施需明确责任人、完成时限，实施后由质检员验证效果。重大质量改进项目需纳入公司年度质量改进计划，资源由生产部统一调配。

四、安全生产管理

4.1安全责任体系

4.1.1责任划分

车间建立“横向到边、纵向到底”的安全责任网络，明确各级人员的安全职责。车间主任作为安全第一责任人，统筹车间安全工作，审批安全管理制度，保障安全投入；班组长对本班组安全负直接责任，每日班前会强调安全注意事项，每周组织安全检查；员工遵守安全规程，正确佩戴劳动防护用品，发现隐患及时报告。新员工入职需签订《安全责任书》，明确安全义务和违规后果。

4.1.2考核机制

实行安全绩效与薪酬挂钩制度，每月开展安全考核。考核内容包括安全制度执行情况、隐患整改率、事故发生率等。考核结果分为优秀、合格、不合格三个等级，优秀班组给予500-1000元奖励，不合格班组扣减当月绩效奖金。连续三次考核不合格的班组长将调离岗位。车间每季度评选“安全标兵”，给予通报表扬和物质奖励。

4.2日常安全管理

4.2.1风险管控

建立风险分级管控机制，每年组织一次全面风险辨识。对辨识出的风险点按红、橙、黄、蓝四级分类管理，红色风险点需每日检查，橙色风险点每周检查，黄色风险点每月检查，蓝色风险点每季度检查。风险点检查表需包含检查内容、标准、频次和责任人，检查记录保存三年。发现重大隐患时，立即停产整改并上报公司安全部。

4.2.2作业规范

制定《车间作业安全规程》，明确高风险作业审批流程。动火作业需办理《动火许可证》，清理作业现场周边可燃物，配备灭火器材和监护人；高处作业需系安全带，检查脚手架稳定性；有限空间作业需先通风检测，配备应急呼吸设备。班组长在作业前进行安全技术交底，讲解危险因素和防范措施，员工签字确认后方可作业。

4.2.3设备安全

设备操作实行“定人定机”制度，操作人员需经培训考核合格后方可上岗。设备启动前检查安全防护装置是否完好，运行中注意观察异常声响和振动，发现异常立即停机。设备传动部位必须安装防护罩，旋转设备设置急停按钮。每日下班前清理设备周边杂物，切断电源并上锁。设备员每月检查安全防护装置有效性，发现问题及时维修。

4.3应急管理

4.3.1预案制定

制定《车间生产安全事故应急预案》，涵盖火灾、触电、机械伤害等常见事故类型。预案明确应急组织架构、职责分工、处置流程和救援措施。车间主任任应急总指挥，班组长为现场指挥员，员工按分工担任报警、疏散、救援等角色。预案每年修订一次，根据演练效果和实际变化及时更新。

4.3.2应急演练

每半年组织一次综合性应急演练，每季度组织一次专项演练。演练前制定演练方案，明确演练场景、参与人员和评估标准。演练模拟火灾事故时，员工需在3分钟内完成报警、疏散和初期灭火；模拟触电事故时，演示脱离电源和心肺复苏流程。演练后召开总结会，评估响应速度、处置措施有效性，提出改进建议并记录归档。

4.3.3物资管理

在车间入口处设置应急物资存放点，配备灭火器、急救箱、应急灯等物资。灭火器按50平方米配置1具，定期检查压力和有效期，失效灭火器及时更换。急救箱配备创可贴、纱布、消毒液等基础用品，每月检查药品保质期。应急通道保持畅通，禁止堆放物料，疏散指示标识每半年检查一次，确保清晰可见。

4.4职业健康

4.4.1防护措施

针对粉尘、噪音等职业危害因素，采取工程控制和个人防护相结合的措施。在产生粉尘的工序安装除尘设备，噪音区域设置隔音屏障。为员工配备合格的个人防护用品，防尘口罩、耳塞等用品按月发放，员工使用前检查完好性。高温作业场所设置降温风扇和饮水点，夏季调整作业时间避开高温时段。

4.4.2健康监护

建立员工职业健康档案，新员工入职前进行职业健康体检，在岗员工每年体检一次。对接触职业病危害因素的员工，增加专项检查频次。体检发现异常者，及时调离原岗位并安排治疗。车间设置职业健康公告栏，定期公布体检结果和防护知识，提高员工健康意识。

4.5安全培训

4.5.1培训计划

制定年度安全培训计划，内容包括法律法规、操作规程、应急处置等。新员工培训不少于24学时，在岗员工每年复训不少于8学时。特殊工种如电工、焊工需持证上岗，每三年参加一次复审培训。培训采用理论授课和实操演练相结合的方式，确保员工掌握实际技能。

4.5.2培训实施

培训由安全员或外聘专家授课，培训后进行闭卷考试，考试不合格者重新培训。车间设置安全学习角，摆放安全手册和事故案例视频，员工可随时学习。班组长每月组织一次班组安全活动，学习事故案例和操作规范。培训记录包括签到表、试卷和评估表，保存备查。

4.6事故处理

4.6.1报告程序

发生安全事故后，现场人员立即向班组长报告，班组长在10分钟内通知车间主任和公司安全部。轻伤事故由车间组织调查，重伤以上事故上报公司安委会。事故报告内容包括时间、地点、经过、伤亡情况和初步原因。禁止瞒报、谎报事故，违者将追究相关人员责任。

4.6.2原因分析

成立事故调查组，现场拍照取证，询问目击证人，查阅操作记录。分析事故直接原因和间接原因，如设备故障、操作失误、管理缺陷等。事故调查需在3日内完成，形成《事故调查报告》，明确事故性质、责任人和整改措施。

4.6.3整改落实

根据调查报告制定整改方案，明确整改责任人、完成时限和验收标准。整改措施包括技术改进、制度完善和人员培训等。整改完成后由安全员验收，验收合格方可恢复生产。车间将事故案例纳入安全培训教材，组织全员学习，防止类似事故再次发生。

五、现场环境管理

5.15S管理规范

5.1.1整理

车间每周开展一次整理活动，各班组负责清理责任区域内非必需品。判定标准为：三个月以上未使用的工装夹具、过期物料、损坏的工具等需移出车间；生产过程中产生的废料、边角料每日下班前清理完毕。班组长填写《非必需品处理清单》，经车间主任确认后，可回收的交仓库估价，不可回收的统一销毁。

5.1.2整顿

所有物品实行"三定"管理：定点存放（工具柜、物料架指定位置）、定容存放（使用统一规格的周转箱/盒）、定量存放（每箱物料标注最大/最小数量）。常用工具悬挂在工具板上并绘制轮廓图，物料按"先进先出"原则摆放，标识卡包含名称、规格、数量、入库日期等信息。

5.1.3清扫

建立区域责任制，地面清洁每班次结束前完成，设备表面每日擦拭两次。清扫标准为：目视无油污、无积水、无杂物；设备底部、墙角等隐蔽区域每周深度清洁一次。清洁工具使用后需清洗晾干，存放在指定清洁柜内。

5.1.4清洁

将整理、整顿、清扫要求固化为标准。车间绘制《5S责任区域图》，用不同颜色标识各班组责任区；设置《5S检查表》每日自评、每周互评、每月总评。连续三次评分达标的班组授予"5S示范岗"流动红旗。

5.1.5素养

新员工入职首日接受5S培训，学习《车间行为准则》。班前会强调当日5S重点，员工需遵守"三不原则"：不乱扔垃圾、不乱放物品、不乱涂乱画。车间设置"5S之星"月度评选，对主动维护环境秩序的员工给予奖励。

5.2区域划分管理

5.2.1生产区

按工序流程划分原料区、加工区、装配区、包装区，各区用黄线分隔。原料区设置待检区（黄色地垫）、合格区（绿色地垫）、不合格区（红色地垫）；加工区设备间距≥1.5米，通道宽度≥2米；装配线采用U型布局，减少物料搬运距离。

5.2.2通道管理

主通道宽度≥3米，次通道≥1.8米，禁止堆放任何物品。通道地面涂刷黄色警示线，转弯处设置反光镜。叉车等特种设备行驶区域划设蓝色标识线，限速5公里/小时。每日下班前由班组长检查通道畅通情况。

5.2.3辅助区

设置工具存放区（蓝色标识）、不合格品暂存区（红色标识）、消防器材点（红色标识）。工具区按工具类型分格存放，每格标注工具名称；不合格品区配备带锁隔离柜，钥匙由质检员保管；消防器材前1米内禁止堆物，每月检查压力表和铅封。

5.3定置管理

5.3.1物料定置

原材料使用周转箱存放，箱体标注物料代码和最大容量；半成品采用专用料车，料车编号与工序卡关联；成品托盘统一使用公司标识，堆码高度不超过1.5米。所有物料离墙≥10cm、离地≥15cm。

5.3.2工具定置

工具实行"影子板"管理，工具轮廓用绿色油漆绘制在白色底板上。常用工具如扳手、螺丝刀等悬挂使用，精密工具放入防震盒存放。工具借用需登记《工具领用本》，使用后30分钟内归位。

5.3.3设备定置

设备安装位置用红色油漆标识基础轮廓，设备操作按钮区域涂黄色警示色。大型设备设置操作点（黄色地垫），维修时放置"设备维修"警示牌。设备电源开关处张贴"先停机后断电"操作图示。

5.4目视化管理

5.4.1状态标识

设备状态用三色指示灯：绿色（运行）、黄色（待机）、红色（故障）。物料状态用色标：绿色（合格）、黄色（待检）、红色（不合格）。区域标识牌采用蓝底白字，悬挂高度2米，字体≥15cm。

5.4.2生产看板

车间入口设置电子显示屏，实时显示当日生产计划、完成率、质量合格率。班组看板包含：生产进度甘特图、质量缺陷分布图、安全提示语。看板内容每日更新，由统计员负责维护。

5.4.3安全警示

危险区域设置"当心机械伤害"警示牌，配电柜张贴"禁止合闸"标识。化学品存放处配备MSDS（安全数据表），紧急出口设置"安全出口"发光指示牌。所有警示标识采用反光材质，确保夜间可见。

5.5清洁维护标准

5.5.1地面清洁

水磨石地面每日冲洗两次，油污区域使用工业清洁剂；环氧地坪每季度打蜡一次。清洁流程为：清扫→冲洗→吸水→拖干，清洁后用白手套测试无污渍。

5.5.2设备清洁

运行中的设备每2小时擦拭表面油污，停机设备深度清洁包括：清除传动部位积尘、清理过滤网、检查密封件。清洁后由设备员验收，填写《设备清洁记录表》。

5.5.3废弃物处理

生产垃圾分为可回收（纸箱/金属）、有害（油抹布/电池）、其他三类。可回收垃圾每日清理至回收点；有害垃圾使用专用红色密封桶，交由有资质公司处理；其他垃圾每日清运至厂区垃圾站。

六、制度执行与持续改进

6.1考核机制

6.1.1日常考核

班组长每日填写《车间管理日检表》，记录生产进度、设备状态、现场5S执行情况等，下班前提交车间主任。车间统计员每周汇总各班组产量、质量、安全指标，形成《周绩效报表》。考核实行百分制，生产计划完成率占30%，质量合格率占30%，安全事故率占20%，现场管理占20%。连续两周排名末位的班组需提交书面整改计划。

6.1.2月度考评

每月5日前，车间组织班组长互评、员工自评及车间主任综合考评。考评内容包括制度执行、团队协作、问题解决能力等，结果与当月绩效奖金直接挂钩。考评得分≥90分评为优秀，80-89分良好，60-79分合格，＜60分不合格。优秀员工给予额外奖金，不合格员工需参加针对性培训并重新考核。

6.1.3年度评估

年度评估结合月度考评结果、年度改进项目贡献及创新成果。车间主任根据评估结果推荐晋升人选，优秀班组长可晋升为车间副主任。年度评估报告存入员工档案，作为下一年度岗位调整和培训计划制定的重要依据。

6.2异常处理流程

6.2.1问题上报

员工发现生产异常时，立即停止作业并报告班组长。班组长10分钟内到达现场，初步判断问题等级：轻微问题（如设备轻微故障）由班组自行解决；严重问题（如批量质量缺陷）需在30分钟内上报车间主任。所有异常需填写《异常处理记录单》，注明时间、地点、现象及初步处置措施。

6.2.2应急处置

车间主任接到报告后，根据问题类型启动相应预案。设备故障通知设备员抢修，质量问题组织技术员分析原因，安全事故启动应急预案。处置过程需记录关键节点，如故障排除时间、返工产品数量、人员疏散情况等。重大异常需同步上报生产部，2小时内提交初步报告。

6.2.3根本分析

异常解决后24小时内，由车间主任组织跨部门分析会。采用"5Why分析法"追溯根本原因，如操作失误、设备老化、设计缺陷等。分析结果形成《根本原因报告》，明确改进措施和责任人。重复发生的同类问题需升级为专项改进项目，由生产部统筹解决。

6.3改进机制

6.3.1合理化建议

设立"改进建议箱"，员工可随时提交书面建议。建议内容涵盖工艺优化、设备改造、安全管理等，每季度评选10条优秀建议，给予50-500元奖励。被采纳的建议由技术部牵头实施，实施效果纳入部门年度考核。建议处理流程：收集→分类→评估→反馈→实施→公示，全周期不超过