2025年装配钳工(高级)考试试卷及答案

2025年装配钳工(高级)考试试卷及答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分。每题只有一个正确选项）1.采用热装法装配过盈配合零件时，加热温度一般控制在（）范围内，以避免材料性能劣化。A.80120℃B.150200℃C.250300℃D.350400℃答案：A2.精密导轨副装配时，若采用刮削工艺，接触点要求应为（）。A.1015点/25mm×25mmB.1620点/25mm×25mmC.2125点/25mm×25mmD.2630点/25mm×25mm答案：C3.测量大型机床工作台直线度误差时，最优测量工具是（）。A.框式水平仪B.电子水平仪C.激光干涉仪D.百分表答案：C4.液压系统中，减压阀的主要作用是（）。A.限制系统最高压力B.稳定分支油路压力C.控制油液流动方向D.调节执行元件速度答案：B5.齿轮副装配后，侧隙的检测方法不包括（）。A.压铅法B.百分表法C.着色法D.塞尺法答案：C6.滚动轴承装配时，若内圈与轴为过盈配合、外圈与壳体为间隙配合，应优先加热（）。A.轴承内圈B.轴承外圈C.轴D.壳体答案：A7.动平衡校验的最低等级要求为G0.4时，适用于（）。A.普通电机转子B.高精度磨床主轴C.汽车曲轴D.风机叶轮答案：B8.螺纹连接预紧时，若使用扭矩扳手，其精度应不低于（）。A.±1%B.±3%C.±5%D.±10%答案：C9.装配大型减速箱时，剖分式箱体结合面的平面度误差应控制在（）。A.0.010.03mmB.0.040.06mmC.0.070.10mmD.0.110.15mm答案：A10.液压系统中，空气混入油液会导致（）。A.系统压力升高B.执行元件爬行C.油液温度降低D.过滤器堵塞答案：B11.精密丝杠副装配后，螺距累积误差的检测应使用（）。A.螺纹量规B.三坐标测量机C.激光螺距测量仪D.游标卡尺答案：C12.装配高速旋转的齿轮副时，齿面接触斑点应偏向（）。A.齿顶B.齿根C.齿宽中部D.齿端答案：C13.气动系统中，三联件的正确安装顺序是（）。A.减压阀→过滤器→油雾器B.过滤器→减压阀→油雾器C.油雾器→减压阀→过滤器D.过滤器→油雾器→减压阀答案：B14.过盈连接的装配方法中，适用于大型零件的是（）。A.压入法B.热装法C.冷装法D.液压套合装配法答案：D15.测量两平行轴的中心距误差时，应使用（）。A.千分尺B.游标卡尺C.量棒+千分尺D.百分表答案：C16.装配滚动轴承时，若发现游隙过小，可通过（）调整。A.研磨内圈B.更换更薄的隔圈C.加热外圈D.增大预紧力答案：B17.液压系统调试时，首次启动泵前应（）。A.关闭所有阀门B.打开溢流阀C.检查油位D.调节压力至最大值答案：C18.精密平板刮削时，接触点的分布应（）。A.均匀密集B.边缘密集中心稀疏C.局部集中D.无特定要求答案：A19.装配凸轮机构时，从动件的运动规律误差主要由（）决定。A.凸轮轮廓精度B.轴承游隙C.润滑状态D.安装角度答案：A20.设备空运转试验的主要目的是（）。A.测试最大负载能力B.检查各运动部件温升与振动C.验证加工精度D.考核能源消耗答案：B二、多项选择题（共10题，每题3分，共30分。每题有24个正确选项，多选、错选、漏选均不得分）1.影响齿轮传动精度的主要因素包括（）。A.齿距累积误差B.齿面粗糙度C.齿轮安装偏心D.润滑油粘度答案：ABC2.过盈连接的装配方法包括（）。A.压入法B.热胀法C.冷缩法D.液压胀缩法答案：ABCD3.液压系统常见故障现象有（）。A.系统压力不足B.执行元件速度不稳定C.油液乳化D.管路振动噪声大答案：ABCD4.精密导轨装配的技术要求包括（）。A.导轨直线度B.导轨间平行度C.导轨与运动部件的配合间隙D.导轨表面硬度答案：ABC5.滚动轴承预紧的目的是（）。A.提高旋转精度B.增加承载能力C.减小振动噪声D.降低摩擦功耗答案：ABC6.测量表面粗糙度时，可使用的仪器有（）。A.轮廓仪B.粗糙度样板C.三坐标测量机D.百分表答案：ABC7.装配螺纹连接时，控制预紧力的方法有（）。A.扭矩控制法B.转角控制法C.伸长量控制法D.颜色标记法答案：ABC8.气动系统中气罐的作用包括（）。A.储存压缩空气B.稳定系统压力C.冷却压缩空气D.过滤杂质答案：ABC9.设备装配后的几何精度检验项目包括（）。A.直线度B.平行度C.垂直度D.动平衡答案：ABC10.装配工艺文件应包含（）。A.装配顺序B.技术要求C.工具清单D.质量检验标准答案：ABCD三、判断题（共10题，每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.动平衡的转子一定满足静平衡要求。（）答案：√2.液压系统中，过滤器应安装在泵的吸油口以保护泵。（）答案：×（注：吸油口过滤器精度低，压力管路过滤器精度高）3.刮削后的表面能形成微浅凹坑，有利于储存润滑油。（）答案：√4.齿轮副侧隙越大，传动越平稳。（）答案：×（侧隙过大会导致冲击）5.装配时，所有螺纹连接都需要预紧。（）答案：×（非承载螺纹可不预紧）6.精密测量前，被测件与量具需等温30分钟以上。（）答案：√7.气动系统的工作压力一般高于液压系统。（）答案：×（气动系统压力通常0.40.8MPa，液压可达32MPa）8.滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙。（）答案：√9.装配大型设备时，应优先安装基准件。（）答案：√10.液压油的粘度随温度升高而增大。（）答案：×（粘度随温度升高而降低）四、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述高精度滚动轴承的装配工艺要点。答案：①清洁处理：用煤油或汽油彻底清洗轴承、轴及壳体，避免杂质污染；②游隙调整：根据设备精度要求，通过加减隔圈厚度或调整螺母预紧力控制径向/轴向游隙；③预紧控制：对高速、高精度场合采用定压预紧（弹簧）或定位预紧（螺母），预紧力需符合设计值；④装配温度：热装时温度不超过120℃，避免轴承退火；⑤定向装配：将轴承内圈径向跳动最大点与轴的最小点对应，外圈最大点与壳体最小点对应，抵消误差。2.说明液压系统压力不足的故障排查步骤。答案：①检查油箱油位：油位过低会导致泵吸空，补充至规定液面；②检测泵输出压力：用压力表测量泵出口压力，若低于额定值，可能是泵磨损、密封失效或配油盘间隙过大；③检查溢流阀：拆卸清洗溢流阀，检查主阀心是否卡滞、弹簧是否断裂，调整压力设定值；④排查管路泄漏：观察各接头、液压缸密封处是否有油液渗漏，更换密封件；⑤检查油液污染：取样检测油液清洁度，污染严重时更换液压油并清洗系统；⑥验证执行元件：若其他部分正常，可能是液压缸或马达内部泄漏，拆解检查活塞密封或配流盘。3.如何使用光学对中仪进行大型电机与减速器的联轴器找正？答案：①安装基准：将光学对中仪的发射端固定在电机轴端，接收端固定在减速器轴端，调整仪器水平；②粗调定位：通过调节电机底脚螺栓，使两轴大致同轴，偏差不超过0.5mm；③数据采集：旋转两轴至0°、90°、180°、270°四个位置，记录对中仪显示的径向偏差（X、Y）和轴向偏差（A、B）；④计算调整量：根据四个位置的偏差值，使用公式计算电机需要抬高/降低、左移/右移的量，以及垫片厚度调整值；⑤精确调整：按计算结果增减电机底脚垫片，调整水平螺栓，直至径向偏差≤0.05mm，轴向偏差≤0.03mm；⑥复检确认：再次旋转两轴，验证各位置偏差是否符合要求，合格后锁定螺栓。4.简述精密丝杠螺母副的装配要求及间隙调整方法。答案：装配要求：①丝杠与螺母的同轴度误差≤0.02mm；②丝杠的轴向窜动≤0.01mm；③螺纹副的接触面积≥85%（着色法检测）。间隙调整方法：①双螺母垫片调隙：在两个螺母之间加垫片，通过改变垫片厚度消除轴向间隙；②双螺母螺纹调隙：一个螺母固定，另一个螺母通过外螺纹旋转调整轴向位置，锁定后消除间隙；③单螺母变导程调隙：螺母内螺纹导程渐变，通过轴向移动螺母压缩螺纹牙侧消除间隙；④齿差调隙：两个螺母端部加工不同齿数的齿轮，与固定在壳体上的内齿圈啮合，旋转螺母产生微量相对位移，调整间隙。5.装配高速旋转设备时，需采取哪些措施控制振动？答案：①动平衡校验：对转子进行高精度动平衡（如G1.0级），残余不平衡量≤允许值；②刚性支撑：设备底座与基础采用二次灌浆，确保支撑刚性，避免共振；③间隙控制：轴承游隙、齿轮侧隙按高速工况选择最小合理值，减少运动冲击；④对中精度：联轴器找正偏差≤0.02mm（径向）、0.01mm/m（轴向）；⑤阻尼处理：在壳体或支撑结构上粘贴阻尼材料，吸收振动能量；⑥润滑优化：使用高粘度指数润滑油，保证高速下油膜厚度，减少摩擦振动；⑦防松措施：螺纹连接采用锁紧螺母、弹性垫圈或厌氧胶，避免高速下松动引起振动。五、综合分析题（共2题，每题15分，共30分）1.某数控车床主轴箱装配后，检测发现主轴径向跳动超差（要求≤0.01mm，实测0.025mm）。请分析可能原因及解决措施。答案：可能原因及解决措施：（1）轴承装配问题：①轴承内圈与轴配合过松，高速旋转时内圈打滑。解决：检查配合公差（通常H7/js6或H7/k6），过松时更换轴或采用涂胶工艺；②轴承游隙调整不当，游隙过大导致径向晃动。解决：重新调整预紧力，使用液压螺母或定压弹簧控制游隙；③轴承滚道或滚动体有划痕、压痕。解决：更换新轴承，装配前严格检查表面质量。（2）主轴制造误差：①主轴轴颈圆度超差（如椭圆度0.015mm）。解决：重新磨削轴颈，圆度控制在0.003mm以内；②主轴安装定位面（如法兰端面）与轴颈垂直度超差。解决：修磨定位面，垂直度误差≤0.005mm。（3）箱体加工误差：①轴承孔同轴度超差（如两孔同轴度0.02mm）。解决：刮削或镗削轴承孔，同轴度控制在0.008mm以内；②箱体变形（如装配螺栓预紧力不均导致孔系偏移）。解决：采用对称分步预紧法，预紧力按规定值（如M12螺栓80N·m）分三次紧固。（4）装配工艺问题：①装配时未清洗干净，铁屑进入轴承滚道。解决：用压缩空气吹净箱体和主轴，装配环境粉尘浓度≤10mg/m³；②轴承加热温度过高（如150℃导致内圈退火）。解决：控制加热温度80120℃，使用油浴或感应加热器。2.某液压升降平台上升缓慢且压力不稳定（系统压力设定16MPa，实测1214MPa波动），结合液压系统原理（包含齿轮泵、溢流阀、电磁换向阀、液压缸、单向阀、过滤器）分析故障原因及排查方法。答案：故障原因及排查方法：（1）泵源问题：①齿轮泵磨损（齿顶与泵体间隙过大，内泄漏增加）。排查：关闭换向阀，测量泵出口压力，若低于16MPa则拆解泵，检查齿顶间隙（标准0.030.06mm），磨损严重时更换齿轮；②泵吸油不足（过滤器堵塞，吸油管路过长或弯头过多）。排查：检测吸油口真空度（正常≤0.03MPa），清洗或更换过滤器（精度1020μm），缩短吸油管长度（≤1m）。（2）溢流阀故障：①主阀心卡滞（油液污染导致阀心被颗粒卡住）。排查：拆卸溢流阀，用煤油清洗阀心和阀孔，检查阀心与阀孔间隙（0.0080.012mm），磨损严重时更换；②先导阀弹簧疲劳（弹力降低导致溢流压力下降）。排查：测量弹簧自由长度（标准50mm），若缩短至45mm则更换弹簧，重新调整压力。（3）执行元件泄漏：①液压缸活塞密封失效（O形圈磨损或唇形密封老化）。排查：关闭换向阀保压，观察活塞杆是否下沉，若下沉则拆解液压缸，更换密封件（如改用斯特封）；②单向阀密封不严（阀球与阀座磨损）。排查：在液压缸无杆腔接压力表，换向阀复位后若压力下降，说明单向阀泄漏，研磨阀座或更换单向阀。（4）油液问题：①油液粘度偏低（如使用N32油代替N46油，高温下内泄漏增加