涵洞塑料模(板)基地施工方案

涵洞塑料模板基地施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，编制详细的施工技术交底文件，明确塑料模板的安装流程、质量标准及安全注意事项。根据设计图纸，结合现场实际地形地貌，完成施工放样测量，确定涵洞轴线、基础开挖轮廓线及标高控制点。对测量数据进行复核，确保涵洞交角、涵底高程、孔径等参数与设计图纸一致，并与周边水沟、道路顺接顺畅。1.2材料准备塑料模板：选用符合2025年施工标准的聚丙烯（PP）复合材料模板，单块模板面积不小于1㎡，静曲强度达到22MPa，适用温度范围为-20℃至+60℃。模板采用模块化设计，分为平面模板（TPM）和直角连接模块（TZJ），尺寸按0.5m进制，如TPM1510（宽1500mm×长1000mm）、TZJ0510（宽500mm×长1000mm）等规格。模板面板厚度不小于6mm，背面设置带肋式结构，通过模压成型工艺提升刚度，减少自重。辅助材料：准备卡扣连接件、对拉螺杆、方木背楞、钢管支架等。对拉螺杆根据浇筑高度选择φ20mm（≤5m）或φ25mm（5-10m），采用8.8级高强螺栓；背楞选用5×10cm方木，横向间距30cm，纵向间距60cm；钢管支架采用Φ48mm×3.5mm碗口杆件，立杆横向间距60cm、纵向间距60cm，步距60cm。混凝土材料：采用自动计量搅拌站统一拌制的C30混凝土，坍落度控制在180±20mm，初凝时间不小于4小时，终凝时间不大于10小时。水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，粗骨料采用5-25mm连续级配碎石，细骨料采用中砂，含泥量不大于3%。1.3设备准备投入挖掘机、装载机各1台用于基坑开挖及场地平整；混凝土输送车3辆、汽车吊1台（25t）用于混凝土运输及浇筑；插入式振动棒（φ50mm、φ30mm各4台）、平板振动器2台用于混凝土振捣；水准仪、全站仪各1台用于施工测量；木工电锯、电刨各2台用于模板加工；洒水车1辆用于混凝土养护。所有设备进场前进行调试，确保性能完好，并配备备用设备以防故障。1.4场地准备清除施工场地内的耕植土、障碍物，平整场地并压实，压实度达到90%以上。在场地周边设置截水沟和排水沟，防止雨水流入基坑。划分模板堆放区、钢筋加工区、混凝土浇筑区等功能区域，各区之间用警示带隔离。模板堆放区采用10cm厚C15混凝土硬化，设置2%排水坡度，并在周边设置排水沟；钢筋加工区搭设防雨棚，地面铺设5cm厚木板，防止钢筋锈蚀。二、基坑开挖与地基处理2.1基坑开挖排水措施：开挖前在基坑顶缘四周设置向外倾斜的排水坡（坡度3%），并距坑缘1.5m处设置截水沟，沟宽30cm、深40cm，采用砖砌抹面处理。对有水基坑，在基底四周设置排水沟和汇水井，排水沟宽30cm、深20cm，汇水井尺寸1m×1m×1.5m，配备潜水泵进行排水。开挖尺寸：根据设计基础尺寸，无水土质基坑每边放宽不小于50cm，有水基坑每边放宽不小于80cm，以满足模板安装及排水需求。基坑开挖深度按设计高程控制，机械开挖至基底以上20cm时，改用人工开挖，避免扰动原状土。放坡设置：土层按1:1放坡，石层垂直开挖。开挖过程中随时检查边坡稳定性，对松散土层采用编织袋土堆砌护坡，高度超过3m时设置1m宽平台。开挖弃土堆放在坑缘5m以外，堆高不超过2m，防止坑壁失稳。2.2地基处理基底开挖完成后，清除表面松碎石块、淤泥及苔藓，采用手扶式电夯机（功率2.2kW）进行扎实，压实度达到93%以上。对岩层基底，凿出新鲜岩面并清洗干净；倾斜岩层凿成台阶，台阶宽度不小于1m，高度0.3-0.5m。若基底承载力不满足设计要求（≤250kPa），采用换填处理，换填材料为3:7灰土或粗颗粒砂夹碎石，分层填筑，每层厚度20cm，扎实至压实度95%以上，换填深度根据地质勘察报告确定，一般不小于50cm。三、模板安装3.1支架搭设支架从下至上依次为：垫木（10cm×10cm方木，沿纵向铺设，间距60cm）→可调底托→立杆→横杆→可调顶托→纵向方木（10cm×10cm，间距60cm）→横向方木（5cm×10cm，间距30cm）→塑料模板。支架搭设时，先在垫木上安装可调底托，调整高度至设计标高，然后搭设立杆和横杆，形成整体框架。纵向每隔4排立杆设置剪刀撑，与地面夹角45-60°，剪刀撑采用旋转扣件与立杆、横杆连接牢固。支架搭设完成后，检查其平面位置、顶面标高、节点连接及稳定性，确保立杆垂直度偏差不大于1/200，横杆水平偏差不大于5mm。3.2模板拼装底模安装：先在横向方木上铺设塑料模板，模板接缝处采用专用卡扣连接，接缝宽度不大于2mm，相邻模板高差不大于2mm。模板铺设时从涵洞中心向两侧推进，确保轴线位置准确，底模标高偏差控制在±5mm以内。模板与方木之间采用自粘式橡胶条密封，防止漏浆。侧模安装：侧模采用平面模板与直角连接模块组合拼装，单块模板通过卡扣与相邻模板连接，背后设置方木背楞和钢管横撑。侧模安装时，先在底模上弹出侧模位置线，然后将侧模立起，用临时支撑固定，调整垂直度（偏差不大于1/300）和轴线位置（偏差不大于10mm）。侧模与底模接缝处粘贴双面胶条，外侧安装对拉螺杆，横向间距60cm，纵向间距50cm，螺杆外套PVC管，以便拆模后回收。翼墙模板安装：进出口端翼墙模板采用大块塑料模板，与涵身侧模同步拼装，模板接缝错开布置。翼墙模板的斜向支撑采用钢管与地锚连接，地锚采用φ20mm钢筋打入地下1.5m，间距1.5m。模板顶部设置拉杆，与涵身侧模形成整体，防止浇筑混凝土时发生位移。3.3模板加固模板安装完成后，进行全面加固。横向背楞采用双根钢管，通过卡扣与模板背肋连接，每道背楞设置2个对拉螺杆；纵向背楞采用方木，与横向背楞垂直相交，用铁丝绑扎固定。支架底部设置扫地杆，距地面20cm，防止立杆下沉；顶部设置可调顶托，顶托伸出长度不大于30cm，确保荷载均匀传递。对模板的平面位置、标高、垂直度、接缝严密性进行检查，自检合格后报监理工程师验收，验收通过后方可进入下道工序。四、钢筋加工与安装4.1钢筋加工钢筋在加工区集中加工，进场时须提供出厂合格证和质量检验报告，经抽样复试合格后方可使用。钢筋表面清除铁锈、油污，调直后切断，下料长度误差控制在±10mm以内。受力钢筋采用数控弯曲机弯制，弯起点位置偏差不大于20mm，弯钩角度和平直段长度符合设计要求。箍筋为封闭式，弯钩角度135°，平直段长度不小于10d（d为箍筋直径）。加工好的钢筋分类堆放，挂标识牌注明规格、数量、使用部位，底部垫高20cm，防止锈蚀。4.2钢筋安装基础钢筋：先在底模上弹出钢筋位置线，按线铺设底层钢筋网，钢筋间距偏差不大于10mm，排距偏差不大于5mm。采用梅花型布置的高强度砂浆垫块（强度不低于C30）控制保护层厚度，垫块间距1m×1m，与钢筋绑扎牢固。基础钢筋的交叉点采用20#铁丝绑扎，绑扎方向呈梅花型布置，不得顺向绑扎。墙身钢筋：墙身钢筋分内外两层，外层钢筋保护层厚度30mm，内层25mm。钢筋安装时，先立竖向主筋，间距偏差不大于10mm，垂直度偏差不大于1/300，然后绑扎水平分布筋，间距偏差不大于20mm。内外层钢筋之间设置拉筋，直径φ8mm，间距600mm×600mm，呈梅花型布置，拉筋两端弯钩135°。钢筋接头采用电弧焊连接，接头长度双面焊5d，单面焊10d，同一截面内接头数量不超过钢筋总数的50%，接头错开距离不小于35d。盖板钢筋：盖板底模铺设完成后，弹出钢筋位置线，先安装纵向受力钢筋，再绑扎横向分布筋。受力钢筋保护层厚度25mm，采用砂浆垫块控制，间距1m×1m。盖板钢筋与墙身预埋钢筋焊接连接，焊接长度双面焊5d，确保连接牢固。钢筋绑扎完成后，安装预埋件（如沉降缝钢板、排水孔管等），预埋件位置偏差不大于10mm。五、混凝土浇筑5.1浇筑前准备浇筑前清理模板内的杂物、积水和钢筋上的油污，用高压水枪冲洗干净。检查模板接缝是否严密，对拉螺杆是否紧固，支架是否稳定。在模板顶部设置标高控制线，每隔2m设置一个控制点，确保混凝土浇筑高度符合设计要求。准备充足的防雨、防晒设施，如雨布、遮阳棚等，以防天气变化影响施工。5.2混凝土运输与布料混凝土由搅拌站用输送车运至现场，运输时间不超过1.5小时，到达现场后检查坍落度，不符合要求的混凝土不得使用。采用汽车吊吊斗布料，吊斗底部距浇筑面高度不大于2m，防止混凝土离析。混凝土浇筑分区分段进行，盖板涵按5m一段分仓浇筑，先浇筑1、3、5仓，再浇筑2、4仓，相邻仓间隔时间不小于24小时。5.3混凝土振捣基础混凝土采用平板振动器振捣，振捣时间20-30秒，以混凝土表面泛浆、不再下沉为准。墙身和盖板混凝土采用插入式振动棒振捣，振动棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍（约40-50cm），插入下层混凝土深度5-10cm，避免漏振和过振。振捣时快插慢拔，振捣棒不得碰撞模板、钢筋和预埋件。对于钢筋密集区，采用φ30mm小直径振动棒振捣，确保振捣密实。5.4浇筑注意事项混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不超过2小时，若因特殊原因需间歇，应在混凝土初凝前恢复浇筑，并按施工缝处理。施工缝设置在基础顶面、墙身底部以上30cm处，施工缝处凿毛处理，清除浮浆和松动石子，浇筑前洒水湿润并铺20mm厚1:1水泥砂浆。混凝土浇筑至设计标高后，用木抹子抹平表面，初凝前进行二次收光，防止表面收缩裂缝。六、混凝土养护6.1养护措施混凝土浇筑完成后，在终凝前（浇筑后4-6小时）覆盖土工布或塑料薄膜，保持表面湿润。采用洒水养护，养护水温度与混凝土表面温度之差不大于15℃，每天洒水次数不少于6次，确保混凝土表面始终处于湿润状态。对于墙身混凝土，可采用带孔塑料软管环绕喷水养护，每2m设置一个喷水孔，喷水时间间隔2小时。6.2养护时间普通混凝土养护时间不少于7天，掺加缓凝剂或有抗渗要求的混凝土养护时间不少于14天。养护期间，混凝土强度未达到2.5MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。当环境温度低于5℃时，采用覆盖棉被+电热毯保温养护，禁止洒水，确保混凝土强度正常增长。6.3质量监测养护期间，每天监测混凝土表面温度、环境温度及相对湿度，做好记录。当混凝土表面温度与环境温度之差超过25℃时，采取保温措施，防止产生温度裂缝。在混凝土浇筑后3天、7天、14天分别制作试块，测定抗压强度，确保7天强度达到设计强度的75%以上，28天强度达到设计强度的100%以上。七、模板拆除7.1拆除顺序模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆”的原则，先拆除侧模，再拆除底模和支架。侧模在混凝土强度达到2.5MPa后拆除（一般浇筑后24-48小时）；底模及支架在混凝土强度达到设计强度的85%后拆除（普通混凝土7天，掺加早强剂5天），盖板混凝土强度达到100%后方可拆除。拆除时，先松开对拉螺杆和卡扣连接件，用撬棍轻轻撬动模板，使其与混凝土表面分离，禁止用大锤敲击模板，以免损伤混凝土表面。7.2拆除方法侧模拆除：先拆除对拉螺杆，再拆除横向背楞和纵向背楞，然后拆除卡扣连接件，最后将模板逐块取下。拆除的模板及时清理表面混凝土残渣，涂刷脱模剂，分类堆放整齐，以备周转使用。底模拆除：先松动可调顶托，使底模与混凝土表面脱离，然后拆除横向方木和纵向方木，再拆除支架横杆和立杆，最后将底模取下。支架拆除应从跨中向两端对称进行，严禁从一端向另一端推进，防止结构产生附加应力。7.3注意事项拆除过程中，设置警戒区，禁止非作业人员进入。模板堆放高度不超过2m，底层垫方木，防止变形。对拆除后的混凝土表面进行检查，如有蜂窝、麻面、裂缝等缺陷，及时采用同强度等级的水泥砂浆或细石混凝土修补。修补前将缺陷部位凿毛，清理干净，洒水湿润，修补后覆盖养护7天。八、质量控制与安全措施8.1质量控制模板工程：模板安装的轴线偏差不大于10mm，标高偏差±5mm，垂直度偏差1/300，表面平整度偏差不大于5mm。模板接缝宽度不大于2mm，相邻模板高差不大于2mm。钢筋工程：钢筋原材料的力学性能和重量偏差符合国家标准，加工后的钢筋尺寸偏差±10mm，安装时钢筋间距偏差±10mm，排距偏差±5mm，保护层厚度偏差±3mm。混凝土工程：混凝土抗压强度达到设计要求，表面平整度偏差不大于5mm，蜂窝、麻面面积不超过该面面积的0.5%，裂缝宽度不大于0.15mm。8.2安全措施高空作业：作业人员佩戴安全帽、安全带，搭设的脚手架满铺脚手板，设置1.2m高防护栏杆和18cm高挡脚板。高度超过2m的作业平台，设置安全网，严禁酒后作业和违章操作。用电安全：施工现场用电采用“三级配电、两级保护”，配电箱设置防雨棚，漏电保护器动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1秒。电动工具使用前检查绝缘性能，电线架空敷设，不得拖地浸泡。防火安全：施工现场配备足够的灭火器（每50㎡1组），易燃易爆物品单独存放，远离火源。焊接作业时，设置接火斗，防止火花引燃易燃物，作业后检查现场，确认无火灾隐患后方可离开。九、环境保护措施9.1扬尘控制施工现场出入口设置洗车槽，车辆出场前冲洗轮胎和车身，防止带泥上路。基坑开挖采用湿法作业，必要时进行雾炮降尘。易扬尘材料（如水泥、砂子）采用密闭仓库存放，运输时覆盖篷布。9.2噪声控制合理安排施工时间，避免夜间（22:00-6:00）和午休时间（12:00-14:00）进行高噪声作业。施工机械采取减振、隔声措施，如安装消声器、设置隔声屏障等，确保场界噪声符合国家标准。9.3废水处理施工废水经沉淀池（三级，尺寸3m×2m×1.5m）处理后回用，沉淀池定期清淤。生活污水经化粪池处理后排入市政管网，严禁直接排放。9.4固废处理建筑垃圾分类回收，可利用部分（如钢筋头、废模板）回收再利用，不可利用部分运至指定弃渣场处理。生活垃圾集中收集，由环卫部门定期清运，严禁随意丢弃。十、施工进度计划10.1工期安排本