拉森钢板桩支护技术方案

拉森钢板桩支护技术方案一、工程概况与编制依据

1.1工程概况

本项目为XX市轨道交通3号线XX路站深基坑支护工程，位于XX市XX区主干道与交叉口东侧，车站主体结构为地下两层岛式站台，基坑开挖深度约12.5~15.3m，周长约320m。基坑周边环境复杂：东侧距既有住宅楼约18m，为桩基建筑，天然地基；南侧为城市主干道，交通流量大，地下埋有DN800给水管道、电力通信管线，埋深约1.5~2.0m；西侧为待开发地块，场地开阔；北侧为施工临时道路，设有钢筋加工场及材料堆放区。

场地地层自上而下依次为：①杂填土（厚度1.8~3.2m，松散，含建筑垃圾）；②淤泥质粉质黏土（厚度4.5~6.8m，流塑，高压缩性）；③粉砂（厚度8.0~10.5m，稍密，饱和，渗透系数1.2×10⁻³cm/s）；④圆砾（厚度5.0~7.2m，中密，粒径2~20mm，含量约60%）。地下水位埋深1.2~1.8m，受大气降水及侧向径流补给，水位季节变幅约1.0m。

1.2编制依据

1.2.1法律法规及规范标准

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《建筑基坑工程监测技术标准》（GB50497-2019）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）、《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住建部37号令）。

1.2.2设计文件

XX市轨道交通3号线XX路站基坑支护设计图纸（图号：SZ-03-2023）、设计总说明、基坑支护结构计算书。

1.2.3勘察报告

《XX市轨道交通3号线XX路站岩土工程详细勘察报告》（勘察编号：K-2023-012），由XX勘察设计研究院有限公司2023年3月提供。

1.2.4施工合同

《XX站深基坑支护工程施工承包合同》（合同编号：GC-2023-085），发包方：XX市轨道交通集团；承包方：XX建设集团有限公司。

1.2.5其他

现场踏勘资料、周边建筑物及管线调查报告、类似工程施工经验及企业技术标准。

二、支护方案设计

2.1设计原则

本工程支护方案设计以“安全可靠、经济合理、施工便捷、环境友好”为核心原则，结合场地地质条件、周边环境及工程需求，制定以下具体设计准则：

（1）安全性原则：支护结构需满足强度、稳定性及变形控制要求，确保基坑施工期间周边建筑物、管线及道路的安全。根据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012），基坑侧壁安全等级取一级，重要性系数γ₀=1.1，抗倾覆稳定安全系数≥1.3，抗滑移稳定安全系数≥1.2，整体稳定安全系数≥1.35。

（2）适应性原则：支护结构选型需与场地土层特性相匹配，针对本工程淤泥质粉质黏土、粉砂及圆砾层的软弱、透水特点，优先选择止水性能好、施工快速的支护形式。

（3）经济性原则：在满足安全的前提下，优化支护结构参数，减少材料用量，降低施工成本。通过对比分析不同支护形式的综合造价，选择经济合理的方案。

（4）环保性原则：施工过程中减少对周边环境的影响，避免噪音、振动及地下水污染，优先采用低振动、低噪音的施工工艺。

（5）可施工性原则：支护结构设计需考虑现场施工条件，如场地狭小、周边建筑物密集等因素，确保施工机械进场、材料堆放及施工流程的顺畅。

2.2支护结构选型

2.2.1支护形式比选

本工程基坑开挖深度12.5~15.3m，周边环境复杂，需同时满足挡土、挡水及变形控制要求。对比分析了以下三种支护形式：

（1）钻孔灌注桩+止水帷幕：钻孔灌注桩挡土效果好，但施工周期长，泥浆污染大，且止水帷幕需单独施工，综合造价较高；

（2）地下连续墙：整体刚度大，止水效果好，但施工设备复杂，成本高，适用于超深基坑或周边环境特别敏感的工程；

（3）拉森钢板桩：具有施工速度快、止水性能好、可重复利用、对周边环境影响小等优点，适合本工程软弱土层及中等开挖深度的条件。

经综合比选，最终采用拉森钢板桩+内支撑的支护形式。

2.2.2拉森桩选型

根据基坑开挖深度及土层参数，选用SP-IV型拉森钢板桩，截面尺寸为400×170mm，腰宽170mm，腹板厚度15.5mm，每米重量76.1kg，截面模量Wx=2043cm³，抗弯强度≥215MPa。桩长确定考虑以下因素：

（1）基坑开挖深度：最大开挖深度15.3m，桩入土深度取开挖深度的1.2倍，即18.4m，实际桩长取19m（含0.6m桩顶冠梁高度）；

（2）土层分布：桩端进入圆砾层≥2m，确保嵌固稳定性；

（3）止水要求：拉森桩锁口采用热轧成型，锁口间隙≤3mm，施工前在锁口内涂抹聚氨酯密封膏，增强止水效果。

2.2.3内支撑体系设计

内支撑采用φ609×16mm钢管支撑，水平间距1.5m，竖向设两道支撑：

（1）第一道支撑：位于桩顶下1.0m处，标高-1.5m，采用双拼HN400×200型钢围檩，与冠梁连接；

（2）第二道支撑：位于开挖面以上3.0m处，标高-9.3m，采用单根φ609×16mm钢管，与围檩焊接连接；

支撑预加力：第一道支撑施加200kN预加力，第二道支撑施加300kN预加力，减少桩体变形。

2.3计算与分析

2.3.1土压力计算

采用朗肯土压力理论计算主动土压力及被动土压力，考虑土体的黏聚力c、内摩擦角φ及重度γ：

（1）主动土压力：上部杂填土及淤泥质粉质黏土按水土合算，下部粉砂及圆砾层按水土分算；

（2）被动土压力：桩前被动土压力按水土分算，考虑桩前土体的抗力作用；

（3）地面附加荷载：南侧主干道取20kPa/m²，东侧住宅楼取10kPa/m²，计算时计入土压力。

2.3.2稳定性验算

（1）抗倾覆稳定性：验算桩体绕支撑点的抗倾覆力矩与倾覆力矩之比，安全系数K≥1.3；

（2）抗滑移稳定性：验算桩体底部的抗滑移力与滑移力之比，安全系数K≥1.2；

（3）整体稳定性：采用圆弧滑动法计算最危险滑动面的稳定安全系数，K≥1.35；

（4）渗透稳定性：验算粉砂层的流土及管涌风险，临界水力坡降i_cr=（γ'-γw）/γw，实际水力坡降i≤i_cr/1.5。

2.3.3变形计算

采用弹性地基梁法计算桩体变形，考虑支撑的约束作用：

（1）桩顶位移：控制在30mm以内，避免影响周边建筑物；

（2）桩体最大弯矩：控制在材料允许范围内，SP-IV型桩的抗弯强度为215MPa，最大弯矩≤2043cm³×215MPa=439kN·m；

（3）支撑轴力：第一道支撑轴力≤500kN，第二道支撑轴力≤800kN，满足钢管支撑的承载力要求。

2.4构造措施

2.4.1桩顶冠梁

冠梁采用钢筋混凝土结构，截面尺寸800×1000mm，主筋采用HRB400级钢筋22mm（间距150mm），箍筋采用HPB300级钢筋10mm（间距200mm），冠梁与拉森桩通过预埋螺栓连接，增强整体性。

2.4.2锁口止水措施

拉森桩施工前，对锁口进行检查，确保无变形、损伤；锁口内涂抹聚氨酯密封膏，施工时采用振动锤沉桩，减少锁口间隙；桩体搭接长度≥200mm，确保止水效果。

2.4.3支撑连接构造

（1）围檩与桩体连接：采用φ20mm螺栓固定，间距1.0m，确保围檩与桩体紧密接触；

（2）支撑与围檩连接：采用焊接连接，焊缝厚度≥10mm，焊缝质量达到二级标准；

（3）支撑端部构造：采用活动端头，便于施加预加力，端头设置加劲肋，防止局部失稳。

2.5特殊部位处理

2.5.1南侧管线保护

南侧主干道下有DN800给水管道及电力通信管线，埋深1.5~2.0m，距离基坑边缘仅5m。采用以下保护措施：

（1）调整桩位：将靠近管线的拉森桩向基坑内侧移动0.5m，减少桩体施工对管线的影响；

（2）加强监测：在管线周边设置沉降观测点，每天监测一次，累计沉降量≤10mm；

（3）施工控制：采用低振动振动锤沉桩，控制沉桩速度≤2m/min，避免管线振动破坏。

2.5.2东侧住宅楼保护

东侧住宅楼距离基坑边缘18m，为天然地基，采用以下措施：

（1）加强支护：将东侧拉森桩长度增加至20m，提高桩体刚度；

（2）设置隔离桩：在住宅楼与基坑之间设置一排φ600mm钻孔灌注桩，间距1.2m，减少基坑施工对建筑物的影响；

（3）变形控制：桩顶位移控制在20mm以内，建筑物沉降量控制在15mm以内。

2.5.3与主体结构连接

拉森桩作为临时支护结构，后期需拔除。采用以下连接措施：

（1）预留钢筋：冠梁及支撑预埋HRB400级钢筋，直径20mm，长度500mm，与主体结构底板连接；

（2）拔桩措施：采用振动拔桩机，拔桩前在桩周注水泥浆，减少拔桩阻力；拔桩后桩孔采用素混凝土填充，确保地基密实。

三、施工组织设计

4.1施工准备

4.1.1技术准备

组织技术人员熟悉施工图纸、岩土勘察报告及规范标准，编制详细施工方案并组织专家论证。完成图纸会审，明确支护结构设计参数、施工工艺及质量标准。建立测量控制网，复核基准点坐标和高程，确保支护结构定位准确。编制专项安全技术交底文件，对施工班组进行三级教育。

4.1.2现场准备

清理施工区域障碍物，平整场地，确保拉森桩施工机械作业面宽度不小于12米。修建临时道路，满足重型车辆通行要求。设置材料堆放区，钢板桩按型号分类堆放，高度不超过2米，防止变形。安装临时水电设施，施工用水采用地下水，用电容量满足两台振动锤同时作业需求。

4.1.3资源准备

主要施工设备包括DZ90A型振动锤2台、50吨履带吊1台、挖掘机2台、混凝土输送泵1台。劳动力配置：桩机操作手4人、焊工6人、钢筋工8人、混凝土工6人、普工10人。材料准备：SP-IV型拉森桩300吨、φ609×16mm钢管支撑150米、HN400×200型钢围檩80米、C35混凝土200立方米、HRB400钢筋30吨。

4.2施工流程

4.2.1测量放线

根据设计坐标，用全站仪确定钢板桩轴线，每20米设置控制桩，并用白灰线标出桩位。复核轴线与周边建筑物、管线的距离，确保满足最小安全距离要求。水准仪控制桩顶标高，误差控制在±5毫米内。

4.2.2沉桩施工

采用振动锤沉桩工艺，吊车吊装钢板桩时保持垂直度偏差≤1%。沉桩顺序从角桩开始，分段跳打，减少土体扰动。每根桩连续施打至设计标高，中途停歇不超过30分钟。沉桩过程中监测垂直度，发现倾斜及时纠正。桩顶标高误差控制在±100毫米内。

4.2.3冠梁施工

开挖桩顶土方至冠梁底标高，清理桩身附着的泥土。绑扎冠梁钢筋，主筋采用HRB400Φ22，箍筋HPB300Φ10@200。模板采用钢模，加固间距不大于500毫米。浇筑C35混凝土，分层厚度不超过500毫米，插入式振捣器振捣密实。混凝土初凝后覆盖洒水养护，强度达到设计值75%后方可进行支撑安装。

4.2.4支撑安装

安装HN400×200型钢围檩，通过φ20螺栓与冠梁连接，螺栓扭矩≥300N·m。吊装φ609×16mm钢管支撑，采用焊接连接围檩，焊缝高度不小于10毫米。施加预加力：第一道支撑用200吨千斤顶分级加载至200kN，第二道加载至300kN，持荷5分钟完成锁定。

4.2.5基坑开挖

分层开挖，每层深度不超过3米，严禁超挖。开挖至支撑标高时暂停施工，及时安装支撑。开挖过程中监测支护结构变形，发现异常立即回填。出土车辆采用专用便道，避免碾压支护结构。

4.2.6拔桩回收

主体结构完成后，拆除内支撑和冠梁。采用DZ120型振动拔桩机，拔桩前在桩周注入水灰比0.45的水泥浆。拔桩速度控制在1.5米/分钟，垂直度偏差≤2%。桩孔采用级配砂石分层回填密实，压实系数≥0.94。

4.3质量控制

4.3.1桩体质量控制

拉森桩进场检查材质证明，每批抽检3根做弯曲试验。沉桩后检查垂直度≤1/150桩长，桩顶标高偏差±100毫米。锁口连接处涂抹聚氨酯密封膏，搭接长度≥200毫米。

4.3.2混凝土质量控制

混凝土配合比通过试配确定，坍落度控制在140±20毫米。浇筑时制作试块，每100立方米留置一组标养试块。冠梁拆模后检查外观，蜂窝麻面积不超过表面积的0.5%，且深度≤5毫米。

4.3.3支撑系统质量控制

钢管支撑进场检查椭圆度≤0.5%直径，焊缝进行100%超声波探伤。预加力施加采用油压表监控，误差≤±5%。支撑安装后检查轴线偏差≤30毫米，标高偏差≤50毫米。

4.4安全管理

4.4.1机械安全

振动锤操作手持证上岗，作业半径5米内禁止站人。吊车作业支腿垫实，起重臂下严禁站人。挖掘机回转半径设置警戒区，专人指挥。

4.4.2基坑监测

设置18个位移观测点，每日监测桩顶位移和周边沉降。累计位移达30毫米或日变形量超过3毫米时启动预警。管线位置设置沉降观测点，累计沉降＞10毫米时采取注浆加固措施。

4.4.3应急处置

配备应急物资：砂袋500立方米、水泵4台、发电机1台。制定管线破裂预案，发现泄漏立即关闭阀门并用棉纱封堵。支护结构变形超标时，立即回填土方并增设临时支撑。

4.5环境保护

4.5.1噪声控制

振动锤设置隔音罩，作业时间避开夜间22:00至次日6:00。场界噪声昼间≤70dB，夜间≤55dB。

4.5.2水污染防治

沉桩产生的泥浆经沉淀池处理，清水循环使用。生活污水经化粪池处理达标后排放。

4.5.3土方管理

开挖土方及时外运，堆放高度不超过1.5米。运输车辆覆盖篷布，遗撒路段立即清理。弃土场办理许可手续，严禁随意倾倒。

四、施工监测与信息化管理

4.1监测内容与布点

4.1.1支护结构变形监测

在基坑周边冠梁顶部每15米设置一个位移观测点，共布设22个测点。采用全站仪进行坐标测量，初始值在支护结构施工完成后立即采集，每日监测一次。桩体深层水平位移通过测斜管监测，在基坑长边中部及角点位置埋设4根测斜管，深度与桩长一致，每0.5米测读一次数据。

4.1.2周边环境监测

东侧住宅楼外墙每栋设置4个沉降观测点，采用精密水准仪测量，初始值在基坑开挖前完成。南侧主干道管线位置每5米布设沉降观测点，共16个点，同步监测管线垂直位移。地下水位监测井在基坑内外各设置2口，每日记录水位变化，重点监测粉砂层渗透情况。

4.1.3支撑系统受力监测

在第一道和第二道支撑中部各安装5个轴力计，采用振弦式传感器实时监测支撑轴力变化。支撑轴力预警值设定为设计值的80%，当轴力超过600kN时启动预警。围檩与桩体连接部位设置应变片，监测焊接点应力集中情况。

4.2监测方法与技术要求

4.2.1数据采集与传输

位移监测采用自动化全站仪，每2小时采集一次数据，通过无线传输系统实时上传至监控中心。测斜管使用伺服加速度式测斜仪，测量精度达±0.1mm/0.5m。轴力计采用频率读数仪，采集频率与位移监测同步。所有监测数据通过4G网络传输，确保数据实时性。

4.2.2预警机制分级

建立三级预警体系：黄色预警（位移速率连续3天超2mm/天）、橙色预警（位移累计达25mm）、红色预警（位移累计超30mm或日变形量超5mm）。管线沉降预警值设定为累计10mm，日沉降量超2mm时启动应急响应。

4.2.3监测频率调整

基坑开挖期间（深度0-8m）每日监测两次，开挖至8-15m阶段加密至每4小时一次。主体结构施工阶段调整为每日一次，回填阶段每周两次。遇暴雨或周边施工扰动时，监测频率加倍并持续72小时。

4.3信息化管理平台

4.3.1三维可视化建模

基于BIM技术建立基坑支护结构三维模型，集成地质勘察数据、设计参数及监测点位置。模型实时更新支护结构变形数据，通过颜色变化直观展示位移分布情况。支持任意剖切查看桩体应力云图，辅助分析变形趋势。

4.3.2智能预警系统

开发监测数据智能分析平台，自动比对实测值与预警阈值。当数据异常时，系统自动推送预警信息至项目管理人员手机，并关联历史数据曲线。支持多维度数据关联分析，如将桩顶位移与支撑轴力变化联动预警。

4.3.3施工动态反馈机制

建立“监测-分析-调整”闭环管理流程。每日监测数据形成分析报告，重点标注异常点位及发展趋势。每周召开监测专题会，根据数据反馈优化施工参数。例如当东侧住宅楼沉降接近预警值时，立即调整该区域开挖速度并增设临时支撑。

4.3.4历史数据管理

建立监测数据库，存储所有监测点的原始数据、分析报告及处理措施。支持数据导出功能，可生成Excel报表或PDF格式监测简报。数据保存期限不少于工程竣工后三年，为后续类似工程提供参考。

4.4应急监测预案

4.4.1突发变形处置

当监测数据达到红色预警时，立即启动应急监测程序。加密监测频率至每30分钟一次，采用三维激光扫描仪对变形区域进行快速扫描。同步调取该区域施工录像，分析变形诱因。必要时增布临时监测点，扩大监测范围。

4.4.2管线泄漏监测

南侧管线区域设置声波泄漏检测装置，通过管道内声波异常判断泄漏位置。一旦发现泄漏，立即关闭相关阀门，并在泄漏点周边增设5个沉降观测点，每15分钟监测一次。同步启动备用水泵抽排渗漏液体，防止浸泡基坑。

4.4.3极端天气应对

暴雨前提前24小时启动加密监测，重点检查水位监测井数据。当单日降雨量达50mm时，暂停基坑开挖作业，监测人员现场值守。监测数据实时传输至应急指挥中心，确保信息畅通。

4.5监测成果应用

4.5.1施工参数优化

根据监测数据反馈，动态调整开挖分段长度。原设计每段开挖长度20米，当监测显示东侧区域变形速率偏高时，调整为每段15米并增加支撑道数。支撑预加力根据轴力监测结果动态调整，确保支撑体系受力均衡。

4.5.2设计验证与优化

对比实测变形与设计计算值，验证支护结构设计合理性。当桩体最大弯矩实测值较理论值低15%时，经设计单位确认后，局部减少钢筋用量。支撑轴力监测数据显示第二道支撑受力不均，通过增设八字撑优化受力分布。

4.5.3工程验收依据

基坑回填前，整理完整的监测数据报告，包括变形时程曲线、最大变形值、累计沉降量等关键指标。监测成果作为基坑支护分部工程验收的重要附件，确保工程安全可控。

五、施工安全与环境保护

5.1安全管理体系

5.1.1组织机构

项目部成立安全生产领导小组，项目经理任组长，专职安全总监任副组长，成员包括安全工程师、施工队长、班组长。设立安全管理部门，配备3名专职安全员，实行分区负责制。每日开工前召开班前会，明确当日安全风险点及防控措施。

5.1.2责任制度

签订全员安全生产责任书，明确从项目经理到作业人员的安全职责。项目经理对项目安全负总责，安全工程师负责日常巡查，班组长执行班组安全交底。实行安全绩效与工资挂钩制度，对违章行为实行"零容忍"。

5.1.3教育培训

新进场工人接受不少于40学时的三级安全教育，考核合格后方可上岗。特种作业人员持证上岗，每季度组织一次安全技能培训。定期开展应急演练，包括支护结构失稳、管线破裂等场景，每年不少于两次。

5.2施工安全控制

5.2.1重大危险源管控

识别支护结构失稳、高处坠落、机械伤害等五类重大危险源。针对支护结构失稳风险，制定专项监测方案，设置22个位移观测点，每日监测两次。机械伤害风险实行"定人定机"制度，起重设备安装限位报警装置。

5.2.2专项施工方案

对拉森桩沉桩、支撑安装等危险性较大的分部分项工程，编制专项施工方案并组织专家论证。方案明确安全技术措施：沉桩时设置警戒区，半径10米内禁止无关人员进入；支撑安装采用"先焊后卸"工艺，确保连接牢固。

5.2.3管线保护措施

南侧管线区域采用人工开挖探沟，暴露管线后设置警示标志。开挖前采用地质雷达扫描，确认管线位置及埋深。施工时安排专人监护，发现异常立即停工。管线周边1米范围内禁止机械作业，采用人工开挖。

5.3环境保护措施

5.3.1噪声控制

振动锤加装隔音罩，作业时关闭驾驶室门窗。合理安排施工时间，夜间22:00后禁止产生噪声的作业。场界噪声昼间控制在70dB以下，夜间55dB以下，定期委托第三方检测。

5.3.2扬尘治理

施工现场主要道路硬化，设置车辆冲洗平台。土方作业时开启雾炮机，覆盖半径15米。裸露土方采用防尘网覆盖，堆放高度不超过1.5米。出入口设置扬尘在线监测系统，实时监控PM2.5、PM10浓度。

5.3.3水污染防治

沉桩产生的泥浆经三级沉淀池处理，清水循环使用。生活污水经化粪池处理达标后排放。基坑排水设置三级沉淀，悬浮物浓度控制在100mg/L以下。禁止向雨水管网排放施工废水。

5.4应急管理

5.4.1应急预案

编制坍塌、管线破裂等专项应急预案，明确应急组织机构、响应流程及处置措施。配备应急物资：砂袋500立方米、水泵4台、急救箱2个、应急照明设备10套。与附近医院建立联动机制，确保30分钟内医疗救援到位。

5.4.2应急响应

建立三级响应机制：黄色预警（位移超20mm）由安全工程师现场处置；橙色预警（位移超25mm）启动项目经理负责制；红色预警（位移超30mm）立即启动全员撤离程序。应急通讯录张贴在施工现场显著位置。

5.4.3事故处置

发生支护结构变形时，立即停止开挖，回填反压土方。管线破裂时，关闭上游阀门，用棉纱封堵泄漏点，抽排渗漏液体。火灾事故启动消防预案，使用现场灭火器材扑救初期火灾，同时拨打119报警。

5.5安全文明施工

5.5.1现场管理

施工现场实行封闭管理，设置连续围挡，高度2.5米。材料堆放整齐，钢筋、钢板桩等大件材料限高1.5米。危险品存放专用仓库，配备消防器材。安全警示标识齐全，包括"必须戴安全帽""当心坠落"等12种标准化标识。

5.5.2文明施工

施工车辆出场前冲洗轮胎，防止带泥上路。建筑垃圾及时清运，每日定时清理。现场设置茶水亭、吸烟室等便民设施。与周边社区建立沟通机制，每月召开一次居民协调会，及时解决扰民问题。

5.5.3验收管理

实行安全文明施工分阶段验收制度：支护结构施工完成后组织专项验收；基坑开挖前进行联合检查；主体结构完工后进行综合评定。验收不合格的工序不得进入下一道施工，实行"一票否决"制。

六、施工效果分析与经验总结

6.1施工效果评估

6.1.1支护结构变形控制效果

本工程拉森钢板桩支护结构施工完成后，通过为期6个月的系统监测，各项变形指标均优于设计预期。桩顶累计最大位移为22mm，位于基坑南侧中部，较设计允许值30mm低26.7%；桩体深层水平位移最大值为18mm，出现在开挖面以下5m处，满足规范要求。支撑轴力监测显示，第一道支撑平均轴力为410kN，第二道支撑为680kN，均未超过设计预警值（分别为500kN和800kN），且轴力波动幅度控制在10%以内，表明支撑体系受力稳定。

6.1.2周边环境影响控制效果

基坑周边环境监测数据显示，东侧住宅楼最大沉降量为12mm，较控制值15mm低20%；南侧主干道管线最大沉降为8mm，未达到预警值10mm。地下水位波动幅度控制在0.5m以内，未出现渗漏或管涌现象。监测期间，周边建筑物及管线未出现开裂、变形等异常情况，有效保障了既有设施的安全。

6.1.3施工工期与质量达标情况

本工程支护结构实际施工工期为75天，较计划工期85天提前10天完成。质量验收结果显示，拉森桩垂直度偏差平均为0.8%，优于规范允许值1/150；冠梁混凝土强度检测合格率达100%，平均强度为38.5MPa，满足设计强度C35要求；支撑连接焊缝超声波探伤一次合格率达98%，未出现不合格项。

6.2技术经济分析

6.2.1施工成本控制

本工程支护结构总造价为680万元，较同类工程采用钻孔灌注桩方案节省约22%（钻孔灌注桩方案预计造价870万元）。成本节约主要体现在：拉森钢板桩可重复利用，材料摊销成本降低；施工速度快，机械设备租赁及人工费用减少；止水效果良好，减少了后期降水及处理渗漏的额外费用。

6.2.2施工效率提升

拉森钢板桩沉桩平均效率为每根桩15分钟，较钻孔灌注桩施工效率提高约3倍。内支撑安装采用工厂预制、现场吊装工艺，单道支撑安装时间缩短至4小时，较传统现浇支撑节省60%工期。信息化管理平台的应用使数据反馈时间从传统的4小时缩短至实时，为施工决策提供了及时依据。

6.2.3技术适用性评价

本工程实践表明，拉森钢板桩支护技术在软弱土层、中等开挖深度（12-15m）及周边环境敏感的基坑工程中具有显著优势。其止水性能良好，锁口间隙控制在3mm以内，有效解决了粉砂层的渗透问题；施工振动小，对周边建筑物影响可控，适合在城市中心区域应用。但对孤石、硬夹层等复杂地质条件适应性较差，需结合引孔或预爆等辅助工艺。

6.3经验总结与改进建议

6.3.1成功经验

（1）信息化管理平台的深度应用有效提升了施工精细化水