加油站油罐施工工艺方案

加油站油罐施工工艺方案一、工程概况

1.1项目背景

本项目为XX加油站新建工程，位于XX市XX区XX路，占地面积约2000平方米，设计为二级加油站，配置2台双枪汽油加油机和2台双枪柴油加油机，储油罐总容量为100立方米（汽油罐2×30立方米，柴油罐2×20立方米）。项目建成后将为周边3公里范围内的机动车提供加油服务，满足区域燃油需求，对完善区域交通基础设施、提升公共服务能力具有重要意义。

1.2工程内容

油罐施工工艺方案核心内容包括油罐基础施工、油罐预制与安装、油罐防腐处理、油罐附件安装、油罐试压与严密性试验、油罐接地及防雷施工等。油罐采用卧式钢制油罐，材质为Q235-B，设计压力常压，设计温度-10℃~60℃，罐体壁厚根据容量及介质特性确定，汽油罐壁厚8mm，柴油罐壁厚6mm。施工范围涵盖从材料进场检验到竣工验收的全过程工艺控制，确保油罐施工质量符合国家及行业相关标准。

1.3技术标准

油罐施工需严格遵循以下技术标准：《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2020、《钢制卧式油罐》GB/T31191-2014、《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》SH/T3517-2013、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011等。材料验收、焊接工艺、防腐等级、试压参数等技术指标均需满足上述规范要求，确保油罐结构安全、密封性能及使用寿命。

1.4施工条件

场地条件：施工区域地势平坦，地下水位埋深约1.5米，土层为粉质黏土，地基承载力特征值≥120kPa，满足油罐基础承载力要求；交通条件：周边市政道路完善，材料运输车辆可直达施工现场；水电条件：施工用水采用市政自来水，用电从附近变压器接入，容量满足施工设备需求；气候条件：项目所在地区属温带季风气候，年平均气温14.5℃，极端最低气温-12℃，极端最高气温41℃，施工期间需避开雨季及高温时段，确保焊接及防腐施工质量。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前，项目技术负责人组织施工、质检、安全等相关部门人员对油罐施工图纸进行会审。重点核对油罐基础尺寸、罐体安装坐标、管道接口标高与设计规范的一致性，确保图纸中罐壁厚度、防腐等级等技术参数符合《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2020要求。针对图纸中罐体与基础连接节点、防雷接地装置布置等关键部位，形成会审记录，由设计单位出具设计变更文件。技术交底分三级进行：项目技术负责人向施工班组交底，明确油罐施工工艺流程、质量标准及安全注意事项；施工班组长向作业人员交底，重点讲解罐体吊装、焊接作业等工序的操作要点；质检人员向施工人员交底，详细说明焊缝检测、防腐涂层厚度检验等验收标准。

2.1.2施工方案编制与审批

根据工程特点，编制《油罐专项施工方案》，内容包括罐体预制工艺、安装方法、焊接工艺评定、防腐处理技术措施及应急预案。方案中明确罐体分段预制尺寸、吊装设备选型（采用25吨汽车吊）、焊接工艺参数（如汽油罐焊接采用手工电弧焊，焊条型号E4303，焊接电流110-130A）及质量控制点。方案经施工单位技术负责人审核后，报监理单位审批，审批通过后报送建设单位备案。对于涉及深基坑作业的油罐基础施工，同步编制《基坑支护专项方案》，采用放坡开挖结合土钉墙支护措施，确保施工安全。

2.1.3测量放线与基准控制

依据设计图纸，采用全站仪进行油罐基础及罐体安装位置的测量放线。首先建立施工控制网，确定油罐基础的中心点及轴线位置，标注基础开挖边线。基础标高控制采用水准仪，将设计标高引测至临时水准点，确保基础垫层平整度误差不超过±5mm。罐体安装前，在基础上放出十字中心线及罐体轮廓线，作为罐体就位、找平的基准。测量数据经监理复核确认后，方可进入下道工序。

2.2物资准备

2.2.1材料采购与验收

油罐主要材料包括Q235-B钢板、焊材、防腐涂料及附件材料。钢板采购需提供质量证明文件，核对屈服强度、延伸率等力学性能指标，每批钢板抽样进行化学成分分析，确保符合《碳素结构钢》GB/T700-2006要求。焊材选用符合《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012标准的E4303焊条，使用前进行烘干处理（烘干温度150℃，恒温1小时）。防腐涂料选用环氧煤沥青涂料，检查产品合格证及检测报告，抽样检测涂层附着力及耐盐雾性能。材料进场后，由材料员、质检员共同验收，不合格材料严禁入库。

2.2.2施工设备配置与调试

根据施工工艺要求，配置主要施工设备：罐体预制阶段采用半自动切割机下料，坡口机加工坡口；安装阶段选用25吨汽车吊进行罐体吊装，配备5吨手拉葫芦辅助调整；焊接阶段采用直流电焊机，配备焊接检验尺、超声波探伤仪等检测设备；防腐处理阶段采用高压无气喷涂机，确保涂层均匀。设备进场前进行调试，检查切割机轨道平整度、吊车液压系统稳定性及电焊机电流调节精度，确保设备性能满足施工要求。

2.2.3劳动力组织与培训

根据施工进度计划，组建专业施工班组，包括预制班、安装班、焊接班、防腐班及质检班。各班组配备持证上岗人员：焊工需持有特种设备作业人员证（焊接项目），防腐工需持有防腐作业资格证书。施工前组织技能培训，培训内容包括罐体预制尺寸控制、焊接缺陷预防、防腐涂层厚度控制等实操技能，考核合格后方可上岗。同时开展安全培训，重点讲解高空作业安全防护、临时用电安全及油罐施工防火措施，确保施工人员具备安全操作意识。

2.3现场准备

2.3.1场地清理与平整

施工前对场地进行清理，清除地表杂物、杂草及障碍物，确保施工区域平整。油罐基础开挖范围内的土方采用挖掘机开挖，自卸车外运，基坑边坡按1:0.75放坡，坡顶设置1米宽截水沟，防止雨水浸泡基坑。基坑开挖至设计标高后，采用小型夯实机进行地基夯实，压实度≥93%，经地基承载力检测（采用动力触探法）确认满足设计要求（≥120kPa）后，铺设100mm厚C15混凝土垫层，垫层表面抹平，确保平整度误差≤3mm。

2.3.2临时设施布置

根据施工平面布置图，搭建临时设施：材料仓库采用彩钢板房，地面铺设防潮垫，分类存放钢板、焊材及防腐涂料，设置消防器材（灭火器、消防沙池）；钢筋加工棚搭设防护棚，配备切割机、弯曲机等设备；临时用水从市政自来水管网接入，主管道采用DN50镀锌钢管，分支管道采用DN25钢管，满足混凝土养护、设备清洗及消防用水需求；临时用电采用TN-S系统，从变压器引出电缆，设置总配电箱及分配电箱，施工设备采用“一机一闸一漏保”保护，确保用电安全。

2.3.3施工道路与排水系统

施工主干道采用200mm厚C20混凝土硬化，宽度4米，确保材料运输车辆通行顺畅。沿基坑周边设置排水沟，断面尺寸300mm×300mm，坡度0.5%，接入场区沉淀池，经沉淀后排入市政雨水管网。雨季施工时，在基坑顶部设置挡水墙，高度500mm，防止雨水倒灌。同时配备抽水泵2台，功率3kW，用于雨后积水排除，确保基坑干燥。

三、油罐基础施工工艺

3.1基坑开挖与支护

3.1.1开挖方案实施

基坑开挖前根据地质勘察报告确定放坡坡度为1:0.75，开挖深度2.5米，采用挖掘机分层开挖，每层深度不超过1.5米。开挖过程中安排专人监测边坡稳定性，发现裂缝立即停止作业并采取加固措施。土方堆放距坑顶边缘不小于1.5米，高度不超过1.2米。基坑底部预留300mm厚土层人工清理，避免超挖扰动原状土。

3.1.2支护结构施工

对土质松软区域采用土钉墙支护，土钉间距1.2米×1.2米，梅花形布置。土钉钻孔直径100mm，倾角15°，注浆压力0.5MPa，水泥浆水灰比0.5。挂网采用φ6.5钢筋网，网格尺寸200mm×200mm，搭接长度300mm。喷射混凝土强度等级C20，厚度80mm，分两次喷射，初凝后洒水养护。

3.1.3降水与排水

地下水位较高区域采用管井降水，井径600mm，井深低于基坑底5米，间距15米。每个管井配置1.5kW深井泵，24小时连续作业。基坑底部设置排水盲沟，内填碎石，尺寸300mm×300mm，坡度0.5%，接入集水井后用潜水泵抽排。每日监测地下水位变化，确保水位低于坑底0.5米以上。

3.2地基处理与垫层施工

3.2.1地基承载力检测

开挖至设计标高后，采用轻型动力触探试验检测地基承载力，每20平方米布置一个测点，贯入度需满足设计要求≥120kPa。对局部软弱区域采用换填法处理，清除软弱土层后回填级配砂石，分层夯实，每层厚度300mm，压实系数≥0.94。

3.2.2混凝土垫层施工

垫层采用C15素混凝土，厚度100mm。浇筑前在基坑底部设置标高控制桩，间距2米。混凝土坍落度控制在30-50mm，采用平板振动器振捣，表面用刮尺找平，平整度偏差≤5mm。初凝后覆盖土工布洒水养护，养护期不少于7天。

3.2.3基础放线复核

在垫层上精确放出油罐基础中心线及轮廓线，采用全站仪复核坐标偏差≤3mm。预埋地脚螺栓位置用钢模板定位，螺栓顶部标高误差控制在±2mm内。基础环梁钢筋绑扎前，再次检查轴线尺寸，确保与罐体安装位置完全吻合。

3.3钢筋工程与模板安装

3.3.1钢筋加工与绑扎

钢筋采用HRB400级，直径12-25mm。下料前根据图纸计算下料长度，误差±10mm。箍筋弯钩135°，平直段长度10d。绑扎时采用20号铁丝，搭接长度35d，接头位置相互错开50%。钢筋保护层厚度采用预制水泥垫块控制，厚度50mm，强度等级不低于基础混凝土。

3.3.2模板体系搭设

外侧模板采用18mm厚覆膜木模板，竖向背楞间距300mm，横向围檩间距500mm。对拉螺栓M14@500mm，两端配置山型卡。模板拼缝处贴密封条，防止漏浆。模板安装前涂刷脱模剂，安装后检查垂直度偏差≤3mm，轴线位移≤5mm。

3.3.3预埋件安装

预埋地脚螺栓采用固定支架定位，支架与钢筋焊接牢固。螺栓丝牙涂抹黄油后套塑料护套，安装后复核顶部标高及垂直度。接地扁钢-40×4沿基础环周预留，露出长度300mm，与罐体接地端子可靠连接。

3.4混凝土浇筑与养护

3.4.1混凝土制备与运输

采用商品混凝土，强度等级C30，抗渗等级P6。配合比通过试配确定，水泥用量320kg/m³，掺加粉煤灰改善和易性。混凝土运输车在30分钟内运至现场，坍落度控制在140±20mm。浇筑前检查模板、钢筋、预埋件验收记录，签署混凝土浇筑令。

3.4.2浇筑工艺控制

混凝土采用分层浇筑，每层厚度500mm，插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣棒作用半径1.5倍。振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。重点振捣钢筋密集区及预埋件周围，避免漏振。浇筑过程中随时检查模板变形情况，发现胀模立即处理。

3.4.3表面处理与养护

混凝土初凝前用木抹子搓平，终凝前压光收面。表面覆盖塑料薄膜保水，终凝后洒水养护，保持湿润状态不少于14天。养护期间设置测温孔，每日监测内外温差，控制在25℃以内。混凝土达到设计强度75%后拆除侧模，环梁底模待混凝土强度≥100%时方可拆除。

3.5基础验收与移交

3.5.1外观质量检查

拆模后检查基础表面，要求无蜂窝、麻面、露筋等缺陷。裂缝宽度≤0.2mm且长度≤100mm的表面裂缝需采用环氧浆修补。预埋件位置准确，螺栓丝牙完好，接地扁钢无锈蚀。

3.5.2几何尺寸复核

采用全站仪检测基础轴线位置，偏差≤5mm。标高用水准仪测量，环梁顶面平整度≤3mm/2m。基础环直径误差±10mm，椭圆度≤15mm。地脚螺栓间距偏差±2mm，中心位移≤3mm。

3.5.3强度与密实度检测

同条件养护试块强度达到设计值100%后，进行回弹法检测混凝土强度，推定值≥设计强度等级。对基础环梁进行钻芯取样，芯样直径100mm，检测抗压强度及密实度。合格后签署基础验收记录，办理工序交接手续，为罐体安装创造条件。

四、油罐预制与安装工艺

4.1材料预制加工

4.1.1钢板下料与坡口加工

根据罐体展开图，采用数控等离子切割机对Q235-B钢板进行下料，尺寸偏差控制在±1mm以内。切割前对钢板进行预处理，采用喷砂除锈至Sa2.5级，表面粗糙度达40-75μm。坡口加工采用坡口机加工V型坡口，角度为60°±2°，钝边高度1.5±0.5mm。每块板材标记编号、材质及炉批号，确保可追溯性。

4.1.2罐壁卷制成型

卷板机采用三辊对称式，分三次进料完成卷圆。首道压弯量控制在板厚的1/3，第二道达2/3，第三道至设计曲率。卷制过程中用样板检测弧度，间隙控制在3mm以内。罐壁纵缝采用定位焊固定，焊点间距300mm，长度20-30mm，焊材与正式焊接相同。

4.1.3封头预制

椭圆形封头采用热冲压成型，加热温度控制在900-1000℃。成型后进行厚度检测，减薄量≤5%。封头直边段压制成型后，与筒体组对间隙控制在2±1mm。人孔、接管等开孔采用等离子切割，边缘打磨光滑，清除毛刺。

4.2罐体组装工艺

4.2.1环缝组对

在专用胎架上进行筒节组装，采用龙门吊配合千斤顶调整。相邻筒节环缝错边量≤1mm，棱角度≤3mm。组对时使用弧形板定位，确保圆度偏差≤15mm。纵缝点焊采用对称布置，每侧焊点长度≥40mm，间距400mm。

4.2.2内部附件安装

隔板采用螺栓连接，间距500mm，与罐壁间隙≤2mm。加热盘管安装前进行压力试验，试验压力0.6MPa，保压30分钟无渗漏。盘管固定采用U型卡，卡间距1m，转弯处加密至0.5m。液位计导筒垂直安装，偏差≤2mm/m。

4.2.3外部附件组焊

人孔法兰组对后进行水平度检测，偏差≤1mm。接管与罐体采用插入式焊接，伸入长度≥20mm。吊耳安装位置经计算确定，焊接时采用双面焊，焊脚高度等于接管壁厚。所有附件安装后进行临时支撑拆除，检查变形情况。

4.3焊接工艺控制

4.3.1焊接参数确定

汽油罐壁厚8mm采用多层多道焊，第一层焊条直径3.2mm，电流90-110A；第二层及以上采用4mm焊条，电流120-140A。柴油罐壁厚6mm采用单面焊双面成型，打底焊电流80-100A，盖面焊110-130A。层间温度控制在100-150℃。

4.3.2焊接操作要点

纵缝焊接采用分段退焊法，每段长度300mm。环缝采用对称焊，两名焊工同步施焊，焊接速度保持一致。打底焊时采用短弧操作，电弧长度控制在2-3mm。盖面焊焊道宽度控制在焊条直径的3-4倍，余高≤2mm。

4.3.3焊缝质量检测

外观检查100%合格，无咬边、气孔等缺陷。纵缝100%射线检测，环缝20%射线检测，Ⅱ级合格。T型接头进行超声波检测，检测比例100%。对不合格焊缝采用碳弧气刨清除，打磨后重新焊接，同一位置返修次数≤2次。

4.4罐体吊装就位

4.4.1吊装方案制定

采用25吨汽车吊单机吊装，吊点设置在罐体两侧鞍座位置，采用专用吊装带。吊装前计算重心位置，确保起吊角度≥60°。吊装半径控制在6米内，额定起重量的70%使用。

4.4.2基础验收与定位

基础混凝土强度达到设计值100%，表面平整度≤3mm/2m。基础环中心线与罐体轴线偏差≤5mm。在基础上标注十字中心线，吊装时用经纬仪监测罐体垂直度，偏差≤2mm/m。

4.4.3吊装实施与调整

罐体吊离地面300mm时暂停，检查吊具状态。平稳起吊至高于基础500mm，缓慢旋转对正基础。落位时缓慢松钩，避免冲击。罐体就位后用斜楔调整标高，偏差控制在±5mm。鞍座与基础间隙采用灌浆料填充，养护期≥7天。

4.5罐体找正与固定

4.5.1水平度调整

采用精密水准仪测量罐体水平，每2米测一点，水平偏差≤3mm。通过调整鞍座下垫铁实现微调，垫块数量≤3块，接触面积≥70%。调整后点焊固定垫铁，再进行二次灌浆。

4.5.2固定装置安装

鞍座地脚螺栓采用双螺母防松，螺栓露出螺母2-3扣。罐体与鞍座间设置绝缘垫片，电阻值≥0.1Ω。膨胀螺栓沿圆周均匀布置，间距500mm，螺栓扭矩达到设计值80%。

4.5.3临时支撑拆除

罐体固定后，拆除所有临时支撑。检查罐体变形情况，局部凹陷≤5mm。进行基础二次灌浆，采用无收缩灌浆料，强度等级M50，养护期间避免振动。

4.6安装质量验收

4.6.1几何尺寸检查

罐体椭圆度≤15mm，垂直度偏差≤5mm。法兰面垂直度偏差≤1mm/m，接管伸出长度偏差±3mm。人孔密封面平整度≤0.2mm，用塞尺检测无间隙。

4.6.2密封性试验

罐体安装后进行24小时盛水试验，水位达到最高液位。检查焊缝、法兰连接处无渗漏。液位计、呼吸阀等附件进行气密性试验，试验压力0.03MPa，保压30分钟压力降≤5%。

4.6.3最终验收记录

汇总材料证明书、焊接工艺评定、无损检测报告等资料。罐体安装偏差实测数据经监理确认签字。签署工序验收单，标注合格标识，准备进入防腐施工阶段。

五、油罐防腐处理工艺

5.1表面预处理

5.1.1喷砂除锈作业

罐体表面采用干式喷砂除锈，磨料选用棱角状石英砂，粒径0.5-1.2mm。压缩空气压力控制在0.6-0.8MPa，喷嘴与表面距离保持150-200mm，角度70-80°。处理后的表面呈现均匀的金属光泽，达到Sa2.5级标准，粗糙度控制在40-75μm。边角、焊缝等部位采用角磨机辅助打磨，确保无死角。

5.1.2清洁度控制

除锈后立即用干燥压缩空气吹净残留砂粒，采用无水乙醇擦拭表面，去除油污。处理后的4小时内完成底漆涂装，防止二次氧化。环境湿度控制在85%以下，钢板温度高于露点3℃以上，避免结露影响附着力。

5.1.3特殊部位处理

焊缝及热影响区增加喷砂遍数，消除焊渣飞溅。法兰密封面、人孔等部位采用手工除锈，确保无氧化皮残留。临时支撑拆除后，对焊接疤痕打磨平整，圆滑过渡至母材。

5.2涂料施工工艺

5.2.1底漆涂装

采用环氧富锌底漆，干膜厚度80μm。涂装前搅拌均匀，熟化30分钟。无气喷涂压力20MPa，喷幅重叠50%，移动速度保持0.5m/s。焊缝、边角处采用刷涂补涂，确保覆盖率100%。

5.2.2中间漆施工

环云铁中间漆干膜厚度100μm，与底漆间隔4-6小时。采用高压无气喷涂，喷嘴尺寸0.017英寸。每道涂装间隔24小时，表干后进行轻扫毛处理，增强层间附着力。

5.2.3面漆喷涂

聚氨酯面漆干膜厚度60μm，施工温度10-35℃。采用双组份涂料，混合比例严格按说明书要求。喷涂前过滤涂料，滤网目数200目。每道厚度控制在30μm以内，避免流挂。

5.3阴极保护系统

5.3.1牺牲阳极安装

选用铝合金阳极，规格16kg/个。沿罐体周长均匀布置，间距1.5米。阳极与罐体焊接采用铝热焊，焊点处涂装密封胶。安装前测量阳极电位，确保-1.05V至-1.10V之间。

5.3.2导通测试

采用铜-硫酸铜参比电极，测量罐体/土壤电位差。测试点沿罐周每10米布置一组，数据偏差≤20mV。阳极与罐体连接电阻≤0.1Ω，采用四极法测量。

5.3.3参数监测

埋设长效参比电极，定期监测保护电位。建立电位监测数据库，每季度记录一次。当电位偏移超出保护范围时，调整阳极数量或更换。

5.4质量检测控制

5.4.1涂层厚度检测

采用磁性测厚仪，每10平方米测5点，取平均值。单点厚度允许偏差-5μm至+10μm。焊缝、边角等薄弱区域增加检测密度，确保最小厚度达标。

5.4.2附着力测试

采用划格法，间距1mm，切割深度至底材。用胶带粘贴拉扯，涂层脱落面积≤5%。每罐体取3处测试，位置随机选取。

5.4.3电火花检测

使用5kV检测电压，探头移动速度0.3m/s。涂层缺陷处产生电火花，标记修补区域。修补后重新检测，直至无漏点。

5.5缺陷修补工艺

5.5.1局部打磨

对涂层破损区域，采用电动打磨机打磨至完好涂层边缘，形成斜坡。清除打磨粉尘，用丙酮擦拭干净。

5.5.2涂料修补

按原涂料体系分层修补，每层厚度不超过原设计值。修补区域边缘搭接宽度50mm，采用刷涂方式确保无遗漏。

5.5.3养护要求

修补后养护时间不少于48小时，环境温度不低于5℃。期间避免雨水冲刷和机械碰撞。养护后复测厚度及附着力。

5.6防腐成品保护

5.6.1施工防护

防腐完成后覆盖防尘布，避免交叉污染。焊接作业时采用防火布遮挡，防止飞溅损伤涂层。

5.6.2临时支撑拆除

拆除临时支撑时，采用橡胶垫保护接触点。支撑点补涂前彻底除锈，确保修补质量。

5.6.3成品验收

提交完整的防腐施工记录，包括材料合格证、检测报告、修补记录。经监理确认后，签署防腐工程验收单。

六、油罐试压与验收工艺

6.1试压准备工作

6.1.1试压方案编制

施工单位根据油罐设计参数编制专项试压方案，明确试验压力、介质、检测方法及安全措施。汽油罐试验压力取设计压力的1.25倍，柴油罐取1.15倍，试验介质采用洁净水。方案需经监理单位审批，建设单位备案，明确试压组织架构、职责分工及应急预案。

6.1.2设备与仪表准备

选用量程为试验压力1.5-2倍的压力表，精度不低于1.5级，在校验有效期内。试压泵采用电动试压泵，额定压力满足试验要求。配备温度计、湿度计、流量计等辅助仪表，在试压前完成校准。安全阀定压值设置为试验压力的1.05-1.1倍，确保超压时能自动泄压。

6.1.3系统隔离与密封

关闭油罐所有进出口阀门，加装盲板隔离与系统相连的管道。人孔、液位计孔等开口采用临时盲板密封，密封面涂抹黄油垫片。检查罐体焊缝、法兰连接处，确保无渗漏隐患。试压系统设置两个压力观测点，分别位于罐体顶部和底部，便于压力平衡监测。

6.2强度试验实施

6.2.1充水与排气

通过罐体顶部人孔向罐内缓慢注水，流速控制在2m³/h以内。注水过程中打开顶部排气阀，排出罐内空气，待排气阀连续出水后关闭。充水过程中安排专人巡查，基础沉降观测点每2小时记录一次，累计沉降量不超过25mm。

6.2.2分级升压操作

采用分级升压法，先升至试验压力的50%，稳压10分钟检查无异常后，升至试验压力的80%，再稳压10分钟。确认无泄漏、无变形后，升至试验压力并稳压30分钟。期间压力降不超过0.05MPa，否则应查明原因并处理。

6.2.3变形监测与检查

升压过程中用超声波测厚仪监测罐壁厚度变化，每2小时记录一次。重点检查纵环焊缝、封头过渡区及人孔法兰等部位，采用目视结合放大镜观察，无裂纹、无异常变形。罐体椭圆度变化不超过设计值的1.5倍，局部凹陷深度≤5mm。

6.3严密性试验

6.3.1稳压与观测

强度试验合格后，将压力降至设计压力，稳压24小时。期间每1小时记录一次压力、温度数据，环境温度变化超过5℃时进行压力修正。压力降不超过0.02MPa为合格，否则采用肥皂水对焊缝、法兰连接处进行泄漏排查。

6.3.2润滑油系统检查

对罐内加热盘管、搅拌装置等内部附件进行专项检查，启动试运行30分钟，无卡阻、无异常噪音。液位计导筒进行注水试验，确保无渗漏。人孔盖垫片采用扭矩扳手检查，螺栓扭矩达到设计值的80%。

6.3.3管道系统联动

连接油罐与加油机的管道系统，进行整体严密性试验。试验压力为设计压力的1.1倍，保压1小时，用白布擦拭焊缝，无渗漏痕迹为合格。管道支架、吊架受力均匀，无变形、无松动。

6.4泄漏检测与处理

6.4.1真空辅助检测

对无法进行水压试验的附件接口，采用真空法检测。将接口密封后抽真空至-0.08MPa，保压30分钟，真空度回升不超过500Pa。采用氨渗漏法时，向罐内充入含氨10%的空气，用酚酞试纸检测接口，无变色为合格。

6.4.2缺陷标记与修复

发现泄漏点时，用记号笔标记位置，泄压后进行处理。焊缝泄漏采用碳弧气刨清除缺陷，打磨后重新焊接，同一位置返修次数不超过2次。法兰泄漏更换垫片，螺栓按规定扭矩紧固。处理后重新进行试压，直至合格。

6.4.3排水与干燥

试压合格后，通过底部排污阀缓慢排水，排水速度控制在3m³/h。排空后打开人孔通风，采用鼓风机强制通风24小时，确保罐内湿度≤70%。内壁干燥后检查无积水、无锈蚀，方可进行下道工序。

6.5外观质量验收

6.5.1表面检查

拆除临时盲板和支撑，清理罐内杂物。检查罐体表面平整度，用1米靠尺测量，间隙≤3mm。焊缝成型均匀，余高≤2mm，焊缝与母材圆滑过渡。防腐涂层无流挂、无起泡，附着力达到1级标准。

6.5.2附件安装检查

人孔、法兰等附件安装垂直度偏差≤1mm/m，螺栓露出螺母2-3扣。液位计浮球灵活无卡阻，导向杆垂直度偏差≤2mm。呼吸阀启闭压力符合