化工厂脱硫塔内壁防腐施工标准作业程序

化工厂脱硫塔内壁防腐施工标准作业程序一、引言化工厂脱硫塔作为烟气脱硫系统的核心设备，其内壁长期接触含硫烟气、脱硫浆液等强腐蚀性介质。若防腐措施不到位，极易引发设备腐蚀穿孔、泄漏等问题，不仅影响脱硫效率，还会增加设备维护成本、威胁生产安全与环保合规性。因此，制定并严格执行标准化防腐施工作业程序，对保障脱硫塔使用寿命、稳定运行具有关键意义。二、施工前准备（一）技术准备1.图纸与方案审核施工前需全面审核脱硫塔设计图纸、防腐层设计要求（如材料选型、厚度、结构层次），结合现场实际工况（烟气温度、湿度、介质成分、流速等），编制《脱硫塔内壁防腐施工方案》，明确施工工艺、质量标准、安全措施及应急预案。方案需经技术、安全、生产等部门联合评审，确保可行性与合规性。2.技术交底向施工班组、质检人员、安全管理人员进行三级技术交底，内容涵盖施工流程、质量控制点（如基层处理等级、防腐层厚度偏差）、安全风险（如有机溶剂中毒、高空坠落）及应急处置方法，确保全员掌握技术要求与操作规范。（二）材料准备1.防腐材料选型根据脱硫塔工况（如烟气温度≤160℃、含湿量高、含SO₂/Cl⁻等腐蚀性离子），优先选用玻璃鳞片胶泥（VEGF）、乙烯基酯树脂防腐涂料或陶瓷耐磨防腐涂料：玻璃鳞片胶泥：耐酸碱、抗渗透、耐磨性优，适用于脱硫塔主体防腐；乙烯基酯树脂：耐温性略高（≤180℃），固化收缩率低，适合复杂结构防腐；陶瓷涂料：硬度高、耐冲刷，多用于烟气入口、喷淋区等强磨损区域。2.材料检验所有防腐材料需具备出厂合格证、质量检测报告，进场后按规范抽样复检（如树脂类材料检测固含量、黏度，鳞片检测片径、含水率），严禁使用不合格材料。（三）现场准备1.设备停运与置换脱硫塔停运后，关闭进出口阀门，通过氮气置换或自然通风清除塔内残留烟气、浆液，检测O₂含量≥19.5%、有害气体（如H₂S、SO₂）浓度低于职业接触限值（GBZ2.1），方可进入作业。2.内壁清理机械清理：采用高压水枪（压力≥15MPa）冲洗内壁，清除结垢、浆液残留；对锈蚀区域，使用喷砂除锈（石英砂或金刚砂，粒径0.5-2mm）达到Sa2.5级（表面无可见油污、氧化皮，锈迹基本清除，呈现金属本色，粗糙度40-70μm）；局部无法喷砂区域，采用手工除锈（钢丝刷、砂布）达到St3级（表面无可见油污，锈迹、氧化皮清除彻底，呈现金属光泽）。化学清理：对油污严重区域，用中性脱脂剂浸泡或擦拭，清水冲洗后干燥，确保表面无油污、灰尘、旧涂层残留。3.环境控制施工区域搭建临时封闭棚（或利用脱硫塔本体封闭），控制环境温度5-35℃、相对湿度≤85%，避免雨天、大风天施工；塔内设置轴流风机强制通风，保持空气流通。三、防腐施工流程（一）基层处理验收施工前需对基层进行验收：表面无油污、锈迹、松动氧化皮，粗糙度符合要求（喷砂后用粗糙度仪检测，或目视呈现均匀“锚纹”），含水率≤6%（用湿度仪检测）。验收合格后，方可进入防腐施工。（二）底漆施工1.底漆选型：选用与主防腐层配套的环氧底漆或乙烯基酯底漆，增强防腐层与金属基层的附着力。2.施工方法：采用刷涂（小面积、复杂结构）或喷涂（大面积、平面区域），施工时环境温度≥5℃、湿度≤85%。3.质量控制：底漆厚度控制在50-80μm（干膜），涂刷均匀，无漏涂、流挂；间隔24小时（或按产品说明书）后，检查底漆固化情况（表面干燥、无粘手），方可进行下一道工序。（三）主防腐层施工（以玻璃鳞片胶泥为例）1.胶泥配制：按比例混合玻璃鳞片、树脂、固化剂、促进剂（如MEKP固化剂、钴液促进剂），搅拌均匀，静置消泡15-20分钟，随配随用（配制后2小时内用完，避免凝胶）。2.刮涂施工：第一层（过渡层）：厚度0.5-0.8mm，用刮刀均匀刮涂，压实鳞片，排除气泡；施工后自然固化24小时（温度20-25℃）。中间层（增强层）：分2-3次刮涂，每次厚度0.5-1mm，层间间隔24小时，确保前一层完全固化（用指甲轻划无痕迹）；刮涂时保持刮刀角度一致，避免鳞片堆积或漏刮。总厚度：设计总厚度2-3mm，施工中用湿膜测厚仪实时监控，干膜后用磁性测厚仪复检，确保厚度偏差≤±10%。3.特殊区域处理：烟气入口、喷淋管接口、焊缝等易腐蚀/磨损区域，额外增加1-2层鳞片胶泥，或局部粘贴玻璃纤维布增强（如“一布三涂”工艺）。（四）面漆施工（可选）若需提高防腐层耐候性、装饰性，可在主防腐层固化后（7天以上），涂刷耐候型乙烯基酯面漆或氟碳面漆，厚度30-50μm，施工方法同底漆，确保涂层均匀、无流挂。（五）固化与养护防腐层施工完成后，在20-25℃、湿度60-70%环境下自然养护7天（或按材料要求），期间严禁碰撞、污染；养护结束后，用硬度计检测（巴氏硬度≥35），确认完全固化。四、质量控制要点（一）材料质量每批次材料进场时，核查出厂合格证、检测报告，抽样复检树脂固含量、鳞片片径、固化剂活性等指标，确保符合设计要求。（二）施工过程控制1.厚度检测：每10㎡选取5个测点（均匀分布，避开焊缝、转角），用磁性测厚仪检测干膜厚度，平均厚度≥设计值，最小厚度≥设计值的85%，否则局部补涂。2.外观检查：防腐层表面平整、光滑，无气泡、裂纹、流挂、漏涂；鳞片分布均匀，无堆积或裸露。3.附着力检测：采用划格法（美工刀划1mm×1mm网格，胶带粘贴后撕除，涂层无脱落）或拉开法（拉拔力≥5MPa），检测防腐层与基层的附着力，不合格区域需返工。（三）隐蔽工程验收基层处理、底漆施工、增强层施工等工序完成后，需经监理、业主代表验收签字，方可进入下一道工序，验收记录归档保存。五、安全管理措施（一）个人防护施工人员佩戴防毒面具（防有机蒸气）、耐酸碱防护服、丁腈手套、护目镜，高空作业时系好双钩安全带（挂点牢固），穿防滑鞋。（二）现场通风与监测塔内设置防爆轴流风机（风量≥5次/小时换气），持续通风；施工前、中、后用气体检测仪检测苯系物、甲醛、SO₂等浓度，超标时立即停止作业，强制通风至合格。（三）动火与防火管理防腐施工区域（含材料存放区）5米内严禁动火，动火作业需办理《动火许可证》，清除易燃物，配备灭火器（ABC类，≥4kg），设专人监护。（四）高空与有限空间作业高空作业（≥2米）搭设合格脚手架或使用升降平台，作业平台满铺跳板、设护栏；有限空间作业（脱硫塔内）执行“先通风、再检测、后作业”，设专人监护，配备应急救援器材（如安全带、救生绳、呼吸器）。六、验收标准与移交（一）验收依据参考《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB____）、《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB____）及设计文件，对防腐层进行全面验收。（二）验收项目1.外观：表面平整、无气泡、裂纹、流挂，鳞片分布均匀。2.厚度：平均厚度≥设计值，最小厚度≥设计值的85%。3.附着力：划格法检测无涂层脱落，或拉开法拉拔力≥设计值（如5MPa）。4.耐腐蚀性试验：取同批次材料试样，浸泡于脱硫浆液（或模拟介质）中7天，无起泡、脱落、变色。（三）资料移交施工完成后，向业主移交施工方案、材料合格证/检测报告、隐蔽工程验收记录、质量检测报告、安全交底记录等资料，形成完整的防腐施工档案。七、防腐层维护建议1.定期检查：每季度进行目视检查（重点关注焊缝、转角、喷淋区），每年用测厚仪检测防腐层厚度，发现局部破损（如气泡、剥落）及时标记。2.局部修复：破损区域清理（打磨至金属基层，或清除旧涂层），补涂底漆、主防腐层（厚度≥原设计），固化后验收。3.运行优化：控制烟气温度≤设计值（如160℃）、湿度≤饱和湿