粉末冶金模具工岗位标准化技术规程

粉末冶金模具工岗位标准化技术规程文件名称：粉末冶金模具工岗位标准化技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

1.适用范围：本规程适用于粉末冶金模具工岗位的生产、操作和维护工作。

2.引用标准：本规程参照GB/T2577-2005《粉末冶金模具》等国家标准。

3.目的：通过制定本规程，规范粉末冶金模具工岗位的操作流程，提高产品质量和生产效率，确保生产安全。

二、技术要求

1.技术参数：粉末冶金模具应满足设计图纸要求，包括尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等。模具的耐磨性、耐冲击性、耐腐蚀性应符合相关标准。

2.标准要求：模具加工应符合GB/T2577-2005《粉末冶金模具》中的规定，确保模具质量。

3.设备规格：粉末冶金模具加工设备应具备以下规格：

-模具加工中心：精度等级达到CNC级，具备自动换刀功能；

-精密磨床：精度等级达到0.01mm，适用于模具的精加工；

-粗磨床：精度等级达到0.1mm，适用于模具的粗加工；

-研磨机：研磨精度达到0.005mm，适用于模具的最终抛光；

4.材料要求：模具材料应选用优质合金钢或硬质合金，具备足够的强度、硬度和韧性。

5.工艺要求：模具加工工艺应包括下料、粗加工、精加工、热处理、研磨、抛光等工序，每道工序均需严格按照工艺要求执行。

6.检验要求：模具加工完成后，应进行尺寸、形状、表面粗糙度等检验，确保符合设计要求。

三、操作程序

1.准备工作：首先检查设备状态，确保设备运行正常。然后根据模具图纸和技术要求，准备相应的加工工具、量具和辅助材料。

2.设备调整：根据模具尺寸和加工要求，调整加工中心、磨床等设备的参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等。

3.下料：使用切割机或锯床将模具材料切割成所需尺寸的毛坯。

4.粗加工：将毛坯放置在加工中心上，按照粗加工工艺路线进行加工，去除多余材料，初步形成模具轮廓。

5.精加工：对粗加工后的模具进行精加工，确保尺寸精度和形状精度达到设计要求。

6.热处理：根据模具材料特性，进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性。

7.研磨：使用研磨机对模具表面进行研磨，达到规定的表面粗糙度。

8.抛光：对研磨后的模具表面进行抛光处理，提高模具的外观质量。

9.检验：对加工完成的模具进行尺寸、形状、表面粗糙度等检验，确保符合设计要求。

10.调试：将模具安装在相应的设备上，进行试模，调整模具位置和压力，确保压制过程稳定。

11.记录：记录模具加工过程中的关键参数和检验结果，以便后续分析和改进。

12.清理：完成加工后，清理设备和工作区域，确保下次加工的顺利进行。

四、设备状态与性能

1.设备技术状态：粉末冶金模具加工设备应保持良好的技术状态，包括机床的精度、润滑系统、冷却系统、电气控制系统等均应正常运行。

2.性能指标：

-精度指标：加工中心、磨床等设备的精度应达到CNC级，确保模具的尺寸精度和形状精度。

-加工速度：设备的加工速度应能够满足生产效率要求，同时保证加工质量。

-切削力：机床的切削力应适应不同材料的加工需求，避免因切削力过大导致设备损坏或模具变形。

-热稳定性：设备应具有良好的热稳定性，以减少因温度变化引起的尺寸变化。

-润滑与冷却：设备的润滑系统应确保机床各部件得到充分润滑，冷却系统应有效降低加工过程中的热量，防止设备过热。

-电气性能：电气控制系统应稳定可靠，响应迅速，能够适应各种加工参数的调整。

-维护周期：设备的维护周期应根据设备使用情况和制造商的建议进行，确保设备长期稳定运行。

-故障率：设备的故障率应低于行业平均水平，减少因设备故障导致的停机时间。

3.定期检查：定期对设备进行全面的检查和维护，包括润滑、清洁、紧固等，以确保设备性能指标符合要求。

4.更新与改造：根据生产需要和技术发展，对设备进行必要的更新和改造，以提升加工能力和效率。

五、测试与校准

1.测试方法：

-尺寸测试：使用高精度量具，如卡尺、千分尺等，对模具的尺寸进行测量，确保其符合设计图纸要求。

-形状测试：使用三坐标测量机或专用形状检测设备，对模具的形状和轮廓进行精确测量。

-表面粗糙度测试：使用表面粗糙度仪，对模具表面的粗糙度进行检测，确保其达到规定的标准。

-硬度测试：使用硬度计，对模具材料的硬度进行测试，确保其符合材料标准。

-耐磨性测试：通过模拟实际使用条件，对模具的耐磨性进行测试，评估其使用寿命。

2.校准标准：

-尺寸校准：根据GB/T1182-2008《形状和位置公差》进行校准。

-表面粗糙度校准：参照GB/T1031-1995《表面粗糙度参数及其测量》进行校准。

-硬度校准：依据GB/T4340.1-1999《金属维氏硬度试验》进行校准。

3.调整：

-如测试结果不符合标准，需对模具进行相应的调整，包括修磨、研磨、抛光等。

-调整后，需重新进行测试，直至达到规定的性能指标。

-校准和调整过程中，应记录相关数据，以便于分析和追溯。

4.定期校准：

-定期对测试设备进行校准，确保测试结果的准确性。

-设备校准周期应根据设备的使用频率和维护情况确定。

5.校准记录：

-对所有校准和调整过程进行详细记录，包括校准日期、校准人员、调整方法、测试结果等，以便于质量控制和问题追踪。

六、操作姿势与安全

1.操作姿势：

-操作人员应保持正确的坐姿或站姿，确保身体自然放松，避免长时间保持同一姿势导致疲劳。

-操作机床时，双脚应平稳着地，身体重心均匀分布，避免身体晃动影响操作精度。

-使用量具和工具时，应保持手臂自然弯曲，避免过度用力或扭曲手腕。

-操作过程中，眼睛应与工件保持适当距离，避免长时间近距离注视导致视力疲劳。

2.安全要求：

-操作前，必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防噪声耳塞等。

-严禁操作人员酒后、疲劳或身体不适时进行操作。

-操作机床时，确保机床处于安全状态，如紧急停止按钮、防护装置等均应正常工作。

-操作过程中，注意观察机床运行状态，发现异常情况应立即停止操作，并报告维修人员。

-避免将手或身体其他部位伸入机床工作区域，以防夹伤或碰撞。

-使用电动工具时，确保电源线无破损，操作前检查工具是否完好，使用完毕后及时断电。

-工作区域应保持整洁，不得放置杂物，以防绊倒或滑倒。

-定期进行安全教育和培训，提高操作人员的安全意识和应急处理能力。

七、注意事项

1.材料处理：在处理粉末冶金材料时，应注意避免材料的污染和氧化，确保材料的纯净度和性能。

2.工具维护：定期检查和维护加工工具，确保工具的锋利度和准确性，避免因工具磨损导致的加工质量问题。

3.环境控制：加工过程中应保持车间内空气流通，控制温度和湿度，防止模具变形或材料性能下降。

4.热处理：热处理工艺参数应严格控制，包括温度、时间、冷却速度等，以保证模具的硬度和韧性。

5.润滑与冷却：加工过程中应合理使用润滑剂和冷却液，减少摩擦和热量积累，延长设备寿命。

6.数据记录：准确记录加工过程中的关键数据，如材料消耗、设备参数、测试结果等，便于后续分析和改进。

7.操作规范：严格遵守操作规程，不得擅自更改工艺参数或操作流程，确保生产安全和质量稳定。

8.设备保养：定期对设备进行清洁和保养，防止灰尘和杂物积累，保持设备清洁和良好的运行状态。

9.紧急情况处理：熟悉紧急情况下的处理流程，如设备故障、火灾、泄漏等，确保能够迅速采取正确的应对措施。

10.健康与安全：注意个人健康，避免长时间接触有害物质，定期进行健康检查，确保操作人员身体健康。

11.质量控制：严格控制产品质量，对不合格的模具进行返工或报废处理，确保最终产品符合要求。

八、后续工作

1.数据记录：操作完成后，详细记录模具的加工参数、测试数据、生产数量等，建立完整的生产记录档案。

2.质量跟踪：对生产出的模具进行质量跟踪，收集用户反馈，分析产品质量问题，及时调整生产工艺。

3.设备维护：根据设备使用情况和维护保养计划，定期进行设备维护和检修，确保设备处于最佳工作状态。

4.保养计划：制定模具的保养计划，包括清洁、润滑、检查等，防止模具因长期使用而损坏。

5.存档管理：对模具进行分类存档，确保模具的查找和使用方便，便于生产计划的制定和执行。

6.生产改进：根据生产过程中遇到的问题和改进建议，不断优化生产工艺，提高生产效率和产品质量。

7.人员培训：对新员工进行定期培训，提高操作技能和安全意识，确保操作人员能够熟练掌握模具操作技术。

8.环境监测：定期对车间环境进行监测，确保生产环境符合相关安全卫生标准。

9.应急预案：制定应急预案，应对可能出现的突发事件，如设备故障、火灾等，确保生产安全和人员安全。

九、故障处理

1.故障诊断：当设备或模具出现异常时，首先进行初步检查，如检查电源、液压系统、润滑系统等是否正常。

2.详细检查：根据初步检查结果，进行详细检查，包括设备各部件的磨损情况、电气线路的连接状态、传感器的工作情况等。

3.故障定位：通过分析检查结果，确定故障的具体位置和原因。

4.处理措施：

-简单故障：如电源故障、线路松动等，可立即进行修复。

-复杂故障：如设备机械部分损坏、控制系统故障等，需联系专业维修人员进行处理。

5.维修记录：对故障处理过程进行详细记录，包括故障原因、维修措施、维修时间等。

6.预防措施：分析故障原因，制定预防措施，避免类似故障再次发生。

7.复查验证：故障处理后，进行试运行，验证设备或模具是否恢复正常工作。

8.教训总结：对故障处理过程进行总结，提高操作人员的安全意识和故障处理能力。

9.保养计划：根据故障原因，调整设备或模具的保养计划，加强预防性维护。

十、附则

1.参考和引用的资料：

-GB/T2577-2005《粉末冶金模具》

-GB/T1182-2008《形状和位置公差》

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