隧道管棚施工安全管理

隧道管棚施工安全管理

一、

隧道管棚施工作为隧道工程的关键前置工序，其安全管理的有效性直接关系到隧道施工的整体进度与工程质量。由于隧道管棚施工通常处于地质条件复杂、环境恶劣的地下工程场景，施工过程中面临诸多不确定性与高风险因素，因此，系统分析其施工特点、明确安全管理目标成为构建科学安全管理体系的基础。

1.1隧道管棚施工的技术特点与风险关联性

管棚施工的核心是通过在隧道开挖轮廓线外一定范围内打入钢管并注浆，形成棚架式支护结构，以加固围岩、控制地层变形。其技术特点决定了安全管理的复杂性：一是地质依赖性强，施工前需准确掌握掌子面前方围岩级别、裂隙发育程度、地下水分布等地质参数，若超前地质预报精度不足，易导致管棚位置偏差、穿透不良地质体（如溶洞、破碎带），引发坍塌、涌水等事故；二是作业空间受限，隧道内施工断面狭小，大型钻机、注浆设备等进场与操作难度大，设备与人员交叉作业频繁，易发生机械伤害、碰撞事故；三是工序衔接紧密，管棚施工需与隧道开挖、初期支护等工序紧密配合，钻孔角度、钢管间距、注浆压力等参数控制不当，将直接影响支护效果，甚至导致后续开挖中出现失稳风险。

1.2当前隧道管棚施工安全管理的现状与突出问题

近年来，随着隧道工程规模扩大与地质条件复杂化，管棚施工安全管理虽逐步规范，但仍存在以下突出问题：一是安全管理体系不健全，部分项目未针对管棚施工特点制定专项安全方案，或方案与现场实际脱节，导致安全措施针对性不足；二是技术保障能力薄弱，超前地质预报手段单一（仅依赖钻探），数据分析滞后，管棚参数设计多依赖经验，缺乏动态调整机制；三是现场监管执行不力，安全员配置数量不足或专业能力欠缺，对钻孔作业、注浆过程、高处作业等关键环节的隐患排查流于形式；四是风险预控意识不足，对管棚施工中可能出现的“塌孔、卡钻、注浆泄漏”等异常情况应急处置准备不充分，应急预案可操作性差。

1.3隧道管棚施工安全管理的核心目标

基于管棚施工的特点与风险现状，安全管理的核心目标需围绕“风险预控、过程严管、应急高效”展开：一是实现“零事故”管控，杜绝因管棚施工导致的坍塌、涌水、机械伤害等责任事故；二是保障人员安全，确保施工人员安全培训合格率达100%，特种作业人员持证上岗率100%；三是提升工程本质安全，通过优化管棚设计参数、强化施工工艺控制，确保管棚支护质量满足设计要求，为隧道后续施工创造安全条件；四是构建长效机制，形成“风险识别-措施制定-过程监控-隐患整改-持续改进”的闭环管理体系，提升安全管理标准化水平。

二、隧道管棚施工安全管理体系构建

2.1组织保障体系搭建

2.1.1安全责任矩阵构建

隧道管棚施工安全管理需建立横向到边、纵向到底的责任网络。项目经理作为安全生产第一责任人，需与各施工班组签订安全责任状，明确管棚施工各环节的安全指标。安全总监直接对项目安全管理体系运行效果负责，每日巡查管棚作业面，重点监控钻孔、安装、注浆等关键工序。技术负责人需结合地质勘察报告，动态优化管棚参数设计，确保支护方案与实际地质条件匹配。班组长作为现场安全直接责任人，需实时监督作业人员规范操作，对违章行为立即制止并上报。

2.1.2专业化安全团队配置

针对管棚施工高风险特性，需组建专职安全管理团队。每500米作业面配置不少于2名专职安全员，要求具备3年以上隧道施工安全管理经验，熟悉管棚施工工艺。安全团队需配备地质雷达、测斜仪等专业检测设备，定期对管棚施工区域进行围岩变形监测。同时设立技术保障组，由地质工程师、机械工程师组成，负责超前地质预报分析和设备故障排查，形成“管理+技术”双重保障机制。

2.1.3分层级安全培训机制

建立“公司-项目-班组”三级安全培训体系。公司层面每季度组织管棚施工专项安全培训，邀请行业专家讲解典型事故案例；项目层面每月开展安全技术交底，结合施工进度明确各阶段风险防控要点；班组层面每日实施班前安全讲话，针对当日作业内容强调安全注意事项。培训采用理论授课与实操演练相结合方式，新员工需通过“师带徒”考核后方可独立操作，特种作业人员必须持证上岗并定期复审。

2.2制度规范体系完善

2.2.1专项安全方案编制

管棚施工前必须编制专项安全施工方案，方案需包含工程概况、编制依据、施工计划、施工工艺技术、安全保证措施等核心内容。方案编制由技术负责人牵头，组织施工、安全、设备等部门联合编制，邀请外部专家进行论证。对于穿越不良地质段（如破碎带、富水区），需制定专项应急预案，明确预警指标和处置流程。方案实施前必须完成监理审批，施工过程中不得擅自变更关键参数，确需调整的需重新履行审批程序。

2.2.2全过程安全管控流程

建立“事前预防-事中控制-事后改进”闭环管理机制。事前阶段开展危险源辨识，采用LEC法对管棚施工各环节进行风险分级，形成《危险源辨识与风险评价表》。事中阶段实施“三检制”，即作业人员自检、班组长互检、安全员专检，重点检查钻孔角度偏差、钢管连接质量、注浆压力等关键指标。事后阶段开展安全评估，分析施工过程中的安全隐患，形成《安全隐患整改台账》，明确整改责任人和完成时限。

2.2.3动态考核与奖惩机制

制定《管棚施工安全管理考核办法》，实行月度考核与季度评比相结合。考核内容包括安全制度执行情况、隐患整改率、安全培训覆盖率等指标，考核结果与绩效工资直接挂钩。设立安全专项奖励基金，对全年无事故的班组给予5-10万元奖励，对及时发现重大隐患的人员给予2000-5000元奖励。同时建立“黑名单”制度，对屡次违章的个人或班组，采取清退出场等措施，形成“奖优罚劣”的鲜明导向。

2.3技术管控措施强化

2.3.1超前地质预报技术应用

采用“长距离探测+短距离验证”的地质预报模式。长距离采用TSP地震波探测，预报范围可达掌子面前方100-150米，重点探测围岩破碎带、含水层等不良地质体。短距离采用超前钻探，每25米布设一个探测孔，取芯分析岩性变化。两种数据相互印证，形成《地质预报成果报告》，指导管棚参数动态调整。某项目通过预报发现前方30米存在溶腔，及时调整管棚间距和注浆浆液配比，成功规避了塌方风险。

2.3.2关键工序工艺控制

钻孔工序采用“导向仪+人工复核”双重控制。钻进过程中，每钻进5米测量一次钻孔角度，偏差超过0.5%时立即纠偏。钢管安装时，采用丝扣连接确保密封性，管口安装止浆阀防止浆液泄漏。注浆工序实行“分级、分序、定量”原则，先注单号孔后注双号孔，注浆压力控制在1.5-2.0MPa，当压力突然下降或地面出现隆起时立即停止注浆。施工过程中详细记录《管棚施工记录表》，包括钻孔深度、注浆量、压力等参数，确保可追溯。

2.3.3施工设备安全管理

建立设备“全生命周期”管理机制。设备进场前需检查合格证、检测报告等文件，钻机、注浆泵等关键设备必须安装荷载限制器、力矩限制器等安全装置。每日作业前进行设备试运行，检查液压系统、制动系统运行状态，填写《设备日常检查表》。设备操作实行“定人定机”制度，操作人员需熟悉设备性能和应急处理流程。每月对设备进行维护保养，更换磨损部件，确保设备处于良好工作状态。

2.4应急响应体系建设

2.4.1分级应急预案制定

针对管棚施工可能发生的坍塌、涌水、机械伤害等事故，制定专项应急预案。根据事故危害程度分为三级响应：一级（特别重大事故）由公司总部启动，调动外部救援力量；二级（重大事故）由项目经理部启动，协调项目应急资源；三级（一般事故）由现场班组处置，立即上报项目管理部门。预案明确应急组织架构、职责分工、处置流程等内容，每半年组织一次评审修订，确保预案的适用性和可操作性。

2.4.2应急物资储备管理

建立分级分类的应急物资储备体系。现场储备应急物资包括：φ108mm钢管50米（用于临时支护）、双液注浆材料2吨（用于堵漏）、急救药箱2个（含止血带、夹板等）、应急照明设备10套、对讲机20部。物资存放位置设置明显标识，确保30分钟内可运至事故现场。建立《应急物资台账》，每周检查一次物资数量和有效期，及时补充消耗和过期物资。同时与附近医院、消防部门建立联动机制，确保事故发生后外部救援力量能及时到位。

2.4.3应急演练与评估改进

每季度组织一次综合应急演练，模拟不同事故场景检验应急响应能力。演练前制定详细方案，明确演练流程、评估标准、参演人员职责。演练过程中记录各环节响应时间、处置措施执行情况，演练后召开评估会，分析存在的问题和不足。某次模拟涌水事故演练中发现，应急物资存放点距作业面距离过远，导致救援延迟，随后调整物资存放位置至洞口附近，缩短了应急响应时间。通过持续演练和改进，不断提升应急处置能力。

三、关键工序安全控制要点

3.1施工准备阶段安全管控

3.1.1地质勘察与风险评估

施工前需开展系统性地质勘察，采用钻探与物探相结合的方式，获取隧道轴线两侧各30米范围内的岩层结构、地下水分布及不良地质体位置数据。勘察成果需编制《专项地质勘察报告》，重点标注断层带、溶洞、富水区等高风险区域。基于勘察数据组织专家论证会，采用风险矩阵法评估管棚施工各环节风险等级，形成《风险评估清单》。例如某项目在勘察中发现掌子面前方存在富水砂层，通过调整管棚间距至30厘米并增设止水帷幕，有效规避了涌砂风险。

3.1.2设备进场安全验收

管棚钻机、注浆泵等大型设备进场前需完成三重验收：设备出厂合格证、第三方检测报告及现场试运行记录。重点检查钻机底盘稳定性、液压系统密封性及钻杆连接强度，注浆泵需进行1.5倍额定压力保压试验。设备安装时必须设置独立基础，地基承载力需经计算复核，确保钻机作业时最大倾角不超过3°。某项目曾因钻机基础未做硬化处理导致作业时下沉0.5米，引发钻孔偏斜事故，此类问题需通过专项验收杜绝。

3.1.3安全技术交底实施

实行“三级交底”制度：项目总工程师向施工班组交底设计参数与工艺要求，安全总监交底风险防控措施，班组长交底具体操作规范。交底需结合现场实际制作可视化交底卡，标注钻孔角度（1-3°）、钢管搭接长度（≥1.5米）等关键参数。交底后组织全员签字确认，留存影像资料备查。针对穿越既有管线段，需补充专项管线保护方案，明确钻进速度控制在0.5米/分钟以内的控制要求。

3.2钻孔作业安全控制

3.2.1钻进过程参数监控

钻孔过程中实行“双控”监测：钻机操作手实时监控钻压（≤200kN）、转速（20-30rpm）等仪表参数，专职测量员每钻进5米采用导向仪复核钻孔角度偏差。当出现钻进阻力突变、钻杆抖动异常时立即停钻，采用地质钻杆取芯分析岩性变化。某项目在钻进至42米时遭遇破碎带，通过降低钻压至120kN并注入膨润土泥浆护壁，成功避免孔壁坍塌。

3.2.2孔内事故预防处置

建立“预防为主、快速处置”机制：钻孔前配置φ75mm应急钻杆2组，发生卡钻时采用“高压泵循环+震动锤冲击”组合工艺处理。孔内塌孔时立即注入水泥-水玻璃双液浆，凝固时间控制在30秒内。现场常备孔口封堵装置，当出现涌水时可在10分钟内完成管口密封。某项目在钻孔中突遇高压水，通过迅速启动封堵装置并调整注浆压力至2.5MPa，实现“带水作业”安全穿越。

3.2.3高空作业防护措施

管棚作业平台需采用定型化钢制平台，宽度不小于3米，四周设置1.2米高防护栏杆及200mm挡脚板。平台满铺3mm厚花纹钢板，设置独立上下通道并安装防滑条。作业人员必须全程系挂双钩安全带，安全绳固定在专用锚环上。遇大风（≥6级）或暴雨天气立即停止作业，平台荷载控制不超过800kg/m²。

3.3钢管安装与注浆安全控制

3.3.1钢管安装质量管控

钢管采用φ108mm×6mm热轧无缝钢管，安装前逐根检查通长度及丝扣完整性。连接时采用φ114mm套管双面焊接，焊缝高度不小于6mm，焊后进行24小时自然冷却。管口安装止浆阀时需施加300N·m扭矩，确保密封性。安装过程采用导向仪实时监测钢管位置偏差，单根钢管安装时间控制在15分钟以内，减少孔壁暴露风险。

3.3.2注浆作业安全防护

注浆系统实行“双泵双液”配置，水泥浆与水玻璃分罐储存，混合比例通过流量计自动控制。注浆压力表需定期校验，最大量程为设计压力的2倍。作业人员佩戴防酸碱护目镜和橡胶手套，注浆管路采用高压快速接头连接。当注浆压力突然下降超过30%时立即停浆，排查管路泄漏或串浆情况。某项目在注浆过程中发现地表隆起，通过降低注浆压力并增加间歇时间，有效控制了地层变形。

3.3.3浆液材料安全管理

水泥、水玻璃等材料需分类存放于干燥通风库房，水泥堆放高度不超过1.5米。配制浆液时采用电子秤精确计量，水灰比误差控制在±2%以内。废弃浆液需收集至专用沉淀池，定期清理固化后外运。现场设置浆液性能检测点，每2小时测试一次流动度，确保初凝时间不小于45分钟。

3.4特殊地质段施工安全控制

3.4.1破碎带施工技术措施

穿越断层破碎带时采用“短进尺、强支护”原则，单循环进尺控制在0.5米以内。施工前施作φ42mm超前小导管，间距20cm，长度3.5米。钻进时采用低转速（15rpm）低压（100kN）工艺，每钻进0.3米注入一次水泥浆固结孔壁。开挖后立即挂网喷射混凝土封闭，必要时增设钢拱架支撑。

3.4.2富水段施工应对方案

富水段施工前实施超前帷幕注浆，形成5-8米厚的止水加固圈。注浆材料采用超细水泥水玻璃浆液，凝胶时间调整为30-60秒。作业面配备最大排水能力100m³/h的潜水泵，设置两级沉淀池。施工中实行“有水必探、探水必注”原则，每循环进尺前进行5孔超前钻探。

3.4.3溶洞区施工安全保障

溶洞发育区采用“绕避+加固”综合措施，通过物探探明溶洞边界后，调整管棚角度避开溶洞腔体。对无法绕避的小型溶洞，采用C20混凝土回填密实；大型溶洞则施作钢筋混凝土托梁跨越。施工期间加强地表沉降监测，累计沉降值超过30mm时启动应急预案，必要时进行二次注浆加固。

四、风险辨识与应急管理

4.1施工风险动态识别

4.1.1地质风险分级管控

建立地质风险四级预警机制：一级风险（极高风险）对应断层破碎带、大型溶洞等不良地质体，需停止施工并启动专项处置方案；二级风险（高风险）涉及富水砂层、软弱围岩，实施超前帷幕注浆加固；三级风险（中风险）为节理密集带，采用加密管棚支护；四级风险（低风险）为完整岩层，按常规工艺施工。每日通过地质素描、钻探数据对比分析风险等级变化，某项目在施工中通过对比TSP预报与钻探结果，将某段围岩风险等级由三级降为二级，节约了注浆成本。

4.1.2设备故障风险预判

制定设备故障树分析模型，识别钻机液压系统泄漏、注浆泵压力异常等关键故障点。每日作业前执行“十字检查法”（看、听、摸、闻、测），重点检查钻杆磨损量（超过3mm立即更换）、密封圈老化情况（每200小时更换）。建立设备健康档案，记录累计运行时间、维修历史，对超过设计寿命的部件强制报废。某项目通过监测注浆泵电机温度连续3天超80℃，及时更换轴承避免了爆轴事故。

4.1.3人为操作风险防控

实施“三违”行为（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）专项整治，设置“违章行为曝光栏”。针对钻进操作手开展“手指口述”训练，操作前复述“角度1-3度、压力150kN、转速25rpm”等关键参数。推行“安全行为积分制”，发现未系安全带、违规登高等行为扣减积分，积分低于80分者停工复训。

4.2应急响应机制

4.2.1分级响应流程设计

明确三级响应启动条件：一级响应（30分钟内）适用于坍塌导致3人以上被困，由项目经理启动并上报政府救援部门；二级响应（15分钟内）针对涌水、机械伤害等造成人员受伤，项目应急小组现场处置；三级响应（5分钟内）处理小型塌方、设备故障等，由当班班组长组织处置。响应流程包含信息上报、资源调配、现场警戒等8个环节，每个环节明确责任人和完成时限。

4.2.2现场应急处置要点

制定“四步处置法”：第一步立即停止作业切断危险源，第二步设置警戒区疏散无关人员，第三步开展伤员急救（止血包扎、固定骨折部位），第四步保护事故现场。针对涌水事故，优先启动备用水泵排水，同时从两侧管棚孔注入双液浆封堵。某项目在掌子面突水时，通过预先埋设的泄压管释放水压，为封堵作业争取了30分钟黄金时间。

4.2.3应急物资动态管理

建立“三区两库”物资布局：作业面50米范围内设置一级库（存放急救包、呼吸器），洞口200米处设二级库（储备发电机、抽水泵），项目驻地设三级库（存放大型设备）。物资实行“双标签”管理，除常规物资名称标签外，增加“应急响应等级”标签（如红色标签对应一级响应物资）。每周检查物资有效期，对临近过期的物资及时更换并记录。

4.3事故调查与改进

4.3.1“四不放过”原则落实

事故调查严格执行：事故原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。成立由技术、安全、工会组成的联合调查组，48小时内提交调查报告。针对某次钻杆断裂事故，通过金相分析发现材料存在夹层缺陷，随即追溯同批次材料更换，并对供应商实施禁入处罚。

4.3.2安全绩效评估改进

建立安全绩效KPI指标体系，包含事故率、隐患整改率、培训覆盖率等12项指标。每月召开安全分析会，采用雷达图对比目标值与实际值，识别薄弱环节。某项目连续三个月注浆压力超标，通过分析发现是操作手培训不足导致，随即增加实操考核频次至每周一次。

4.3.3管理体系持续优化

每年开展一次安全管理评审，采用PDCA循环改进体系。根据新颁布的《隧道施工安全规范》更新安全管理制度，引入BIM技术模拟管棚施工风险点。建立“安全创新基金”，鼓励员工提出改进建议，某班组提出的“钻杆防脱卡具”获得专利后，在全项目推广应用，使钻进事故率下降70%。

五、智能监控技术应用

5.1智能监测系统部署

5.1.1多源传感器网络构建

在管棚作业区域布设光纤光栅传感阵列，每根钢管沿轴向均匀布置5个监测点，实时采集应变、温度数据。地表安装毫米级精度GPS监测点，间距控制在10米以内，形成地表沉降监测网。掌子面周边部署微震传感器阵列，通过分析声发射信号预判岩体稳定性。某项目在破碎带施工中，微震系统提前12小时捕捉到能量异常波动，及时撤离人员避免了塌方事故。

5.1.2视频智能分析系统

洞口及作业平台安装AI摄像头，具备人员行为识别功能。系统能自动检测未佩戴安全带、违规进入危险区域等行为，触发声光报警。钻机操作位设置防疲劳监测装置，当操作人员闭眼时间超过3秒时自动降速。某班组因连续作业导致操作手疲劳，系统及时减速并提示休息，避免了钻杆断裂风险。

5.1.3物联网数据采集终端

每台钻机安装物联网终端，实时上传钻压、转速、扭矩等参数至云平台。注浆泵配置智能流量计，自动记录浆液注入量与压力曲线。所有终端采用5G通信模块，确保数据传输延迟小于200毫秒。系统具备断网缓存功能，在网络中断时可保存8小时数据，恢复后自动同步。

5.2数据分析与预警平台

5.2.1风险智能评估模型

基于历史施工数据训练机器学习模型，输入地质参数、设备状态等12项特征值，输出风险概率指数。模型采用随机森林算法，对钻孔偏斜、注浆泄漏等风险的识别准确率达92%。当模型预测风险值超过阈值时，自动推送分级预警信息。某项目通过模型分析发现注浆压力持续下降，及时排查发现管路存在微小泄漏。

5.2.3D可视化决策系统

建立隧道BIM-GIS融合模型，集成地质雷达数据、监测点位置及实时状态。系统支持多维度查看：可切换围岩分级云图查看地质风险，叠加位移矢量场分析变形趋势，调取历史回放追溯事故原因。在富水段施工中，通过模型可视化注浆扩散范围，优化了浆液配比设计。

5.2.3智能预警阈值管理

建立动态阈值调整机制：根据地质条件变化自动修正预警值，如破碎带区域将钻孔角度偏差阈值由2cm放宽至3cm。系统支持多级预警设置，黄色预警提示检查，红色预警强制停工。预警信息通过APP、现场声光装置、短信三通道同步推送，确保5分钟内到达责任人。

5.3智能化施工控制

5.3.1钻孔自动导向系统

钻机配备北斗高精度定位模块，结合惯性导航实现轨迹实时跟踪。操作台显示三维偏差曲线，当实际轨迹偏离设计轴线超过5cm时自动纠偏。系统存储每根钻杆的钻进参数，形成可追溯的数字档案。某项目在曲线段施工中，导向系统将钻孔精度控制在±1cm内，远超规范要求的±3cm。

5.3.2注浆智能控制技术

注浆泵采用PID算法自动调节压力，根据实时流量反馈动态调整泵送速度。系统预设多种注浆模式：破碎带采用“低压慢注”模式，富水段切换为“高压间歇”模式。注浆过程中自动记录压力-时间曲线，当出现压力突降或地表隆起时自动停浆。某项目通过智能控制将注浆材料浪费率降低18%。

5.3.3机器人辅助作业

应用管棚安装机器人替代人工完成钢管推送作业，最大推送力达200kN。机器人配备激光测距传感器，实时调整推送姿态，避免碰撞已安装钢管。在狭窄断面施工中，机器人成功将安装效率提升40%，同时消除了高处作业风险。

5.4应用成效分析

5.4.1安全指标提升数据

某高速隧道项目应用智能系统后，管棚施工事故率下降75%，隐患整改时间缩短至平均2小时。钻孔偏斜率从8.3%降至1.2%，注浆堵水效率提升35%。人员违章行为减少62%，安全培训考核通过率从76%提升至98%。

5.4.2经济效益量化分析

通过减少材料浪费（注浆浆液节约23%）、降低事故损失（避免直接经济损失约1200万元）、缩短工期（单循环作业时间缩短4小时），综合成本降低达18%。智能设备投入回收周期控制在14个月以内。

5.4.3典型应用案例

某地铁下穿既有线工程，采用智能监测系统实时跟踪地表沉降。当累计沉降达18mm时系统触发预警，立即启动二次注浆加固。最终沉降稳定在22mm，远低于规范要求的30mm限值，确保了既有线运营安全。

六、长效机制建设

6.1安全标准化建设

6.1.1管理流程标准化

编制《管棚施工安全管理标准化手册》，涵盖从勘察到验收的全流程42项控制要点。明确各环节责任主体，如地质预报由物探组负责，数据异常时需在2小时内反馈技术组。制定《安全操作可视化指南》，用流程图展示钻进异常处置5步法：停钻→退杆→探测→注浆→复钻。某项目通过标准化使工序衔接时间缩短30%，责任推诿现象消失。

6.1.2现场设施标准化

实行“三区分离”管理：作业区设置黄色警示线，材料区用蓝色标识，通道区保持畅通。管棚作业平台采用定型化钢构，栏杆刷红白相间警示漆。钻机、注浆设备安装状态指示灯：绿色表示正常，黄色预警，红色停机。所有设备张贴“操作十不准”标识，如“不准超负荷运转”“不准带电维修”等。

6.1.3记录资料标准化

建立电子化台账系统，包含《钻孔施工记录》《注浆验收单》《隐患整改闭环表》等12种表单。采用二维码技术，每根钢管关联唯一身份码，扫码可查看材质报告、焊接记录、注浆数据。历史数据自动生成趋势分析图，如某项目通过分析发现月度注浆量呈周期性波动，排查发现是水泥批次差异导致。

6.2安全文化培育

6.2.1全员参与机制

推行“安全积分制”，员工发现重大隐患可获5-20积分，积分可兑换生活用品或带薪休假。每月评选“安全之星”，张贴照片并给予500元奖