高速铁路轨道施工与维护课件 1.CRTSII型轨道板预制

轨道板预制第2章项目2CRTSⅡ型板式无砟轨道施工轨道板精调无砟轨道施工高速铁路轨道施工与维护1.1轨道板结构CRTSⅡ型无砟轨道板分三种板型：标准板、补偿板、特殊板。标准轨道板外形尺寸为6450mm×2550mm×200mm，横向设预应力，纵向每65ｃｍ设预裂凹槽，槽深4ｃｍ。体积约3.452立方，重约8.63t（不计扣件，扣件重约0.6t）。特殊板和补偿板依据具体设计确定。右图一轨道板承轨面通过数控磨床磨削加工，平面度达到±0.1mm。右图二板与板之间通过纵向的6根精轧螺纹钢筋连接。右图三第一节轨道板预制水硬性材料支撑层灌浆层扣件钢轨1.1轨道板结构第一节轨道板预制1.2预制厂布置

轨道板预制场设计生产能力为81块/日，三班制生产，27块/班，年生产能力20000～25000块。轨道板场占地面积约124亩，其中生产厂房总建筑面积为10988.80平米，分为既互相独立又沿道路互相联系的7个区域，分别为：⑴轨道板预制区；⑵钢筋加工区；⑶混凝土搅拌区；⑷轨道板打磨装配区；⑸轨道板存放区；⑹砂石料存放区；⑺辅助生产区。第一节轨道板预制1.2.1轨道板预制区

生产线采用长线台座法直列式布置。设3条毛坯板生产线，每条毛坯板生产线设置27组钢模；设2条毛坯板存放线，每条毛坯板存放线存放81块板。

1.2预制厂布置第一节轨道板预制1.2.2钢筋加工区设8套钢筋加工胎具，4个存放台位。钢筋网片在胎具上编制、组装成型后放置在存放台位上备用。钢筋加工区配置2台5t单梁吊。1.2预制厂布置第一节轨道板预制1.2.3混凝土搅拌区设180立方/h混凝土搅拌站一座，主机采用3m立方的强制式搅拌机，整个系统实现计算机自动控制。1.2预制厂布置第一节轨道板预制1.2.4轨道板打磨装配区

设1条打磨装配生产线。1.2预制厂布置第一节轨道板预制1.2.5轨道板存放区

毛坯板需经收缩徐变基本完成后才能打磨，故毛坯板库容大于等于一个月的产量。毛坯板库容为2040块,成品板库容为6000块。设5台起重量16t，跨度40m的门式起重机。

1.2预制厂布置第一节轨道板预制1.2.6砂石料存放区依据原材料供应周期，确定存料场地面积，分级、分区、覆盖存放。存放容量约6000立方。存料场配置2台装载机用于为搅拌站砂石料仓供料，并配洗石设施一套。

1.2预制厂布置第一节轨道板预制1.2.7辅助生产区设中心试验室、变配电室、锅炉房、维修车间、配件库、压缩空气系统及供水设施等。其中主要有轨道板预制生产线、台座结构为钢筋混凝土结构、供热管道辅助区、轨道板打磨生产线。1.2预制厂布置第一节轨道板预制1.3轨道板预制生产流程1热缩管加工2接地桥焊接3网片预制4网片入模5预应力张拉6钢筋绝缘检测7灌注混凝土8拉毛9安装预埋件10预应力钢筋切割11毛坯板脱模12毛坯板翻转13打磨前钢筋头切割14打磨15扣件安装16单元板绝缘检测17轨道板存放第一节轨道板预制1.3.1预应力钢筋加工

用钢筋定长切断机切断φ5mm定位预应力钢筋和φ10mm预应力钢筋。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.2构造钢筋加工构造钢筋采用定尺或倍尺料加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋切断机加工钢筋。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.3精轧螺纹钢筋绝缘处理在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将绝缘热缩管安装在精轧螺纹钢筋上。燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持一定距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.4编制上下层钢筋网片在特制专用胎具上编制上、下层钢筋网片，每个钢筋交叉处通过绝缘涂层或绝缘热缩管隔离，并用绝缘扎带绑扎固定，保证钢筋网片的绝缘性能。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.5上、下层钢筋网片存放用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.6下层钢筋网片入模安装6根φ5mm定位预应力钢筋将下层钢筋网片从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.7预应力钢筋入模及初张拉将预应力钢筋按规定位置入位，在两端将预应力钢筋固定在张拉横梁锚板上，之后，启动自动张拉系统，实施初张拉。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.8模型分丝隔板安装及终张拉⑴安装模型分丝隔板，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，将隔板和模型固定在一起。⑵分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.9上层钢筋网片入模及塑料套管安装⑴将上层钢筋网片从台座一端开始依次安放在60根φ10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程将6根Φ20mm精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。(左下图)⑵上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。(右下图)1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.10混凝土浇注⑴控制模具温度⑵混凝土运输⑶混凝土灌注布料成型1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制⑷混凝土表面刷毛⑸调高装置、温度传感器安装⑹分丝隔板的拔除1.3轨道板预制生产流程1.3.10混凝土浇注第一节轨道板预制1.3.11混凝土养护采用专用养护控制设备控制试件养护温度与台座内最后一块的轨道板芯部温度一致。在养护期间混凝土芯部温度不超过60℃。温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据。试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可进行脱模。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.12轨道板脱模⑴卷起养护薄膜⑵预应力钢筋放张：采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，整个放张过程实现自动控制。⑶切断预应力钢筋1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制⑷脱膜采用真空吊具脱膜，将轨道板平稳地从模具中吊出来，存放在台座旁对应的静置线的存放座上。1.3轨道板预制生产流程1.3.12轨道板脱模第一节轨道板预制（5）模具清理及脱模油喷涂为保证轨道板混凝土外观质量并能顺利脱模，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。1.3轨道板预制生产流程1.3.12轨道板脱模第一节轨道板预制1.3.13轨道板打磨⑴轨道板翻转用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辊式运输线进入打磨厂房。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制⑵切除轨道板两侧突出的预应力钢筋1.3轨道板预制生产流程1.3.13轨道板打磨第一节轨道板预制⑶打磨毛坯板定位毛坯板检测生成原始数据，与标准数据比较确定磨削量磨削加工成品板检测成品板编号合格废品不合格1.3轨道板预制生产流程1.3.13轨道板打磨第一节轨道板预制1.3.14轨道扣件的安装扣件安装前先用吸尘器清除套管内渣滓及水，再定量注入油脂。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.15轨道板绝缘检测首先将已安完扣件的轨道板通过横向运输车运至测量架正下方，然后将铁轨降至承轨台并与其靠紧帖牢，最后将小车断电准备绝缘检测。检测仪器使用ZL5-LCR智能测量仪。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.16厂房内临时存放⑴毛坯板脱模后，每3块为1垛停放在养生区的2条静停线上。⑵存放座的每个支架顶部安装橡胶垫板，轨道板之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，采用3点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形；垫块高度误差±2mm，承重面应平行，误差控制在2mm以内。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.17毛坯板运输与存放在毛坯板库内，每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，采用3点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。1.3轨道板预制生产流程第一节轨道板预制1.3.17成品轨道板运输与存放在成品板库内，每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八