化粪池建造施工步骤

化粪池建造施工步骤一、施工准备

1.1技术准备

施工前需组织设计单位、监理单位及施工单位进行图纸会审，明确化粪池的结构形式、容量尺寸、管道走向及施工要求。根据地质勘察报告编制专项施工方案，确定基坑开挖深度、支护方式及降水措施，确保方案符合《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）及《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）的规定。技术交底需覆盖施工班组，明确关键工序控制点、质量标准及安全注意事项，并对施工人员进行岗位技能培训。

1.2现场准备

完成施工场地清理，清除地面杂物、障碍物及表层松软土，确保作业面平整。根据规划坐标进行定位放线，设置控制桩及水准点，标注化粪池中心线、轴线及开挖边界线，复核无误后报监理验收。临时设施包括施工便道、材料堆放区、钢筋加工棚及混凝土搅拌区，场地应进行硬化处理并设置排水系统，避免积水影响施工。临时水电接入点需根据施工方案合理布置，确保供电稳定、供水满足施工及养护需求。

1.3材料准备

钢筋、水泥、砂石、砖块、防水材料及管道等主要材料需选用符合设计及规范要求的产品，供应商需提供产品合格证、检验报告及复试报告。钢筋进场后按规格分类存放，避免锈蚀，使用前进行除锈、调直及加工；水泥需检查出厂日期及安定性，不同批次水泥严禁混用；砂石应级配良好，含泥量及有害物质需符合《建设用砂》（GB/T14684-2011）及《建设用卵石、碎石》（GB/T14685-2011）标准；管道需进行外观检查，无裂缝、凹陷及变形，橡胶密封圈需弹性良好。所有材料经监理见证取样复试合格后方可投入使用。

1.4人员准备

组建项目管理团队，明确项目经理、技术负责人、施工员、质量员、安全员等岗位职责，确保各岗位人员具备相应执业资格。施工班组包括土方班组、钢筋班组、模板班组、混凝土班组、防水班组及管道安装班组，各班组需配备经验丰富的技术工人，特种作业人员（如电工、焊工、起重工等）必须持证上岗。施工前对全体人员进行安全教育培训，考核合格后方可上岗，重点讲解基坑作业、高空作业、临时用电等安全风险防控措施。

二、基坑开挖与支护

2.1开挖前的检查

2.1.1地质条件确认

施工团队首先需对化粪池选址区域的地质条件进行全面评估。技术人员携带专业设备，如地质钻探机，深入地下取样，分析土壤类型、密实度和含水量。例如，若土壤为黏土，开挖时需注意其易膨胀性；若为砂土，则需防范坍塌风险。同时，测量地下水位高度，通过观察井或水位计记录数据，确保开挖深度低于地下水位时，能及时采取降水措施。这一步骤通常耗时1-2天，数据需提交监理单位审核，确认无误后方可进入下一环节。

2.1.2安全措施落实

在正式开挖前，安全员需组织专项会议，强调基坑作业的危险点，如边坡失稳、物体坠落等。现场设置安全警示标志，如“禁止入内”牌和红色警戒线，并配备防护装备，如安全帽、反光背心和防滑鞋。施工人员需接受简短培训，学习使用救生设备和应急通讯工具。此外，检查周边环境，确保无高压电线或地下管线干扰，必要时联系相关部门迁移障碍物。整个过程由安全员全程监督，记录检查日志，确保万无一失。

2.2基坑开挖方法

2.2.1机械开挖操作

开挖工作通常由挖掘机主导，操作手根据图纸标记的边界线，从中心向外分层挖掘。每层深度控制在1.5米左右，避免一次性挖深导致边坡不稳。挖掘机选用小型型号，便于在狭窄场地灵活移动。操作时，司机需缓慢推进，防止超挖或碰触支护结构。挖掘出的土方由自卸卡车运至指定堆放区，距离基坑边缘至少5米，防止堆载过重引发滑坡。整个过程需持续监测边坡变形，若发现裂缝或沉降，立即停工调整。

2.2.2人工开挖辅助

在机械难以触及的角落，如化粪池拐角或管道接口处，人工开挖成为必要补充。工人使用铁锹和镐头，小心翼翼地清理余土，确保基坑底部平整。人工开挖时，两人一组，保持安全距离，避免工具碰撞。同时，用卷尺测量深度，确保与设计图纸一致。例如，在遇到坚硬岩石时，工人需改用风镐破碎，耗时较长但能保证精度。整个辅助过程由施工员指挥，与机械开挖同步进行，提高整体效率。

2.3基坑支护措施

2.3.1支护类型选择

根据地质条件和基坑深度，支护类型需灵活调整。常见类型包括钢板桩、混凝土挡墙和土钉墙。若土壤较软，如淤泥层，则采用钢板桩，通过振动锤打入地下，形成连续屏障；若土壤稳定，可选用土钉墙，钻孔后注入水泥浆固定。技术人员会进行成本效益分析，确保支护方案既经济又安全。例如，在化粪池深度超过3米时，优先选择混凝土挡墙，因其耐久性强，能长期支撑土体压力。

2.3.2支护施工过程

支护施工始于材料准备，如钢板桩需检查弯曲度，混凝土挡墙需预制模块。施工时，先测量放线，确定支护位置，然后由挖掘机辅助安装。钢板桩分段打入，每段连接处焊接牢固，防止渗水；混凝土挡墙则分层浇筑，每层厚度20厘米，插入振捣棒排除气泡。过程中，质检员用全站仪监测垂直度，偏差控制在1%以内。完成后，进行闭水试验，确保无渗漏现象。整个施工持续3-5天，期间需保持排水系统畅通，避免积水影响支护稳定。

2.4开挖过程中的质量控制

2.4.1深度控制

基坑深度是化粪池功能的关键，需严格把控。施工员使用激光水准仪，从基准点向下测量，每挖深1米记录一次数据。若发现超挖，立即回填砂石找平；若欠挖，则继续挖掘。例如，在设计深度为4米时，允许误差±5厘米。同时，底部需预留10厘米保护层，防止扰动原土层。测量数据每日汇总，形成进度报告，监理单位定期抽查，确保符合《建筑地基基础工程施工质量验收标准》。

2.4.2边坡稳定

边坡稳定直接关系到施工安全，需采取多措施保障。开挖时保持1:0.75的坡度，即垂直高度1米，水平延伸0.75米。坡面覆盖塑料布，防止雨水冲刷；设置排水沟，引导雨水远离基坑。施工员每日巡查边坡，用肉眼观察裂缝或鼓包，必要时安装位移监测仪。若发现异常，如边坡位移超过3厘米，立即启动加固方案，如增加锚杆或回填土方。整个过程强调预防为主，避免事故发生。

2.5应急处理预案

2.5.1坍塌预防

为防范基坑坍塌，预案包括事前预防和事中应对。事前，施工前进行风险评估，制定详细操作流程；事中，配备应急物资，如沙袋、木材和急救箱。工人需熟悉逃生路线，定期演练坍塌场景。例如，在雨季施工时，增加巡查频率，提前抽排积水。若坍塌风险升高，如边坡出现裂缝，立即疏散人员，用机械回填加固。预案由项目经理审核，确保全员知晓，责任到人。

2.5.2降水措施

地下水是基坑开挖的主要挑战，降水措施需科学实施。常用方法包括井点降水和明排水。井点降水在基坑周围钻设井管，用真空泵抽水，降低地下水位；明排水则设置集水井，用水泵抽排。施工前，计算需降水深度，如地下水位在2米，需降至5米以下。过程中，监测水位变化，若降水不足，增加井管数量。例如，在化粪池底部安装水位传感器，实时数据传输至控制台。整个降水系统持续运行至基坑回填结束，确保作业面干燥安全。

三、钢筋工程

3.1钢筋材料验收与存放

3.1.1进场检验

钢筋运抵现场后，材料员需核对随车质量证明文件，包括出厂合格证、力学性能检测报告及化学成分分析报告，确保信息与设计图纸要求的牌号、规格一致。外观检查重点观察表面是否有裂纹、结疤、油污或严重锈蚀，对直径大于12毫米的钢筋进行弯曲试验，弯曲角度达180度后无裂纹方为合格。抽样送检按批次进行，每60吨取一组试件，见证取样送至第三方实验室检测抗拉强度、屈服点及伸长率，检测结果需符合《钢筋混凝土用钢》（GB/T1499.2-2018）标准。

3.1.2分类堆放

验收合格的钢筋按不同规格、型号分区存放，底部垫设高度不低于200毫米的方木，避免与地面直接接触造成锈蚀。露天堆场需覆盖防雨布，钢筋表面涂刷水泥浆保护层，防止氧化。盘条钢筋采用卷扬机调直后码放整齐，直钢筋按长度分类，最长不超过12米，堆放高度不超过1.5米，防止倾倒变形。存放区设置标识牌，注明钢筋牌号、直径、进场日期及使用部位，避免混用。

3.2钢筋加工制作

3.2.1调直与切断

盘条钢筋采用钢筋调直机调直，调直后钢筋表面无明显划伤，局部弯曲矢高不大于总长度的0.1%。切断操作前根据下料单复核长度，误差控制在±5毫米以内。直径小于16毫米的钢筋用砂轮切割机切断，直径大于16毫米的采用液压切断机，确保切口平整并与钢筋轴线垂直。禁止用气割切断，避免影响材质。切断后的钢筋按编号分类摆放，挂牌标识，方便后续取用。

3.2.2弯曲成型

钢筋弯曲在弯曲机上进行，严格按设计图纸标注的尺寸、角度操作。箍筋弯钩平直段长度不小于10倍箍筋直径，且不小于75毫米；主筋末端135度弯钩平直段长度不小于10倍直径。弯曲过程中分阶段控制，先弯折角度较小的部分，逐步调整至设计角度，避免一次成型导致钢筋脆裂。成型后的钢筋用样板校核，弯起点的位置偏差不超过±10毫米，箍筋内尺寸偏差控制在±5毫米内。

3.3钢筋安装绑扎

3.3.1底板钢筋铺设

基坑验收合格后，在垫层上弹线定位钢筋位置，确保间距符合设计要求。底板下层钢筋先铺设长向钢筋，再绑扎短向钢筋，绑扎点梅花形布置，每平方米不少于4个绑扎点。钢筋交叉处用20-22号镀锌铅丝双股扎紧，铅丝尾弯入钢筋内侧。保护层垫块采用水泥砂浆垫块，强度不低于C30，厚度根据设计要求（通常为40毫米），按每平方米4个梅花形布置，确保钢筋保护层厚度偏差不超过±5毫米。

3.3.2墙体钢筋绑扎

墙体钢筋采用竖向筋在外、水平筋在内的绑扎方式。竖向筋与底板钢筋焊接连接，单面焊长度不小于10倍直径，双面焊不小于5倍直径。水平筋绑扎时，第一道距地50毫米，最后一道距顶板100毫米，间距偏差不超过±10毫米。墙体拉筋采用梅花形布置，间距不大于600毫米，两端135度弯钩钩住竖向筋和水平筋。绑扎过程中用临时支撑固定钢筋骨架，防止倾斜变形，校正垂直度偏差不超过5毫米。

3.3.3顶板钢筋安装

顶板钢筋先铺设主梁钢筋，再绑扎次梁和板底钢筋。板底钢筋短向在下，长向在上，绑扎点间距不大于300毫米。板上层钢筋设置钢筋马凳，间距1米，马凳高度为板厚减去上下层钢筋保护层厚度。预留洞口周边钢筋需加强，洞口每侧增设2根附加筋，长度为洞口宽度加两侧各40倍直径。钢筋绑扎完成后，施工人员不得直接踩踏上层钢筋，需设置走道板通行。

3.4钢筋连接技术

3.4.1机械连接

直径大于20毫米的钢筋优先采用直螺纹套筒连接。加工前对钢筋端头切割平整，用套丝机加工螺纹，牙形饱满无秃牙。套筒与钢筋规格匹配，连接时用力矩扳手紧固，力矩值符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）规定，如直径25毫米钢筋力矩值为260牛·米。连接后外露螺纹不超过2丝，检查合格后用红漆标记。同一截面接头率不超过50%，接头位置相互错开35倍直径以上。

3.4.2焊接连接

竖向钢筋采用电渣压力焊，焊接前清除钢筋端部30毫米范围内的油污、铁锈。夹具夹紧钢筋，保持上下轴线对中，引燃电弧后稳弧，待熔化后快速加压顶锻，形成凸起的焊包。焊包高度不小于4毫米，宽度不大于钢筋直径的1.6倍。焊接接头需进行外观检查，无裂纹、烧伤、弯折，轴线偏移不超过0.1倍直径且不大于2毫米。按每300个接头取一组试件进行拉伸试验，合格后方可使用。

3.5钢筋工程验收

3.5.1过程检查

钢筋绑扎过程中，质量员全程旁站，重点检查钢筋规格、数量、间距、锚固长度及保护层厚度。用卷尺抽查10%的绑扎点，确认铅丝扎紧无松动；采用无损检测仪抽查钢筋保护层厚度，合格率需达90%以上。焊接接头按批次进行外观检查和拉伸试验，机械连接进行单向拉伸试验，记录试验数据。隐蔽工程验收前，清理钢筋表面杂物，确保无油污、砂浆等污染物。

3.5.2隐蔽验收

钢筋工程完成后，施工单位自检合格后报监理验收。验收资料包括钢筋出厂证明、复试报告、连接件检测报告、隐蔽工程验收记录及钢筋工程检验批质量验收记录。现场验收采用实测实量方法，重点核查：

-主筋间距偏差：±10毫米

-箍筋间距偏差：±20毫米

-钢筋保护层厚度：基础±10毫米，墙±5毫米

-钢筋弯折点位置：±20毫米

验收合格后签署隐蔽工程验收记录，方可进入下一道模板安装工序。验收不合格的部位需立即整改，重新验收直至符合要求。

四、模板工程

4.1模板材料选择

4.1.1面板材料

模板面板优先选用18毫米厚覆面胶合板，其表面平整度高，周转次数可达8次以上。胶合板需符合《混凝土模板用胶合板》（GB/T17656-2018）标准，甲醛释放量≤E1级。对于异形部位如池壁转角处，可配置5毫米厚塑料模板，便于弯曲成型且脱模后表面光洁。面板使用前检查有无裂缝、鼓包或边角缺损，轻微损伤用环氧树脂修补，严重损伤立即更换。

4.1.2支撑体系

竖向支撑采用Φ48×3.5毫米钢管立杆，顶部可调支托调节范围300毫米，确保顶板标高精确。水平支撑为双钢管横杆，步距1.2米。斜撑采用扣件式钢管剪刀撑，与地面夹角45-60度。连接件选用十字扣件和旋转扣件，螺栓扭矩达40-65牛·米。支撑体系需经过荷载验算，承受混凝土侧压力不小于50千帕，顶板荷载不小于3千帕。

4.2模板拼装工艺

4.2.1基础模板

在垫层上弹轴线控制线，用砂浆沿线砌筑240毫米厚砖胎模，内侧抹20毫米厚水泥砂浆找平。池底模板采用胶合板拼装，用50×100毫米木枋作背楞，间距300毫米。模板接缝处贴双面胶带防止漏浆，阴阳角处设定型角模。支撑立杆底部垫200×200毫米钢板，防止沉降。拼装完成后用激光扫平仪校平，平整度偏差控制在3毫米/2米内。

4.2.2池壁模板

墙体模板采用18毫米胶合板，竖向背楞为50×100毫米木枋，间距250毫米；横向双钢管背楞间距500毫米。对拉螺栓采用Φ14毫米圆钢，中间焊50×50毫米止水环，间距450×450毫米。模板安装时先安装一侧，绑扎钢筋后再安装另一侧，用斜撑和花篮螺栓调整垂直度。墙根部预留清扫口，尺寸300×300毫米，便于杂物清理。

4.2.3顶板模板

顶板支撑体系采用碗扣式脚手架，立杆间距1.2×1.2米，横杆步距1.5米。主龙骨为100×100毫米木枋，次龙骨为50×100毫米木枋，间距300毫米。模板铺设方向与次龙骨垂直，接缝设在次龙骨上。跨度大于4米的板起拱1‰-3‰，起拱从跨中向两端均匀分布。预埋件、预留洞口用钢板固定，位置偏差控制在5毫米内。

4.3模板加固技术

4.3.1对拉螺栓加固

池壁模板对拉螺栓按梅花形布置，距模板边缘50毫米。螺栓端部用双螺母紧固，垫片尺寸100×100×10毫米。螺栓穿过模板处套Φ20毫米硬质塑料套管，套管长度比墙厚大20毫米，便于拆除后修补螺栓孔。混凝土浇筑前用扭矩扳手复紧螺栓，确保每个螺栓扭矩达30牛·米。

4.3.2斜撑与缆风绳

模板外侧设置两道斜撑，第一道距地1.5米，第二道距模板顶部1米。斜撑底部与预埋钢筋焊接，顶部顶在模板背楞上。高度超过3米的墙体，在顶部两侧加设Φ6毫米钢丝缆风绳，与地面锚固点连接，角度不大于45度。遇大风天气增加临时支撑，防止模板位移。

4.4模板拆除管理

4.4.1拆除条件判定

拆除侧模时混凝土强度需达到1.2兆帕，以同条件养护试块强度为准；顶板模板需达到设计强度的75%，跨度大于8米时需达100%。拆除前由施工员填写《模板拆除申请单》，经技术负责人和监理批准后方可实施。冬季施工时需延长养护时间，拆除时混凝土表面温度不低于5℃。

4.4.2拆除操作流程

先拆除顶板支撑，再拆池壁模板。拆除顺序遵循“后支先拆、先支后拆”原则，严禁野蛮撬打。操作人员站在安全平台上，用撬棍轻轻松动模板，人工传递至地面。拆下的模板、支架分类码放，及时清理面板残浆。对拉螺栓切割后用膨胀水泥砂浆封堵孔洞，表面抹平养护。

4.5质量控制要点

4.5.1尺寸偏差控制

模板安装允许偏差：轴线位置5毫米，截面尺寸±5毫米，相邻板面高低差2毫米，表面平整度5毫米/2米。用钢卷尺、线坠和靠尺实测实量，每20平方米检查1点。池壁垂直度采用铅垂仪检测，全高偏差不超过8毫米。预留洞口中心位移偏差10毫米，截面尺寸±10毫米。

4.5.2接缝防漏措施

模板接缝采用企口搭接或平接加双面胶带。阴阳角处用L形角模连接，接缝处贴海绵条。对拉螺栓孔在模板外侧用胶带封堵，内侧用泡沫棒填塞。混凝土浇筑前进行淋水试验，持续15分钟无渗漏现象。浇筑过程中设专人看模，发现漏浆立即封堵。

4.6安全文明施工

4.6.1作业安全防护

模板作业区设置1.2米高防护栏杆，挂密目式安全网。操作人员佩戴安全带，高挂低用。工具放在工具袋内，严禁抛掷。模板堆放高度不超过1.5米，距基坑边缘不小于1米。夜间施工配备足够照明，灯具距作业面高度不低于3米。

4.6.2环境保护措施

模板切割作业在封闭工棚内进行，配备除尘装置。废木料集中回收，用于现场临时设施搭建。脱模剂选用水性环保产品，禁止使用废机油。模板清洗废水经沉淀池处理，达标后排入市政管网。施工现场每日洒水降尘，防止扬尘污染。

五、混凝土工程

5.1混凝土材料配置

5.1.1配合比设计

根据设计要求的强度等级（通常为C30抗渗混凝土）和抗渗等级（P6），试验室提前进行试配。水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，用量控制在320-380kg/m³；细骨料采用中砂，含泥量≤3%；粗骨料为5-20mm连续级配碎石，针片状含量≤5%。掺加粉煤灰（Ⅰ级）替代部分水泥，掺量不超过胶凝材料总量的20%，改善和易性。高效减水剂掺量通过试验确定，坍落度控制在140±20mm范围内。

5.1.2材料计量与搅拌

搅拌站采用电子计量系统，骨料允许偏差±2%，水泥、水、外加剂允许偏差±1%。投料顺序为先投砂石、水泥，干拌30秒后加水及外加剂，总搅拌时间不少于120秒。每班首盘混凝土需检测坍落度、扩展度和含气量，合格后方可使用。搅拌运输车在运输过程中保持3-6rpm转速，防止离析，运至现场后二次搅拌30秒方可卸料。

5.2混凝土浇筑工艺

5.2.1底板浇筑

基坑验槽后铺设100mm厚C15素混凝土垫层，表面抹平。底板浇筑采用斜面分层法，每层厚度不超过500mm，坡度1:6。混凝土泵管伸入模板底部，避免自由倾落高度超过2m。振捣采用插入式振动棒，移动间距不超过作用半径的1.5倍，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。池壁根部50mm范围加强振捣，避免漏振。

5.2.2池壁浇筑

池壁混凝土浇筑前，先在底部浇筑50mm厚同配比水泥砂浆。采用分层对称浇筑，每层高度不超过500mm，两侧高差不超过300mm。洞口两侧混凝土同时浇筑，防止模板位移。振捣时避免触及钢筋和模板，预埋件周围30mm范围人工插捣。浇筑至设计标高后，用木抹子找平，初凝前二次压光，减少表面收缩裂缝。

5.2.3顶板浇筑

顶板混凝土浇筑顺序从跨中向两端推进，避免单向推进导致模板变形。浇筑时虚铺厚度略高于板厚，用平板振动器振捣，移动速度控制在2m/min。预埋管线部位人工辅助振捣，确保密实。浇筑完成后拉线找平，误差控制在5mm内。表面用铁抹子压光三遍，最后一遍在混凝土初凝前完成。

5.3混凝土养护管理

5.3.1自然养护

终凝后（约6-8小时）覆盖土工布并洒水养护，保持表面湿润。前7天每2小时洒水一次，之后每4小时一次，养护期不少于14天。池壁模板拆除后立即喷涂养护剂，形成封闭薄膜。冬季施工时采用蓄热法养护，覆盖双层阻燃被，内设电热毯，确保混凝土温度不低于5℃。

5.3.2蒸汽养护

对于冬季或抢工期项目，采用蒸汽养护。浇筑后静置2小时，升温速度控制在15℃/h，恒温温度60±5℃，持续8-12小时。降温速度≤10℃/h，至与外界温差≤20℃时撤除保温设施。养护期间每2小时测温一次，做好温度记录，防止因温差过大产生裂缝。

5.4施工缝处理

5.4.1水平施工缝

底板与池壁交接处设置水平施工缝，距底板面300-500mm。缝面凿毛至露出石子，清理干净后涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料。浇筑前先铺设30-50mm厚同配比水泥砂浆，边铺边浇筑混凝土。

5.4.2垂直施工缝

池壁垂直施工缝设置在结构受力较小部位，采用钢板止水带（3mm厚，宽300mm）。安装时居中固定，搭接处双面满焊。混凝土浇筑前清理接缝表面，涂刷界面剂，确保新旧混凝土结合密实。

5.5质量控制措施

5.5.1坍落度检测

混凝土运至现场后每车检测坍落度，允许偏差±20mm。现场制作试块，每100m³不少于1组，每工作班不少于1组。抗渗试块每500m³留置1组，每组6块。试块标准养护28天后进行抗压和抗渗试验。

5.5.2表观质量检查

拆模后检查混凝土表面，蜂窝、麻面面积不超过0.5%，深度不超过5mm。裂缝宽度≤0.2mm，长度≤0.1倍构件长度。池壁垂直度用铅垂仪检测，偏差≤5mm/层。预埋件中心位移偏差≤10mm，标高偏差≤±5mm。

5.6特殊部位处理

5.6.1穿墙管处理

穿墙管采用防水套管，翼环与管满焊。混凝土浇筑时套管周围人工插捣，确保周边混凝土密实。管道安装后用膨胀橡胶止水条填塞缝隙，外侧用防水砂浆封堵。

5.6.2后浇带施工

后浇带宽度800-1000mm，钢筋贯通不断开。两侧混凝土浇筑60天后采用补偿收缩混凝土浇筑，强度等级提高一级。浇筑前凿毛清理，涂刷界面剂，湿润不少于24小时。混凝土养护时间不少于28天。

六、工程验收与资料归档

6.1验收标准与依据

6.1.1国家规范要求

验收严格遵循《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）及《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）。化粪池结构尺寸偏差需满足：轴线位置≤5mm，截面尺寸±10mm，垂直度≤5mm/层。抗渗试块检测要求连续6个试件无渗漏现象。

6.1.2设计文件核对

对照施工图纸核查化粪池容量、分隔墙位置、进出水口标高及预埋管径。重点检查管道接口坡度（≥1%）、通风管高度（高出地面≥2m）及清掏口尺寸（≥500×500mm）。设计变更需经原设计单位确认并出具变更单，验收时附变更说明文件。

6.2分阶段验收流程

6.2.1基础验收

基坑验槽由勘察、设计、监理共同参与，检查地基承载力检测报告（≥设计值90%）。垫层混凝土强度达到5MPa后