板式给料机更换施工方案

板式给料机更换施工方案一、工程概况1.1工程背景本工程为生产线设备升级改造项目，需对现有GBL1400×8000型板式给料机进行整体更换，以解决设备老化导致的运行效率低下、故障率高及维护困难等问题。设备更换后需满足日均输送量100-200吨/小时的生产需求，确保与后续破碎系统的衔接稳定性。1.2设备结构组成板式给料机主要由以下部件构成：驱动系统：包括电机（功率5.5kW）、减速机及联轴器；传动装置：头轮（主动轮，重11.32吨）、尾轮（从动轮）及链条；输送系统：链板（含槽板、支重轮）、托辊及框架梁；辅助结构：机架、漏斗及电气控制系统。1.3工程特点施工环境复杂：作业场地位于生产车间内，空间狭窄（长×宽×高=8m×4m×5m），需与周边设备（如料仓、皮带输送机）交叉作业；工期紧张：计划总工期15天，需在停产大修窗口期内完成；技术要求高：设备安装精度需满足水平度误差≤0.5mm/m，链条张紧度偏差≤2mm。二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术人员熟悉设备制造图纸（沈阳矿山机械厂提供）、土建基础图及《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231），明确安装基准点（±0.000标高、纵向中心线）；技术交底：编制《拆除-安装工序流程图》，对施工人员进行安全技术培训，重点讲解吊装方案、精度控制及应急措施；测量放线：使用J2经纬仪和S3水准仪复核基础轴线、标高及平整度，标记头轮、尾轮安装定位线。2.2资源配置2.2.1施工设备与工具序号名称型号规格数量用途1汽车吊25t1台设备吊装2手拉葫芦10t/5t/2t各2台部件拆卸与就位3千斤顶20t4台框架调平4水平仪框式（0.02mm/m）2台设备水平度检测5电焊机BX-5003台框架焊接6钢丝绳Φ30mm（破断拉力529kN）4根头轮吊装2.2.2材料准备消耗材料：钢板（δ=20mm）、高强螺栓（M24×80）、润滑脂（锂基脂3号）、清洗剂；安全防护：脚手架（20m）、安全网、警示带、防尘口罩及绝缘手套。2.3现场准备场地清理：拆除设备周边防护栏杆，清理积料及杂物，平整吊装作业区（承载力≥150kPa）；临时供电：敷设380V临时电缆（截面积16mm²），安装配电箱（含漏电保护器）；设备就位：新设备部件按安装顺序堆放于车间外临时堆场，使用防雨布覆盖，关键部件（如头轮、减速机）设置防潮垫层。三、拆除施工3.1拆除顺序（逆向安装流程）电气系统拆除：切断主电源，拆除电机接线、控制电缆及限位开关，编号标记后盘绕保护；链板拆除：松开尾轮张紧装置，使用5t手拉葫芦将链条调至松弛状态，拆除链板销轴，分节吊离（每节重约0.8吨）；驱动系统拆除：拆除减速机与头轮的联轴器，用20t千斤顶顶起减速机，分离电机与机架连接螺栓，整体吊离（重约3.5吨）；传动装置拆除：头轮：采用4点吊装法（钢丝绳夹角≤60°），使用25t汽车吊（回转半径6m，臂长10.2m）吊离，放置于专用支架；尾轮：拆除轴承座固定螺栓，用2t手拉葫芦水平移出；框架拆除：分片切割机架横梁（每段长2m），气割作业时设置防火毯，防止火花引燃周边物料。3.2拆除技术措施吊装安全：头轮吊装钢丝绳选用Φ30mm（破断拉力529kN），计算单绳受力F=（11.32t×1.1动载系数）/4=3.11t，安全系数7.2＞6，满足要求；部件保护：拆除的轴承、齿轮等精密部件需清洗后涂抹防锈油，用木箱封装；链板变形部位标记，待修复后备用；废弃物处理：废钢铁（约5吨）集中堆放，交由合规单位回收，严禁随意丢弃。四、安装施工4.1基础处理表面清理：凿除基础表面浮浆，露出钢筋（Φ20mm，间距200mm），使用高压水枪冲洗油污；灌浆准备：在头轮、尾轮安装位置铺设10mm厚钢板（Q235材质），调整水平度≤0.2mm/m，采用无收缩灌浆料（强度等级C40）浇筑，养护7天。4.2安装流程4.2.1机架安装框架就位：使用25t汽车吊将机架分片吊装至基础上，通过调整垫铁（规格100×50×10mm）找平，确保对角线偏差≤10mm（测量长度2000mm）；焊接固定：机架与基础预埋钢板采用E4303焊条满焊（焊脚高度8mm），焊后进行探伤检测（UT二级合格）。4.2.2传动装置安装头轮安装：吊装头轮至机架主动轴座，调整轴承座水平度（用框式水平仪检测），误差≤0.1mm/m，紧固M30螺栓（扭矩350N·m）；尾轮安装：以头轮为基准，通过调节螺杆控制尾轮轴向偏差≤1mm，与头轮平行度误差≤0.5mm/m。4.2.3链条与链板安装链条张紧：先安装下分支链条，再通过尾轮张紧装置调整垂度（中部下垂量20-30mm），用塞尺检查链节啮合间隙（0.5-1mm）；链板组装：按编号依次安装链板（每块重50kg），销轴涂抹润滑脂，穿销后用开口销固定，确保相邻链板错边量≤1mm。4.2.4驱动系统安装减速机就位：调整电机与减速机同轴度（径向偏差≤0.1mm，端面跳动≤0.05mm），安装弹性联轴器（间隙2-3mm）；电气接线：按原理图连接动力电缆（YJV-0.6/1kV-3×16+1×10）及控制回路，做绝缘测试（对地电阻≥10MΩ）。4.3精度检测与调整水平度：在机架顶部、头轮轴端放置水平仪，调整垫铁使整体水平度误差≤0.5mm/m；空载试运行：点动电机（每次运行10分钟），检查有无异响、卡滞，测量轴承温升（≤40℃）；负载测试：按25%、50%、100%额定负荷分级投料（石灰石粒径≤300mm），记录链条速度（0.8m/s）及电流（≤10A）。五、安全与质量保障5.1安全防护措施高空作业：搭设满堂脚手架（步距1.8m），设置1.2m高防护栏杆，作业人员系双钩安全带；吊装作业：划定警戒区（半径5m），设专人指挥（持旗语证书），吊装前检查吊具磨损情况（钢丝绳断丝≤10%）；临时用电：实行“一机一闸一漏保”，电缆架空敷设（高度≥2.5m），潮湿环境使用防水配电箱；应急预案：配备急救箱（含止血带、烧伤膏），制定吊装坠落、触电事故处置流程，组织1次/天应急演练。5.2质量控制要点工序验收：每道工序需经监理工程师签字确认（如基础灌浆强度报告、链条张紧度检测记录）；偏差处理：若水平度超差，采用研磨垫铁（精度0.02mm）调整，严禁用火焰切割机架；文档记录：填写《设备安装质量评定表》，留存关键工序照片（如头轮吊装、灌浆过程）。六、施工进度计划阶段工期（天）关键任务责任人施工准备3图纸会审、材料进场、场地清理技术负责人设备拆除5链板→驱动系统→头轮→框架施工队长安装调试6机架→传动装置→链条→试运行技术员验收交付1负载测试、资料移交项目经理七、验收标准外观检查：设备表面无损伤，螺栓连接牢固（外露丝扣2-3扣），润滑部位无渗漏；性能测试：连续运行8小时，轴承最高温升≤40℃，噪声≤85dB（A）；精度指标：机架