电动葫芦使用安全技术规程

电动葫芦使用安全技术规程一、总则

1.1目的

为规范电动葫芦的设计、制造、安装、使用、检验、维修等环节的安全管理，预防起重作业中发生人身伤亡和设备损坏事故，保障作业人员生命财产安全，确保电动葫芦的安全性能符合国家及行业相关标准，制定本规程。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国特种设备安全法》《起重机械安全监察规定》《起重机械安全技术规范》（TSGQ0002）《起重设备用钢丝绳绳套》（GB/T5973）《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》（GB/T5972）《电动葫芦》（JB/T9008）等法律法规、国家标准及行业标准制定。

1.3适用范围

本规程适用于额定起重量为0.5t~100t的钢丝绳电动葫芦、环链电动葫芦、防爆电动葫芦、防爆钢丝绳电动葫芦等类型电动葫芦的设计、制造、安装、使用、检验、维修、改造及报废管理。适用于在工业、建筑、物流、仓储等场所使用电动葫芦的单位及相关作业人员。

1.4基本原则

电动葫芦安全管理应坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，落实企业安全生产主体责任，实行“谁使用、谁负责”“谁操作、谁负责”的管理原则。严格执行安全技术规范，确保设备安全性能符合要求；加强作业人员安全培训，提高安全意识和操作技能；实施全过程安全管理，覆盖设备采购、安装、使用、检验、维修、改造、报废等全生命周期。

二、电动葫芦的安全管理要求

2.1采购与安装管理

2.1.1采购资质与设备选型

企业采购电动葫芦时，必须核查制造商的特种设备制造许可证（有效期内）、型式试验证书、产品合格证及安装使用维护说明书。选型需结合作业环境特点，如易燃易爆场所应选用防爆型电动葫芦，高温场所选用耐高温型，潮湿场所选用防潮型；同时根据起重量、起升高度、工作级别（如A3~A5级）匹配设备型号，确保设备性能与作业需求匹配。采购过程中应拒绝“三无”产品，优先选择市场口碑好、售后服务完善的品牌，从源头上杜绝安全隐患。

2.1.2安装准备与过程控制

安装前需由具备资质的单位制定安装方案，明确安装流程、安全措施及人员职责。安装人员必须持有特种设备安装作业人员证，佩戴安全帽、安全带等防护用品。安装前需检查基础（如混凝土基础）的强度、尺寸及预埋螺栓位置，确保基础平整度误差不超过5mm，承载力符合设备要求。安装过程中应严格按说明书和图纸施工，轨道安装需保证中心线偏差不超过2mm，接头处高低差不超过1mm；电气接线由持证电工操作，确保接线牢固、绝缘良好，接地电阻不大于4Ω。安装现场需设置警戒区域，禁止无关人员进入，防止高空坠物或触电事故。

2.1.3安装验收与资料归档

安装完成后，安装单位需进行自检，包括外观检查（设备完整性、紧固件松动情况）、空载试验（电机运转、制动器灵敏度、限位开关有效性）及负载试验（按额定起重量1.25倍静载10分钟，1.1倍动载运行）。验收合格后，由使用单位、安装单位、监理单位共同签署验收报告，连同安装方案、人员资质证书、产品合格证等资料归档保存，确保设备可追溯。验收不合格的设备严禁投入使用，需整改并重新验收。

2.2使用操作管理

2.2.1作业人员资质管理

电动葫芦操作人员必须年满18周岁，身体健康，无高血压、心脏病等妨碍起重作业的疾病，并经专门安全培训考核合格，取得特种设备作业人员证（起重机械作业）。企业应建立作业人员档案，记录培训、考核及复审情况（每两年复训一次），禁止无证人员操作、疲劳作业或酒后作业。操作人员需熟悉设备性能、安全操作规程及应急处置方法，定期参加安全教育培训，提高安全意识和技能。

2.2.2操作前安全检查

操作前，操作人员必须对设备进行全面检查：钢丝绳需无断丝（一个捻距内断丝不超过总丝数10%）、磨损（直径减少量不超过7%）、变形或扭结；制动器应灵敏可靠，制动轮与制动瓦间隙不超过0.5mm；限位开关（上升、下降）需有效，能自动切断电源；电气系统需无线路破损、元件烧焦，接地可靠；轨道需无裂纹、变形，螺栓紧固；吊钩需无裂纹、磨损（开口度不超过原尺寸15%），防脱装置有效。检查发现异常需立即停机处理，严禁带病运行。

2.2.3操作过程规范要求

操作时需严格遵守以下规定：严禁超载（按额定起重量起吊）；严禁斜拉歪吊（吊钩对准重心，避免重物摆动）；严禁吊埋地下重物（防止突然脱落）；重物悬空时需有人监护，操作人员不得离开；注意观察周围环境，确保运行路径无障碍物或人员；操作需平稳，避免急停急启（防止重物坠落）；多台设备同时作业时需统一指挥，协调配合。

2.2.4操作后收尾工作

操作完成后，需切断电源（关闭开关、拔掉插头），将吊钩升至最高位置（避免碰撞），设备停放在指定区域（不占用通道），清理现场工具及杂物，保持整洁。最后填写《操作记录》，记录操作时间、起吊重量、设备运行情况及发现问题，便于后续查验。

2.3检验与维护管理

2.3.1日常检查与记录

日常检查由操作人员每天使用前进行，内容与操作前检查一致。检查中发现问题（如制动器间隙过大、钢丝绳磨损）需及时处理，无法处理则停机报修。检查需填写《日常检查记录表》，记录日期、人员、内容及处理情况，保存至少一年。通过日常检查可及时发现隐患，避免小问题演变成大事故。

2.3.2定期检验与周期

定期检验由具备资质的特种设备检验机构每年进行一次，检验前需准备产品合格证、验收报告、日常检查记录等资料。检验内容包括外观检查、安全装置有效性测试（制动器、限位开关）、载荷试验（1.25倍静载、1.1倍动载）、电气绝缘测试（绝缘电阻不低于0.5MΩ）及钢丝绳报废标准检查（断丝、磨损超标则报废）。检验合格后张贴《检验合格》标志，不合格设备需停机整改，合格后方可使用。

2.3.3维护保养与易损件管理

维护保养分为日常（操作人员）和定期（维修人员）：日常维护包括清洁设备表面、润滑钢丝绳（每100公里一次）；定期维护（每月/季度）包括调整制动器间隙、更换电机碳刷（磨损至1/2长度时）、检查减速箱油位（每500小时换油）。易损件（制动瓦、碳刷、钢丝绳、限位开关）需建立台账，记录更换时间及周期，定期更换（如制动瓦磨损至1/3厚度时更换）。维护需填写《维护保养记录表》，保存至少三年，确保设备始终处于良好状态。

2.4应急处置管理

2.4.1常见故障应急处理

制动器失灵：立即切断电源，将重物降至安全区域，通知维修人员调整或更换制动瓦；钢丝绳断裂：停机疏散人员，设置警戒区，更换钢丝绳；电气火灾：断电后用干粉灭火器灭火，严禁用水；限位装置失效：停机检查开关位置及接线，调整或更换；电机过热：停机清理通风口，降低负载；重物坠落：疏散人员，保护现场，检查吊钩、钢丝绳及制动器。

2.4.2事故报告与调查

事故发生后，企业需1小时内报告当地特种设备安全监管部门及行业主管部门，报告内容包括时间、地点、事故类型、伤亡及设备情况。同时保护现场（设置警戒区、保留证据），配合救援人员抢救伤员。企业需成立调查组，查明原因（如操作违规、维护不到位），出具《事故调查报告》，明确责任及整改措施（如加强培训、更换设备），整改完成后报监管部门备案。

2.4.3应急演练与培训

企业每年至少组织一次应急演练（制动器失灵、钢丝绳断裂等场景），演练前制定方案（明确流程、分工、物资），模拟真实场景（如重物坠落疏散），演练后总结评估（如操作流程不熟、物资不足），制定改进措施。同时每季度开展安全培训，内容包括操作规程、应急处置、案例分析，提高作业人员应急能力，确保事故发生时能快速、正确处置。

三、电动葫芦的安全操作规程

3.1操作前准备

3.1.1作业环境确认

操作人员需提前检查作业区域是否符合安全要求：地面需平整坚实，无积水、油污或障碍物；上方空间充足，避免重物碰撞建筑物或设备；若在户外作业，需确认风力等级不超过6级，必要时增设防风装置；易燃易爆场所需检查通风情况，确保防爆设备正常运行。同时清理无关人员撤离作业半径（一般为设备额定起吊高度的2倍以上），设置警戒标识，防止他人误入危险区域。

3.1.2设备状态检查

启动设备前，操作人员必须进行逐项检查：电源电压是否匹配（波动不超过±5%），电缆无破损、挤压或老化；控制按钮灵活无卡滞，急停装置有效；制动器动作可靠，空载时制动距离不超过额定起升高度的1/100；钢丝绳排列整齐，无扭结、压扁或明显磨损；吊钩转动灵活，防脱保险装置完好无损；限位开关位置准确，能正常切断动力源。任何异常情况需停机并报告主管，严禁带故障运行。

3.1.3吊具与索具检查

根据起吊物重量和形状选择合适的吊具（如吊钩、吊梁、夹钳等），并检查其合格证和有效期。吊具表面无裂纹、变形或严重磨损，转动部位润滑良好。索具（钢丝绳、链条、吊带）需无断丝、裂纹或变形，安全系数符合要求（钢丝绳不小于5倍，链条不小于6倍）。对于专用吊具（如电磁吸盘），需测试吸附力是否稳定，并确认断电保护功能正常。

3.2操作过程规范

3.2.1起吊作业流程

操作时需遵循"慢起、轻吊、稳落"原则：先将吊具对准重物重心，缓慢起吊离地10-20cm时暂停，检查制动性能和吊具平衡；确认无误后继续起升，过程中密切观察钢丝绳张力和设备运行状态；移动时保持匀速，避免急加速或急减速；重物下方严禁站人，必要时设置警戒线；吊运过程中如遇突发情况（如重物摆动、异响），应立即按下急停按钮，将重物缓慢降至安全区域。

3.2.2特殊工况操作

在狭窄空间作业时，需提前规划运行路径，确保设备与障碍物保持安全距离（不小于0.5m）；吊运易碎或精密物品时，需使用专用吊具并加装缓冲装置；多台设备协同作业时，必须指定专人统一指挥，使用对讲机等通讯工具保持联系；夜间作业需配备充足的照明设备，确保操作人员能清晰观察设备状态和重物位置；遇雷雨、大雪等恶劣天气时，应停止室外作业并切断电源。

3.2.3人员配合与沟通

当需要多人配合时，操作人员与指挥人员需使用标准手势或信号（如哨音、旗语），避免因误解导致事故。指挥人员应站在能观察全局的安全位置，信号清晰明确；操作人员需复述指令确认无误后执行；严禁在操作过程中闲聊或使用手机等干扰注意力的物品；如发现他人违规操作，有权立即制止并上报；作业结束后，操作人员需向主管汇报设备运行情况和发现问题。

3.3操作后管理

3.3.1设备复位与清洁

作业完成后，需将吊钩升至最高位置，避免长期受力变形；切断电源总开关，拔除插头，防止意外启动；清理设备表面的油污、粉尘和杂物，保持清洁干燥；将控制手柄归零，存放于专用箱柜中；检查轨道和滑轮是否有异物卡滞，及时清理；若设备长期停用，需做好防雨、防锈措施，定期（每月一次）进行空载运行检查。

3.3.2记录与交接

操作人员需如实填写《电动葫芦运行记录》，内容包括：作业日期、起吊物重量与名称、运行时长、设备状态（有无异常）、操作人员签名等。记录需保存至少两年，以备追溯。交接班时，双方需共同检查设备状况，口头说明注意事项，并在交接班记录上签字确认。对于发现但未处理的隐患，需重点标注并跟踪解决。

3.3.3周边环境整理

整理作业区域，回收散落的工具、配件和包装材料；清除地面油污或积水，防止滑倒；将重物存放在指定位置，堆放稳固不超高；恢复临时设置的警戒标识和通道；关闭作业区域照明（如非必要）；确认无人员滞留后，锁闭设备所在区域门禁，防止非授权人员操作。

四、电动葫芦的维护保养管理

4.1日常维护保养

4.1.1设备清洁与检查

每日作业结束后，操作人员需用干燥抹布擦拭电动葫芦表面，清除油污、粉尘和杂物。重点清理钢丝绳、滑轮组和制动器等关键部位，防止污物积累影响设备运行。同时检查各连接部位（如吊钩、吊具）是否牢固，螺栓有无松动迹象。清洁过程中发现锈蚀部位，需及时除锈并涂抹防锈剂，避免金属部件加速老化。

4.1.2润滑系统维护

按照设备说明书要求，定期对润滑点加注润滑剂。钢丝绳每运行100公里或每月一次涂抹锂基脂，滑轮轴承每季度补充钙基脂，减速箱首次使用500小时后更换齿轮油，之后每2000小时更换一次。润滑时需注意油脂清洁，避免混入杂质；不同润滑点使用专用油枪，防止交叉污染。发现润滑系统漏油时，立即停机更换密封件，确保润滑效果。

4.1.3电气系统保养

每周检查电气控制箱内元件状态，清理灰尘和潮气。检查电缆绝缘层有无破损，接头是否松动，接地线连接是否可靠。测试按钮和限位开关的灵敏度，确保动作准确。对于户外使用的电动葫芦，雨季前需检查防水密封圈，必要时更换老化部件。电气维护必须由持证电工操作，断电后进行绝缘测试，确保安全。

4.2定期专业维护

4.2.1制动系统检修

每季度由专业维修人员全面检查制动器：测量制动瓦与制动轮间隙，标准值为0.5-1mm，超差时需调整制动弹簧；检查制动摩擦片磨损量，剩余厚度不足原厚度1/3时必须更换；测试制动器响应时间，空载制动距离不超过额定起升高度的1/100。更换制动片时需注意型号匹配，确保制动扭矩符合设备要求。

4.2.2钢丝绳与链条检测

每月对钢丝绳进行无损检测：使用卡尺测量直径磨损量，超过原直径7%时报废；检查捻距内断丝数量，一个捻距断丝达总丝数10%时更换；观察钢丝绳是否出现扭结、压扁或腐蚀现象。环链葫芦需重点检查链环变形情况，伸长率超过3%时必须更换。检测记录需存档备查，确保可追溯性。

4.2.3机械部件深度保养

每半年进行一次全面拆检：清理减速箱内部杂质，更换磨损齿轮和轴承；检查卷筒有无裂纹，键槽是否变形；修复或更换磨损的滑轮衬套；调整齿轮啮合间隙，确保传动平稳。重新组装时需按扭矩要求紧固螺栓，涂抹适量防松胶。保养后需进行空载和负载测试，验证维修质量。

4.3故障诊断与处理

4.3.1常见故障识别

电动葫芦运行异常时，操作人员需立即停机并判断故障类型：电机过热可能因超载或散热不良；制动打滑通常由制动间隙过大或摩擦片污染引起；运行异响多源于轴承损坏或齿轮磨损；控制失灵需检查线路连接和接触器状态。通过观察异常现象（如冒烟、异味、异常振动）初步定位故障点，避免盲目拆卸。

4.3.2应急处置流程

发现故障后，首先切断电源并悬挂"禁止操作"警示牌。对于轻微故障（如限位开关失灵），由操作人员按手册步骤复位；严重故障（如制动器失效）需疏散人员并设置警戒区，通知专业维修人员处理。维修前必须执行"挂牌上锁"程序，防止意外启动。故障修复后需进行功能测试，确认安全后方可恢复使用。

4.3.3备件管理规范

企业需建立易损件备件库：制动瓦、钢丝绳、接触器等关键备件需保持最低库存量；备件需存放在干燥通风处，避免受潮变形；建立领用登记制度，记录使用时间和更换原因；定期检查备件有效期，如密封圈、润滑脂等易老化物品需及时更新。通过科学的备件管理，确保故障时能快速更换，缩短停机时间。

4.4维护记录管理

4.4.1日常维护记录

操作人员每日填写《电动葫芦日常检查表》，记录清洁情况、润滑点状态、异常发现及处理措施。表格需包含设备编号、日期、操作人员签名等信息，确保信息完整。记录保存期限不少于三年，便于追溯设备维护历史。主管每周审核记录，对未完成项进行督促整改。

4.4.2专业维护档案

维修人员每次专业维护后需签署《设备维护报告》，详细说明检修内容、更换部件、测试结果及后续建议。报告需附照片记录关键部件状态（如制动片磨损程度、钢丝绳检测数据）。所有专业维护报告按设备编号归档，形成完整的设备健康档案。档案电子化备份，防止纸质资料丢失。

4.4.3故障分析报告

每次故障处理后，维修人员需提交《故障分析报告》，说明故障原因、处理过程、预防措施及改进建议。企业每季度组织故障分析会，统计高频故障类型，制定针对性改进方案。如发现设计缺陷或系统性问题，及时反馈给制造商进行技术升级。通过闭环管理，持续提升设备可靠性。

五、电动葫芦的安全检查与检验管理

5.1日常安全检查

5.1.1作业前检查要点

操作人员每日上岗前需对电动葫芦进行逐项检查：确认控制手柄按钮灵活无卡滞，急停按钮功能正常；检查钢丝绳无断丝、磨损或扭结，绳端固定装置牢固；观察吊钩防脱保险装置是否完好，转动部位无异响；制动器在空载状态下测试制动效果，确保制动距离符合要求；轨道和滑轮无裂纹、变形，螺栓无松动；电气线路无破损，接地线连接可靠。发现任何异常立即停机并报告，严禁带病运行。

5.1.2作业中动态监测

运行过程中需持续关注设备状态：注意电机运行声音是否平稳，避免出现异常噪音或振动；观察钢丝绳在卷筒上的排列是否整齐，防止跳槽或挤压；监控制动器温度，避免因频繁制动导致过热；留意限位开关是否在规定位置准确动作，防止超程运行；检查吊具与重物连接是否稳固，避免脱钩风险。操作人员应保持注意力集中，发现异常立即停机处置。

5.1.3作业后收尾检查

每日作业结束需进行清洁与状态确认：清理设备表面油污、粉尘和杂物，保持关键部位清洁干燥；检查钢丝绳是否自然垂落，避免受力变形；吊钩升至最高位置并锁定，防止意外坠落；切断电源总开关，拔除插头，防止误启动；填写《日常检查记录表》，详细记录设备运行状态、发现的问题及处理措施。记录需保存至少三年，便于追溯管理。

5.2定期专业检验

5.2.1年度全面检验

每年由具备资质的特种设备检验机构进行一次全面检验。检验前需准备设备技术档案，包括产品合格证、安装验收报告、日常维护记录等。检验内容包括：结构强度测试（按1.25倍额定载荷进行静载试验10分钟）；安全装置有效性验证（制动器、限位开关、超载限制器）；电气系统绝缘测试（绝缘电阻不低于0.5MΩ）；钢丝绳无损检测（断丝、磨损、变形评估）；金属结构裂纹探伤。检验合格后张贴《检验合格》标志，不合格设备需停机整改。

5.2.2季度重点检验

每季度由企业内部专业团队开展针对性检验：重点检查制动器摩擦片磨损量，剩余厚度不足原尺寸1/3时更换；测试制动弹簧性能，确保制动力矩达标；检查钢丝绳润滑状态，补充专用润滑脂；验证限位开关动作可靠性，调整触发位置；检查电气控制箱内元件接触是否良好，紧固松动接线；测量轨道磨损量，超过标准时修复或更换。检验结果记录存档，纳入设备健康档案。

5.2.3特殊工况专项检验

在恶劣环境或特殊工况下需增加检验频次：高温环境每月检查电机散热系统，清理通风口粉尘；潮湿环境重点检查电气密封性，测试接地电阻；粉尘环境每两周清理滑轮组积尘，防止卡滞；易燃易爆场所需定期检测防爆设备密封性能；事故后必须进行全面检验，查明设备损坏程度并修复。专项检验需制定专项方案，明确检验项目、标准和责任人员。

5.3检验结果管理

5.3.1问题分级处理

检验发现的问题按严重程度分级处理：一级问题（如制动失效、钢丝绳断裂）立即停机，更换部件并重新检验；二级问题（如限位失灵、轻微漏油）限期3日内修复，修复后复检确认；三级问题（如表面锈蚀、非关键部位松动）纳入下次维护计划。建立《问题整改台账》，明确整改责任人、完成时限和验收标准，确保闭环管理。

5.3.2检验档案管理

所有检验报告需统一归档管理：纸质报告按设备编号分类存放，电子档案备份至企业安全管理系统；档案内容应包括检验日期、机构名称、检验人员、项目数据、结论及建议；检验合格标志需张贴在设备醒目位置，注明有效期；历史检验记录形成设备健康曲线，分析设备老化趋势。档案查阅实行登记制度，确保可追溯性。

5.3.3检验人员资质管理

从事检验工作的人员需满足资质要求：内部检验人员需持有特种设备检验员证，具备三年以上设备维护经验；外部检验机构必须经国家核准，检验人员持证上岗；检验人员需定期参加专业培训，更新检验技术和标准；建立检验人员考核制度，对检验准确性和规范性进行评估；禁止无资质人员参与检验，确保检验结果权威可靠。

5.4检验周期优化

5.4.1基于风险的周期调整

根据设备使用频率和环境风险调整检验周期：高负荷设备（每日运行8小时以上）缩短季度检验间隔至2个月；腐蚀环境增加月度检查频次；老旧设备（使用超过10年）提高年度检验标准；事故多发类型设备增加专项检验次数。通过风险评估动态优化周期，平衡安全性与经济性。

5.4.2状态监测技术应用

引入先进技术提升检验效率：安装振动传感器实时监测电机轴承状态；利用红外热像仪检测电气系统过热点；通过钢丝绳电磁探伤实现早期损伤预警；应用物联网技术传输设备运行数据，建立健康评估模型。技术手段可减少人工检查盲区，实现隐患早期发现。

5.4.3检验资源统筹管理

企业需科学配置检验资源：制定年度检验计划，协调生产与检验时间；建立备件库，确保检验所需部件及时供应；培训内部检验团队，降低对外部机构依赖；优化检验流程，减少设备停机时间；通过数据分析持续改进检验方法，提高资源利用效率。

六、应急管理与事故处理

6.1应急预案管理

6.1.1预案编制要求

企业需根据电动葫芦使用特点编制专项应急预案，内容应涵盖事故类型（如坠落、触电、火灾）、应急组织架构、响应流程、处置措施及资源保障。预案需明确指挥体系，设立应急指挥部，指定总指挥、现场指挥及各小组负责人（如救援组、医疗组、联络组）。编制过程需结合实际场景，参考同类事故案例，确保针对性和可操作性。预案完成后需组织专家评审，修订完善后正式发布，并向全体作业人员宣贯。

6.1.2预案演练实施

每年至少组织两次实战演练，模拟典型事故场景（如吊钩坠落、制动失效）。演练前需制定详细方案，明确演练目标、流程、评估标准及安全措施。演练时需设置观察员记录各环节表现，重点检验响应速度、处置规范及团队协作。演练后召开总结会，分析存在的问题（如通讯不畅、救援延迟），提出改进措施。演练记录需归档保存，作为预案优化的依据。

6.1.3预案更新机制

当发生以下情况时需及时修订预案：设备更新或工艺变更；相关法律法规调整；事故暴露预案缺陷；演练中发现重大问题。修订工作由安全部门牵头，组织技术、生产、维修等部门参与，确保内容与实际相符。修订后的预案需重新审批发布，并组织全员培训，确保作业人员掌握最新要求。预案版本需明确标识，防止使用过期版本。

6.2事故应急处置

6.2.1事故报告流程

发生事故后，现场人员需立即采取以下行动：首先确保自身安全，切断设备电源；然后通过应急电话或对讲机向指挥部报告，报告内容包括事故类型、发生时间、地点、伤亡情况及现场状态；指挥部接到报告后，启动相应级别响应，通知救援队伍赶赴现场；同时按规定向属地应急管理部门和行业主管部门报告，报告时限不超过1小时。报告过程需保持信息准确，避免因描述不清延误救援。

6.2.2现场处置措施

根据事故类型采取针对性处置：吊钩坠落事故需立即疏散人员，设置警戒区，防止二次伤害；触电事故需先切断电源，使用绝缘工具将伤者移至安全区域，进行心肺复苏；火灾事故需使用灭火器扑救初期火情，组织人员沿疏散通道撤离；设备故障事故需停机挂牌，保护现场，等待专业维修。现场指挥需根据事态发展动态调整处置策略，优先保障人员生命安全。

6.2.3人员救援与疏散

救援行动需遵循以下原则：优先抢救重伤员，使用担架等工具转移；救援人员需佩戴防护装备，避免二次伤害；伤员转移后需立即送医，途中持续观察生命体征；疏散时需明确逃生路线，引导人员沿安全通道撤离至集合点；清点人数，确保无人员滞留危险区域。医疗组需提前准备急救箱和担架，与附近医院建立联动机制，