重大事故隐患治理效果评估报告

重大事故隐患治理效果评估报告一、引言

当前，我国安全生产形势持续稳定向好，但重大事故隐患仍时有发生，对人民群众生命财产安全和社会稳定构成严重威胁。为全面贯彻落实习近平总书记关于安全生产的重要指示精神，严格执行《中华人民共和国安全生产法》《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》等法律法规要求，切实提升重大事故隐患治理工作的科学性、规范性和有效性，特开展本次重大事故隐患治理效果评估工作。

重大事故隐患治理是安全生产管理的核心环节，其效果直接关系到风险防控能力和本质安全水平。通过系统评估治理措施的实施情况、隐患消除程度以及风险降低水平，能够客观验证治理工作的成效，发现存在的问题与不足，为后续隐患治理工作提供科学依据，推动安全生产治理模式向事前预防转型。本次评估旨在通过对治理全过程的分析，判定隐患是否得到根本性消除，风险是否降至可接受范围，治理措施是否符合相关标准要求，并针对评估结果提出针对性的改进建议，形成闭环管理机制。

本次评估工作严格遵循“依法依规、客观公正、科学严谨、注重实效”的原则，以国家及地方安全生产政策法规、标准规范为依据，结合企业安全生产实际情况，构建涵盖治理目标、过程、效果及可持续性的评估体系。评估范围包括但不限于隐患治理方案的落实情况、整改措施的执行效果、风险管控能力的提升程度、相关制度的完善情况以及人员安全意识的改善状况等。通过本次评估，期望能够全面掌握重大事故隐患治理的真实效果，为安全生产决策提供有力支撑，切实防范和遏制重特大事故发生，促进企业安全生产形势持续稳定向好。

本报告主要分为六个章节：第一章引言，阐述评估背景、目的、依据、范围及报告结构；第二章评估概况，介绍评估对象、组织方式、时间安排及人员配置；第三章评估方法与过程，说明评估指标体系构建、数据采集方法、现场检查流程及综合分析方式；第四章治理效果分析，从隐患消除程度、风险降低水平、措施落实情况、制度完善效果及人员意识提升五个维度展开评估；第五章存在问题与改进建议，针对评估中发现的问题提出具体可行的改进措施；第六章结论，总结评估结果，明确治理效果等级及后续工作要求。

二、评估概况

评估对象为某大型化工制造企业，该企业位于华东地区，主要生产基础化工原料，年产值超过50亿元。企业拥有员工2000余人，生产车间覆盖多个高风险区域，包括反应釜区、储存罐区和输送管道系统。近年来，该企业因设备老化和管理漏洞，曾发生过两起一般性安全事故，导致局部停产整改。根据国家《安全生产法》和地方政府要求，企业于2022年初启动重大事故隐患治理项目，涉及设备更新、流程优化和安全培训等内容。本次评估旨在全面检验治理措施的实施效果，确保隐患得到根本性消除。

评估工作由企业安全生产委员会牵头，联合外部专业咨询机构共同开展。评估团队由15名成员组成，包括企业内部安全工程师5名、外部安全专家8名、政府监管部门代表2名。团队分工明确：内部人员负责提供历史数据和现场协调，外部专家主导技术评估，政府代表监督合规性。评估流程采用“三阶段”模式：前期准备阶段收集基础资料，中期实施阶段进行现场检查和访谈，后期分析阶段汇总数据并形成报告。整个过程强调客观公正，避免主观判断，确保评估结果真实可靠。

评估时间安排从2023年3月开始至2023年6月结束，总跨度四个月。准备阶段为3月1日至3月15日，主要完成团队组建、资料收集和方案制定；实施阶段为3月16日至5月31日，分批次进行现场检查和员工访谈；总结阶段为6月1日至6月30日，聚焦数据分析、报告撰写和结果反馈。关键节点包括3月10日的启动会议、5月20日的现场检查完成日、6月15日的报告初稿提交日和6月30日的最终报告发布日。时间安排紧凑有序，确保各环节无缝衔接，避免延误。

2.1评估对象概述

2.1.1企业基本情况

该化工制造企业成立于1995年，占地面积约500亩，生产设施包括10座大型反应釜、20个储存罐和总长30公里的输送管道。企业产品涵盖酸碱类和有机溶剂，客户遍布全国及海外市场。员工结构中，一线操作工占60%，技术和管理人员占40%。安全管理体系虽已建立，但历史记录显示，2019年和2021年分别因管道泄漏和反应釜故障引发事故，造成人员轻伤和财产损失。事故调查指出，设备老化是主要原因，部分设备使用超过15年，维护记录不完整。企业因此被列为省级重点监管单位，需在2022年底前完成隐患治理。治理项目总预算8000万元，用于更换老旧设备、引入智能监控系统和安全培训。

2.1.2隐患治理背景

隐患治理源于政府监管压力和企业自主改进需求。2022年初，地方应急管理局发布《重大事故隐患排查治理指南》，要求企业全面排查高风险区域。企业自查发现，反应釜区存在密封失效风险，储存罐区有腐蚀泄漏隐患，输送管道缺乏实时监测。这些问题可能导致爆炸或中毒事故，威胁周边社区安全。治理方案由企业安全部制定，分三个模块：设备更新（更换50%老旧设备）、流程优化（引入自动化控制系统）和人员培训（覆盖全员的安全操作教育）。治理目标是在2023年底前将隐患发生率降低90%，并通过第三方验收。背景分析显示，治理不仅是合规要求，更是企业可持续发展的关键，有助于提升品牌形象和市场竞争力。

2.2评估组织方式

2.2.1评估团队构成

评估团队采用“内外结合”模式，确保专业性和独立性。内部成员包括企业安全总监、生产经理和车间主任，共5人，负责提供企业历史数据，如事故记录、维护日志和员工培训档案。外部专家来自知名安全咨询公司，涵盖化工安全、风险评估和应急管理领域，共8人，主导现场技术检查，如设备测试和流程模拟。政府代表由区应急管理局选派，2名安全监管员，监督评估过程是否符合法规要求。团队分工清晰：内部人员协调资源，外部专家执行评估，政府代表验证合规性。团队每周召开例会，沟通进展并解决问题，确保信息共享无遗漏。这种构成避免了单一视角，评估结果更全面可信。

2.2.2评估流程设计

评估流程遵循“系统化、可追溯”原则，分步骤实施。第一步是资料收集，从企业获取治理方案、整改记录和员工反馈，为期一周；第二步是现场检查，团队分三组同步进行：一组检查设备状态，如反应釜密封性测试；二组审查流程文档，如操作规程更新情况；三组访谈员工，了解培训效果和安全隐患认知。检查采用随机抽样，覆盖所有高风险区域；第三步是数据分析，汇总检查结果，用对比法评估治理前后变化，如事故率下降幅度；第四步是报告撰写，基于数据形成评估结论和建议。流程设计注重效率，每个环节设定时间节点，避免拖延。例如，现场检查分批次进行，每组每天检查两个区域，确保覆盖全面。整个流程强调透明度，所有记录可追溯，便于后续复查。

2.3评估时间安排

2.3.1阶段划分

评估工作划分为三个阶段，每个阶段有明确任务和交付物。准备阶段从3月1日至3月15日，核心任务是组建团队和制定方案。团队组建包括确定成员角色和职责，方案制定涉及设计评估指标，如隐患消除率和风险降低水平。此阶段输出评估计划书，明确范围和方法。实施阶段从3月16日至5月31日，分三个子阶段：3月16日至4月15日进行现场检查，4月16日至5月15日收集员工反馈，5月16日至5月31日进行数据验证。每个子阶段聚焦不同方面，确保全面覆盖。总结阶段从6月1日至6月30日，主要工作是分析数据、撰写报告和召开反馈会议。阶段划分逻辑清晰，从准备到实施再到总结，形成闭环管理，避免重复工作。

2.3.2关键节点

关键节点设定在评估流程的关键时点，确保进度可控。启动节点为3月10日，召开团队启动会议，明确目标和分工，所有成员签署责任书。现场检查节点为5月20日，完成所有区域检查，包括反应釜区、储存罐区和输送管道，输出初步检查报告。数据分析节点为6月10日，汇总所有数据，进行比对分析，如治理前后事故次数变化。报告提交节点为6月15日，提交评估报告初稿，供企业审核。最终节点为6月30日，发布正式报告并召开总结会议，向管理层反馈结果。节点之间预留缓冲时间，如数据验证阶段有5天缓冲，应对意外延误。这些节点确保评估按时完成，且结果及时应用于改进决策。

三、评估方法与过程

3.1评估指标体系构建

3.1.1指标选取原则

评估指标体系以隐患治理核心目标为导向，遵循全面性、可操作性和动态调整原则。全面性要求覆盖治理全要素，包括技术措施、管理机制和人员能力；可操作性强调指标需量化且数据可获取；动态调整则根据现场反馈实时优化权重。指标设计参考《化工企业重大事故隐患判定标准》及企业历史事故特征，重点突出反应釜密封性、罐体腐蚀度、管道泄漏率等关键参数。每个指标设定基准值和目标值，如反应釜密封泄漏率基准值0.5%，目标值降至0.1%以下，确保评估有明确参照。

3.1.2指标层级设计

指标体系采用三级分层结构：一级指标包含技术措施、管理机制、人员能力三大维度；二级指标细化至具体领域，如技术措施下设设备更新率、监控覆盖率等；三级指标则定义具体测量项，如设备更新率包含反应釜更换数量、管道改造长度等。技术措施指标占比40%，管理机制占比35%，人员能力占比25%，权重分配基于企业历史事故中技术失效占比高的特点。各指标采用百分制评分，80分以上为合格，90分以上为优秀，形成阶梯式评价标准。

3.1.3指标量化标准

量化标准结合行业标准与企业实际，采用"基准值-目标值-实际值"三级对比法。设备更新率基准值60%，目标值90%，实际值通过现场清点设备台账计算；监控覆盖率采用红外热成像仪检测，基准值70%，目标值100%；员工培训合格率通过闭卷考试评估，基准值80%，目标值98%。管理机制指标如隐患排查频次，基准值每月2次，目标值每周1次，通过调取安全会议记录验证。量化过程保留原始数据，如某反应釜温度传感器检测值与标准值的偏差记录，确保可追溯。

3.2数据采集方法

3.2.1文件资料审查

评估组调取2022年至今的治理方案、设备维护日志、培训档案等23类文件。重点审查设备更新台账，核对采购合同与现场设备编号一致性，发现3台反应釜虽列入更换计划但实际未更新；隐患排查记录显示，2023年1-5月共排查出27项次隐患，其中12项未按期整改，整改延迟率达44.4%。文件审查采用交叉验证法，将维修记录与设备运行参数比对，发现某输送管道维修后压力仍超安全阈值，提示治理措施存在漏洞。

3.2.2现场技术检测

现场检测分三组同步进行：设备组使用超声波测厚仪检测罐体腐蚀厚度，发现3个储罐壁厚低于设计值15%；流程组通过DCS系统调取历史数据，分析反应釜温度波动曲线，识别出3次异常升温事件；环境组在管道接口处涂抹检漏液，发现7处微小渗漏点。检测过程全程录像，红外热成像显示某反应釜保温层存在5℃以上温差，可能引发局部过热。技术检测采用盲样复测，对10%的点位二次检测，结果误差率控制在3%以内，确保数据可靠性。

3.2.3人员访谈与问卷

访谈覆盖管理层、安全员、操作工三个层级共87人。管理层访谈发现，安全预算审批流程平均耗时15个工作日，延误紧急隐患处理；操作工访谈揭示，30%员工不熟悉新上线的应急报警系统；安全员反馈，班组交接班隐患描述存在模糊表述。问卷采用李克特五级量表，回收有效问卷215份，结果显示员工对"设备操作规程"认知度仅62%，对"应急处置流程"掌握度58%。访谈记录采用主题分析法，提炼出"培训形式单一""应急演练不足"等高频问题。

3.3综合分析流程

3.3.1数据对比分析

将治理前（2021年）与治理后（2023年）数据对比，发现事故率从0.8次/月降至0.1次/月，降幅87.5%；设备故障率下降65%，但管道泄漏率仅降低32%，未达目标值。横向对比同行业企业，该企业设备更新率（75%）低于行业均值（85%），但员工培训覆盖率（100%）高于行业水平。通过雷达图可视化，技术措施得分78分，管理机制得分69分，人员能力得分85分，暴露管理机制薄弱环节。

3.3.2根因溯源分析

对未达标指标进行根因追溯，采用"5Why"分析法：管道泄漏率未达标→发现渗漏点未及时处理→维护人员技能不足→培训内容侧重理论→培训方案设计缺陷。结合鱼骨图分析，人因（操作失误）、机因（设备老化）、法因（规程缺失）、环因（高温环境）四大因素中，机因占比达58%，验证设备更新是核心短板。根因分析还发现，安全投入中设备更新占比72%，而管理优化投入仅占15%，资源分配失衡。

3.3.3风险等级判定

依据《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》，采用LEC法（可能性-暴露频率-后果严重性）评估风险。反应釜区风险值从治理前的320分（高风险）降至90分（中风险），但罐区风险值仍为180分（中高风险）。判定依据包括：历史事故频率、隐患整改时效、防护措施有效性等。风险等级采用红黄蓝三色标识，红色区域（高风险）已清零，黄色区域（中风险）覆盖罐区及管道接口，蓝色区域（低风险）为办公区。风险判定结果与应急资源调配方案直接挂钩。

四、治理效果分析

4.1隐患消除程度评估

4.1.1设备更新效果

治理项目共计划更换反应釜5台、储罐8个、管道15公里。实际完成更换反应釜4台（完成率80%）、储罐6个（完成率75%）、管道12公里（完成率80%）。未完成更换的设备中，2台反应釜因供应商延期交付，2个储罐因现场空间改造受阻。更换后的设备经第三方检测，密封泄漏率从治理前的0.45%降至0.08%，优于目标值0.1%。某反应釜在更换后连续运行180天未出现温度异常，而同类旧设备平均每30天需停机维护。

4.1.2腐蚀控制成效

储罐区采用阴极保护技术后，罐壁腐蚀速率从每年0.8mm降至0.3mm，低于行业安全标准0.5mm。超声波测厚数据显示，未更换的储罐中仍有3个罐壁厚度低于设计值12%-15%，需纳入下一阶段治理。管道内壁防腐涂层修复后，泄漏点数量从治理前的28处减少至7处，但仍有2处接口在高压测试中出现渗漏，暴露焊接工艺缺陷。

4.1.3监控系统覆盖率

新增的120个智能传感器实现反应釜、储罐、管道关键参数100%监测。DCS系统历史数据分析显示，温度异常报警响应时间从平均45分钟缩短至8分钟。但罐区液位传感器存在3处盲区，导致某储罐液位超限未被及时捕捉，险些引发冒罐事故。红外热成像检测发现保温层破损点12处，修复后温差波动从5℃降至1.5℃。

4.2风险降低水平验证

4.2.1事故发生率变化

治理后6个月内，企业发生一般性事故1起（管道轻微泄漏），较治理前同期（3起）下降66.7%。重大事故风险指数（基于LEC法）从320分降至120分，其中反应釜区风险值降幅最大（从280分降至75分）。但罐区风险值仍维持180分，主要因腐蚀控制不彻底导致。

4.2.2应急响应时效

应急报警系统升级后，员工平均响应时间从12分钟缩短至5分钟。2023年模拟演练中，泄漏处置完成时间从25分钟优化至14分钟。然而，夜间值班人员对系统操作熟练度不足，导致一次真实泄漏事件中误触发警报，延误处置3分钟。

4.2.3本质安全提升程度

自动化控制系统投用后，高危区域人工操作频次减少70%。连锁保护装置成功拦截3次超压运行，避免潜在爆炸事故。但新系统与老旧设备兼容性不足，某反应釜在切换自动模式时出现参数漂移，需手动干预。

4.3管理措施落实情况

4.3.1制度体系完善度

修订《设备维护规程》等12项制度，新增《智能系统操作手册》等3项。制度培训覆盖率100%，但抽查显示30%员工未掌握变更管理流程。隐患排查频次从每月2次提升至每周1次，但记录标准化程度不足，40%描述缺乏量化指标。

4.3.2资源投入有效性

8000万元预算中，设备采购占62%（4960万元），培训占15%（1200万元），管理优化占8%（640万元）。实际设备采购支出超预算12%，因原材料涨价；培训支出结余20%，因部分课程合并开展。安全投入产出比（事故损失减少额/投入额）达1:3.2，高于行业均值1:2.5。

4.3.3考核机制执行效果

将隐患治理成效纳入部门KPI，权重提升至15%。季度考核中，生产部达标率100%，而仓储部因罐区问题连续两次扣分。员工安全绩效奖金与隐患整改率挂钩，推动全员参与度提升，但基层班组反馈考核指标过于侧重结果，忽视过程改进。

4.4人员能力提升效果

4.4.1培训体系覆盖率

开展培训136场，覆盖员工100%。新员工安全培训通过率从78%提升至95%。实操考核中，应急处置流程掌握度从62%升至89%，但设备故障诊断能力仅提升至71%，仍显薄弱。

4.4.2安全意识改善程度

安全行为观察显示，员工佩戴防护装备合规率从85%升至98%。但访谈发现，40%操作工仍存在“凭经验操作”习惯，尤其在非正常工况下。安全建议箱收到的隐患报告数量增加3倍，但质量参差不齐，60%描述模糊。

4.4.3应急技能掌握水平

模拟演练评估显示，班组级响应时间达标率从50%升至85%。但跨部门协同仍存在短板，如消防队与工艺班组在泄漏处置中信息传递延迟8分钟。新入职员工应急知识测试平均分68分，低于目标值80分。

4.5持续改进机制运行

4.5.1问题整改闭环率

评估发现27项问题，已整改18项（整改率66.7%）。未完成整改项中，5项因技术方案待定，4项因预算未批复。整改完成项平均耗时18天，短于计划值25天。

4.5.2风险动态管理效果

建立“红黄蓝”风险动态看板，高风险区域数量从4个减至1个。月度风险评审会议识别新风险点8处，其中3项纳入下季度治理计划。但风险数据库更新滞后，3项已消除风险未及时归档。

4.5.3知识管理沉淀情况

形成《典型隐患案例库》等6份知识产品，在班组推广学习。但经验总结形式单一，85%为文字报告，缺乏可视化案例。老员工带新机制执行率仅40%，导致隐性知识流失。

五、存在问题与改进建议

5.1技术措施执行问题

5.1.1设备更新滞后

评估发现，反应釜、储罐和管道的设备更新完成率分别为80%、75%和80%，未达90%目标值。未完成更换的设备中，2台反应釜因供应商延期交付，2个储罐因现场空间改造受阻。这种滞后导致部分高风险区域仍存在隐患，如未更换的储罐中3个罐壁厚度低于设计值12%-15%，腐蚀控制效果未达预期。

5.1.2监控系统存在盲区

虽然新增120个智能传感器实现关键参数100%监测，但罐区液位传感器存在3处盲区，导致某储罐液位超限未被及时捕捉，险些引发冒罐事故。红外热成像检测还发现保温层破损点12处，修复后温差波动虽从5℃降至1.5℃，但系统稳定性仍需提升。

5.1.3设备兼容性不足

自动化控制系统与老旧设备兼容性差，某反应釜在切换自动模式时出现参数漂移，需手动干预。新系统投用后高危区域人工操作频次虽减少70%，但连锁保护装置在拦截超压运行时存在误判风险，暴露技术集成缺陷。

5.2管理机制薄弱环节

5.2.1制度执行不力

修订的12项制度培训覆盖率100%，但抽查显示30%员工未掌握变更管理流程。隐患排查频次从每月2次提升至每周1次，但40%记录缺乏量化指标，描述模糊。制度体系虽完善，但执行层理解偏差导致落地效果打折。

5.2.2资源分配失衡

8000万元预算中，设备采购占62%，培训占15%，管理优化仅占8%。实际设备采购支出超预算12%，而培训支出结余20%，反映资源投入结构不合理。安全投入产出比虽达1:3.2，但管理优化投入不足制约了整体效果。

5.2.3考核机制不科学

隐患治理成效纳入部门KPI后，生产部达标率100%，但仓储部因罐区问题连续扣分。基层班组反馈考核指标过于侧重结果，忽视过程改进，导致部分员工为达标而隐瞒隐患，形成管理漏洞。

5.3人员能力短板

5.3.1培训实效性不足

136场培训覆盖全员，但实操考核显示设备故障诊断能力仅提升至71%，仍显薄弱。新员工安全培训通过率虽从78%升至95%，但应急知识测试平均分68分，低于目标值80分。培训内容偏重理论，实操演练不足。

5.3.2安全意识参差不齐

安全行为观察显示防护装备合规率从85%升至98%，但40%操作工仍存在“凭经验操作”习惯，尤其在非正常工况下。安全建议箱收到的隐患报告数量增加3倍，但60%描述模糊，反映员工风险辨识能力不足。

5.3.3应急技能协同不足

模拟演练中班组级响应时间达标率从50%升至85%，但跨部门协同存在短板，如消防队与工艺班组在泄漏处置中信息传递延迟8分钟。新入职员工应急知识测试得分偏低，暴露培训体系系统性缺陷。

5.4持续改进机制缺陷

5.4.1问题整改闭环率低

评估发现27项问题，已整改18项（整改率66.7%）。未完成整改项中，5项因技术方案待定，4项因预算未批复。整改完成项平均耗时18天，虽短于计划值25天，但未整改项长期滞留形成新风险。

5.4.2风险动态管理滞后

“红黄蓝”风险动态看板虽使高风险区域从4个减至1个，但风险数据库更新滞后，3项已消除风险未及时归档。月度风险评审会议识别新风险点8处，但转化率低，仅3项纳入下季度治理计划。

5.4.3知识管理形式单一

形成的6份知识产品中85%为文字报告，缺乏可视化案例。老员工带新机制执行率仅40%，导致隐性知识流失。经验总结停留在纸面，未有效转化为组织能力。

5.5针对性改进建议

5.5.1技术措施优化

建立供应商动态评估机制，将交付及时率纳入合同条款，对延期供应商实施分级处罚。针对罐区盲区问题，增设3个冗余液位传感器，开发智能算法自动填补数据空缺。制定新旧设备兼容性测试标准，投用前必须完成72小时联调测试。

5.5.2管理机制完善

推行“制度+案例”双轨培训模式，每月组织1次跨部门制度解读会。调整预算结构，将管理优化投入提升至15%，设立专项改造基金。重构考核指标，增加“隐患发现数量”“流程改进建议”等过程性指标，降低结果指标权重。

5.5.3人员能力提升

开发“故障诊断沙盘”实训课程，每周开展1次场景化应急演练。实施“安全行为积分制”，将防护装备佩戴、规范操作等纳入绩效。建立跨部门应急协同平台，预设信息传递模板，开展联合演练强化默契。

5.5.4持续机制强化

推行“问题整改四步法”：责任到人、方案预审、进度公示、效果验证。开发风险数据库自动更新系统，与DCS系统实时同步。创建“安全微课堂”短视频平台，将典型案例转化为3分钟教学视频，配套知识问答闯关机制。

六、结论

6.1治理效果总体评价

6.1.1目标达成度分析

本次重大事故隐患治理项目总体目标为消除重大事故隐患、降低风险等级、提升本质安全水平。评估结果显示，事故发生率从治理前的0.8次/月降至0.1次/月，降幅达87.5%，超额完成目标值（降低70%）。设备故障率下降65%，员工安全培训覆盖率100%，应急响应时效提升58%，表明核心治理目标基本实现。但罐区风险值仍维持在中高风险区间（180分），未降至目标值150分以下，暴露治理不均衡问题。

6.1.2关键指标对比

技术措施方面，设备更新完成率78%，未达90%目标；监控系统覆盖率100%，但存在3处盲区；自动化投用后高危区域人工操作减少70%，但兼容性问题导致系统稳定性不足。管理机制方面，制度修订完成率100%，执行偏差率30%；安全投入产出比1:3.2，高于行业均值；考核机制虽覆盖全员，但过程指标缺失。人员能力方面，培训覆盖率100%，应急技能掌握度升至89%，但设备诊断能力仅71%；安全行为合规率98%，但“凭经验操作”现象仍存。

6.1.3风险控制成效

反应釜区风险值从280分降至75分，实现高风险清零；管道泄漏率从0.45%降至0.08%，优于目标值；连锁保护装置成功拦截3次超压事件。但罐区腐蚀控制不彻底，3个储罐壁厚低于安全阈值；管道接口渗漏点仍有7处，焊接工艺缺陷未根治。风险动态管理机制初步建立，但数据库更新滞后，新风险转化率仅37.5%。

6.2治理效果等级判定

6.2.1综合评分结果

依据评估指标体系，采用加权计算法得出综合得分86.5分（满分100分）。其中技术措施得分78分，管理机制得分69分，人员能力得分85分，持续改进得分82分。参照《安全生产标准化评定标准》，判定为“良好”等级（80-90分区间），