注塑模具工岗位职责

注塑模具工岗位职责一、岗位职责概述

（一）岗位职责的定义与定位

注塑模具工岗位职责是指在生产过程中，操作、维护和管理注塑模具，确保模具正常运行、产品质量符合标准的技术操作类岗位要求。该岗位是注塑生产链条中的核心环节，直接连接模具设计与产品制造，通过精准的模具操作、保养与故障处理，保障生产连续性、产品稳定性及模具使用寿命。其定位属于生产一线技术岗位，需兼具机械操作、设备维护、质量检测及问题排查的综合能力，是注塑企业实现高效、高质生产的关键支撑。

（二）岗位职责的核心价值

注塑模具工的核心价值体现在对生产效率、产品质量及成本控制的三重保障。在生产效率层面，通过规范化的模具安装、调试与操作，缩短生产准备时间，减少设备故障停机，提升单位时间产出；在产品质量层面，通过对模具运行参数的精准控制（如温度、压力、冷却时间等），确保产品尺寸精度、外观质量及物理性能符合设计标准，降低不良品率；在成本控制层面，通过定期模具维护、预防性保养及及时修复，延长模具使用寿命，减少模具更换与维修成本，同时避免因模具异常导致的原材料浪费与生产延误。此外，该岗位还承担着模具使用数据的记录与分析职责，为模具优化、工艺改进提供实践依据，间接推动生产技术升级。

（三）岗位职责制定的基本原则

注塑模具工岗位职责的制定需遵循科学性、明确性、可操作性与动态性四项基本原则。科学性原则要求职责内容基于注塑生产流程与模具管理规范，涵盖模具全生命周期管理（安装、调试、生产、维护、维修等环节），确保职责无遗漏、无冗余；明确性原则需界定职责边界，清晰划分模具工与设备操作员、质量检验员、维修技术员等其他岗位的协作范围，避免职责交叉或推诿；可操作性原则强调职责需具体化、量化（如“每日检查模具导柱、导套润滑状况”“每小时记录模具生产参数”），确保岗位人员可执行、可考核；动态性原则则要求职责随模具技术（如热流道模具、精密模具）、生产工艺（如多物料注塑、微发泡成型）及企业管理需求的变化定期修订，保持职责内容的时效性与适用性。

二、核心工作职责分解

1、模具安装与调试

1.1模具准备

1.1.1模具清洁与检查

模具工需在模具安装前对模具进行全面清洁，清除型腔、流道内的残留物及脱模剂痕迹，确保无杂质影响产品质量。同时检查模具外观是否存在磕碰、变形，确认导柱、导套、顶针等运动部件是否灵活，无卡滞或磨损异常。对于热流道模具，需额外检查加热圈、热电偶等温控元件的完好性，测试其加热功能是否正常。

1.1.2工装与工具准备

根据模具类型及吨位，提前准备好对应的吊装工具（如吊环、吊具）、固定螺栓、垫片及定位块，确保模具安装过程中的安全性与稳定性。核对模具与注塑机的匹配参数，包括模具厚度、定位环尺寸、顶出孔位置等，避免因尺寸不匹配导致安装失败或设备损坏。

1.2安装流程

1.2.1模具吊装与定位

使用行车或叉车将模具平稳吊运至注塑机工作台，通过定位环与机器模板的中心孔对位，确保模具与注射装置的喷嘴对中。对于大型模具，需安排多人协同操作，控制吊装速度，防止模具晃动碰撞。安装完成后，使用螺栓将模具压板与机器模板紧固，确保模具在注射过程中无位移。

1.2.2模具连接与管路接通

连接模具冷却水路，检查水管接头是否密封，无泄漏；对于热流道模具，需连接温控箱与模具的加热管路，并测试温控系统的温度调节功能。确认液压、气动管路（如油缸、气顶）连接正确，压力参数符合模具设计要求。

1.3调试参数

1.3.1注射参数设置

根据产品材料特性（如塑料的流动性、收缩率）及模具结构，初步设定注射压力、保压压力、注射速度、保压时间等工艺参数。对于薄壁产品需提高注射速度，厚壁产品则需延长保压时间，确保产品填充完整且无缩痕。

1.3.2模温与冷却时间调整

2、生产过程操作

2.1首件确认

2.1.1产品质量检验

模具调试完成后，生产首件需进行全面检验，包括尺寸测量（用卡尺、投影仪等工具检查关键尺寸是否符合图纸要求）、外观检查（观察表面有无气泡、缩水、飞边等缺陷）及性能测试（如产品的结构强度、密封性）。首件合格后方可批量生产，不合格则需重新调整参数。

2.1.2工艺参数固化

确认首件合格后，将当前工艺参数（如注射速度、模温、冷却时间）记录并固化，作为后续生产的基准。若更换材料或产品结构，需重新进行首件确认，避免因参数偏差导致批量质量问题。

2.2批量生产监控

2.2.1过程巡检

在生产过程中，模具工需每隔30-60分钟对产品进行抽检，重点检查产品尺寸稳定性、外观一致性及模具运行状态。观察模具开合是否平稳，顶针回位是否到位，有无异常噪音或振动，及时发现并处理潜在问题。

2.2.2模具运行状态记录

实时记录模具生产中的关键数据，如实际注射压力、模温、循环时间、产品不良率等。若发现参数波动（如模温突然升高、注射压力增大），需排查原因（如冷却水堵塞、材料熔融异常），并调整参数或停机检修。

3、模具日常维护

3.1生产后清洁与保养

3.1.1模具清洁

每批次生产结束后，需对模具进行彻底清洁，用铜片或软布清除型腔内的残留料屑，避免残留物固化损伤模具表面。对于难清理的残留料，可使用模具清洗剂配合温水擦拭，严禁使用硬质工具刮擦型腔。

3.1.2运动部件润滑

对导柱、导套、顶针、滑块等运动部件涂抹专用润滑脂（如二硫化钼润滑脂），确保其运动顺畅，减少磨损。润滑时需注意用量，避免过多污染模具型腔。

3.2定期检查与维护

3.2.1易损件更换

定期检查模具的易损部件，如顶针、弹簧、密封圈等，发现磨损或变形及时更换。对于热流道模具，需每3个月检查一次加热圈和热电偶的寿命，避免因老化导致温度失控。

3.2.2模具防锈处理

长期不使用的模具需进行防锈处理，涂抹防锈油并用防锈膜包裹，存放于干燥通风处。重新使用前，需清除防锈油并检查模具表面有无锈迹，确保不影响产品质量。

4、异常故障处理

4.1常见故障排查

4.1.1产品缺陷处理

当产品出现飞边、缩水、气泡等缺陷时，模具工需从模具状态和工艺参数两方面排查。飞边可能是模具合模不紧或锁模力不足，需检查模具压板是否松动；缩水与保压压力或冷却时间有关，需调整保压参数或延长冷却时间。

4.1.2模具故障应急处理

若模具在生产中出现卡滞、顶针断裂等故障，需立即停机，切断电源后进行检修。对于小型故障（如顶针卡住），可用铜棒轻轻敲击使其复位；大型故障（如滑块损坏）需联系维修人员，并协助分析故障原因，制定维修方案。

4.2故障分析与改进

4.2.1故障原因追溯

对重复发生的故障（如同一模具频繁出现顶针断裂），需记录故障发生时的生产参数、模具状态及产品批次信息，结合模具使用年限和磨损情况，分析根本原因（如顶针材质不达标或设计缺陷）。

4.2.2改进措施实施

根据故障分析结果，提出改进建议，如更换耐磨材质的顶针、优化模具结构设计等，并跟踪改进后的效果，降低故障复发率。同时，将典型故障案例整理成培训资料，提升团队整体处理能力。

5、质量协同监控

5.1与质检部门协作

5.1.1质量问题反馈

模具工需配合质检部门进行产品检验，对质检中发现的质量问题（如尺寸超差、外观瑕疵）及时反馈至生产主管，并协助分析是否由模具问题导致。若确认为模具原因，需调整模具参数或安排维修。

5.1.2质量标准执行

严格按照企业制定的质量标准进行生产操作，确保产品关键尺寸公差控制在设计范围内。对于特殊要求的产品（如医疗、汽车零部件），需额外关注模具的清洁度和生产环境的洁净度，避免杂质污染。

5.2工艺优化参与

5.2.1生产效率提升

5.2.2模具寿命延长

在操作过程中注意减少模具的异常损耗，如避免空打模具、防止模具过载运行。定期与设计部门沟通模具使用情况，反馈实际生产中的问题，推动模具结构的持续优化，延长模具使用寿命。

6、数据记录与反馈

6.1生产数据记录

6.1.1日常生产日志

模具工需每日填写生产日志，记录模具使用时间、生产数量、工艺参数、产品不良情况及维护记录。日志内容需真实准确，便于后续追溯和数据分析。

6.1.2模具档案管理

为每套模具建立独立档案，记录模具的基本信息（如编号、制造日期、厂家）、维修历史、易损件更换记录及工艺参数优化过程。档案需定期更新，确保信息的完整性和时效性。

6.2问题反馈与改进

6.2.1上报异常问题

对生产中无法独立解决的模具问题（如严重变形、结构损坏），需及时上报生产部门或设备管理部门，并详细描述故障现象、发生时间及已采取的措施，协助专业技术人员快速定位问题。

6.2.2参与工艺评审

定期参与企业组织的工艺评审会议，汇报模具使用中的难点和改进建议，如模具设计的合理性、工艺参数的优化空间等，结合生产实际需求，推动模具管理和生产工艺的持续改进。

三、岗位能力要求

1、基础操作能力

1.1设备操作技能

模具工需熟练掌握注塑机的基本操作，包括开机流程、参数设置（如温度、压力、速度）、模具安装定位及生产模式切换。能够根据不同产品需求，独立完成设备调试，确保注射装置、合模系统、顶出机构等核心部件运行正常。在设备出现一般性故障时，能通过观察仪表读数、听运行声音等方式初步判断问题，并采取应急措施如停机检查或切换备用设备。

1.2模具调试能力

具备模具装配与调试的实操技能，包括使用吊装设备安全转运模具、通过定位环与机器模板精准对位、紧固模具压板及连接冷却水路。能够根据产品结构特点，合理设置分型面、顶针位置、滑块行程等关键参数，确保开合模顺畅、顶出无卡滞。对于热流道模具，需掌握温控系统的操作与温度平衡调试，避免熔料堵塞或过热分解。

1.3工具使用能力

熟练操作常用工具与检测仪器，如卡尺、千分尺测量模具间隙，铜棒、撬棍调整模具部件，扭矩扳手控制螺栓紧固力度。能使用模具清洗剂、润滑脂等耗材进行日常保养，并掌握电磨机、钻床等小型设备的规范操作，完成简单的模具维修任务。

2、专业维护能力

2.1模具保养技能

掌握模具全生命周期维护规范，包括生产后清洁型腔残留料、检查导柱导套磨损情况、润滑运动部件、更换密封圈等易损件。能识别模具疲劳迹象，如顶针弯曲、滑块磨损，并制定预防性保养计划。长期停用的模具需进行防锈处理，涂抹专用防锈油并用干燥剂密封存放。

2.2故障诊断能力

具备系统性故障排查能力，针对产品缺陷（飞边、缩水、气泡）能快速关联模具状态：如飞边对应合模不紧密或锁模力不足，缩水与保压时间或冷却效率相关。能通过听诊模具运行噪音、观察顶针回位状态、检查冷却水流量等手段，定位卡滞、泄漏、过热等机械故障，并区分模具问题与工艺参数偏差。

2.3维修执行能力

能独立完成常见模具维修，如更换断裂顶针、修复磨损滑块、调整限位块位置。对于热流道系统，可更换损坏的热电偶、修复加热圈线路。掌握焊接、打磨等基础工艺，处理模具表面轻微损伤。维修后需进行试模验证，确保产品尺寸与外观符合标准。

3、质量与协作能力

3.1质量控制意识

深刻理解模具状态对产品质量的决定性影响，能通过首件检验确认模具调试效果，包括尺寸公差、表面光洁度、结构完整性。在生产过程中主动监控产品一致性，每小时抽检关键尺寸，发现波动时立即排查模具参数或磨损问题。熟悉常见质量缺陷的模具成因，如流道设计不当导致填充不足，顶出系统缺陷引起变形。

3.2协作沟通能力

与生产、质检、维修等部门保持高效协作。向质检人员清晰反馈模具运行状态与产品缺陷关联性，协助分析是否源于模具问题。在维修时准确描述故障现象，提供模具使用历史记录。参与工艺评审会议时，能结合模具实际表现提出改进建议，如优化冷却水路布局以缩短成型周期。

3.3文档管理能力

规范记录模具使用数据，包括每日生产日志（开机时长、产量、参数调整）、模具维护记录（清洁时间、润滑部位、更换零件）、故障处理报告（现象分析、维修措施、效果验证）。为每套模具建立电子档案，关联设计图纸、维修历史、工艺参数曲线，确保信息可追溯。定期分析数据趋势，如某模具顶针更换频率过高，推动设计部门优化材质。

4、安全与规范能力

4.1安全操作规范

严格遵守注塑生产安全规程，操作前检查设备急停按钮、安全门联锁装置有效性。吊装模具时使用专用吊具，确认吊点承重能力，多人操作时统一指挥。处理高温模具时佩戴隔热手套，避免接触冷却水路以防烫伤。维修时执行挂牌上锁制度，防止误启动设备。

4.5环保与节能意识

在模具调试阶段优化工艺参数，减少试模次数降低能耗。合理设置冷却水循环系统，避免长流水。使用环保型模具清洗剂，废弃油料按危废规范处理。通过延长模具寿命减少报废模具的金属浪费，践行绿色生产理念。

5、学习与提升能力

5.1技术更新跟进

持续关注注塑模具新技术，如随形冷却水路设计、3D打印模具修复、智能温控系统。通过行业展会、技术论坛、设备厂商培训等渠道学习先进工艺，将热流道平衡技术、多腔模具同步控制等知识应用于实际操作。

5.2问题解决创新

针对生产瓶颈提出改进方案，如通过增加排气槽解决困气问题，优化顶针布局减少产品变形。参与模具技改项目，协助验证新设计的实际效果。总结典型故障案例，编制《模具故障速查手册》提升团队处理效率。

5.3传承与培训

对新人进行实操指导，演示模具安装步骤、保养技巧、故障排查流程。编写标准化作业指导书，将关键操作要点转化为可视化流程图。定期组织经验分享会，交流不同模具类型的操作心得，促进团队整体技能提升。

四、岗位管理规范

1、任职资格标准

1.1学历与专业背景

注塑模具工岗位要求具备中等职业教育及以上学历，机械制造、模具设计与制造、材料成型等相关专业优先。需掌握机械制图基础、金属材料特性、塑料成型工艺等专业知识，能看懂模具装配图与零件图。

1.2工作经验要求

初级岗位需1年以上注塑生产操作经验，熟悉常见塑料材料（如PP、ABS、PC）的加工特性；中级岗位要求3年以上模具操作及维护经验，具备独立完成复杂模具调试的能力；高级岗位需5年以上经验，能解决多腔模具、热流道系统等高难度技术问题。

1.3证书与资质

必须持有特种设备操作证（如注塑机操作证）、安全生产培训合格证。鼓励获取模具钳工职业资格证书、注塑工艺师认证，或通过企业内部技能等级评定（如初级/中级/高级模具工）。

1.4身体素质要求

能适应站立作业环境，具备良好的手眼协调能力和空间感知能力。无色盲、色弱，能准确识别模具运行状态（如油压表读数、冷却水流量）。

1.5安全意识

必须通过企业安全规程考核，掌握机械伤害预防、高温防护、化学品安全操作知识。具备应急处理能力，如模具卡滞时的紧急停机操作、火灾初期扑救等。

2、绩效管理机制

2.1关键绩效指标（KPI）

模具故障率：每月模具非计划停机次数不超过2次，故障修复平均时长≤2小时。

产品合格率：首件检验合格率100%，批量生产不良品率≤0.5%。

生产效率：模具安装调试时间≤标准工时的90%，单班产量达成率≥95%。

维护质量：预防性保养计划完成率100%，易损件更换记录完整率100%。

2.2考核周期与方式

月度考核：由班组长根据KPI完成情况评分，占比60%。

季度评估：结合质量部门抽检结果、设备部门维护记录进行综合评价，占比30%。

年度评定：参考年度培训考核、技术改进贡献，占比10%。

2.3结果应用

绩效等级分为优秀（前10%）、良好（70%）、待改进（20%）。优秀者给予绩效奖金上浮、技能培训机会；待改进者需制定提升计划，连续两次待改进者转岗或培训后重新考核。

3、培训发展体系

3.1新员工入职培训

理论课程：企业文化、安全规范、模具结构原理、注塑工艺基础（为期1周）。

实操训练：在师傅指导下完成模具清洁、简单安装、首件检验（为期2周）。

考核认证：通过安全知识笔试与实操考核，颁发上岗证。

3.2在职技能提升

年度必修课程：高级模具调试技巧（热流道系统）、精密模具维护（为期3天）。

选修课程：CAD基础、材料性能分析、质量缺陷诊断（线上学习）。

技能竞赛：每半年举办模具安装速度、故障排查比赛，优胜者纳入人才储备库。

3.3师徒制培养

为初级工配备中级以上模具工作为导师，签订《师徒协议》。导师需每月制定带教计划，徒弟需提交学习日志。考核通过后，导师可获带教津贴，徒弟可晋升一级技能等级。

3.4知识库建设

建立企业内部知识平台，上传《模具故障案例库》《典型产品工艺参数集》《维护保养视频教程》。鼓励员工分享实操经验，采纳优秀建议给予创新奖励。

4、职业发展路径

4.1纵向晋升通道

初级模具工→中级模具工（需通过技能等级认证）→高级模具工（需解决3项以上复杂技术问题）→模具技师（需带教2名以上新人）。

4.2横向发展机会

可转向工艺工程师（需补充注塑工艺设计知识）、设备维修工程师（需掌握液压系统原理）、生产主管（需学习班组管理技能）。

4.3薪酬激励设计

技能等级工资：初级-中级-高级分别对应基础工资的1.0/1.2/1.5倍。

专项奖励：提出工艺优化建议并实施，按节约成本的5%奖励；解决重大模具故障，给予500-2000元奖金。

4.4职业规划支持

每年为每位员工制定《个人发展计划》，明确技能提升目标与时间节点。对连续3年绩效优秀的员工，提供外部培训或行业展会参与机会。

五、岗位考核与激励机制

1、考核指标体系

1.1生产效率指标

模具安装调试时间：记录从模具进场到首件合格的全流程耗时，要求标准工时内完成率达90%以上。

单班产量达成率：实际产量与计划产量的比值，月度平均值需达到95%以上，连续三个月低于90%需改进。

设备利用率：统计模具实际运行时间与计划生产时间的比率，目标值不低于85%，非计划停机时间控制在5%以内。

1.2质量控制指标

首件合格率：每次调试后首件检验一次性通过的比例，要求100%达标。

批量不良率：生产过程中因模具问题导致的不良品比例，月度平均值需低于0.5%，每超0.1%扣减相应绩效。

模具寿命维护：单套模具生产周期数达到设计寿命的90%以上，提前报废需分析原因并追溯责任。

1.3安全与规范指标

安全操作执行：检查是否严格遵守吊装规范、劳保用品佩戴、设备急停使用等流程，违规每次扣减绩效。

5S现场管理：模具存放区整洁度、工具定位准确性、设备清洁度达标率，月度检查合格率需100%。

环保合规性：废油料处理、模具清洗剂使用是否符合环保要求，违规行为实行一票否决制。

2、考核实施流程

2.1日常记录机制

生产日志填写：模具工需每日记录开机时间、停机原因、产品数量、参数调整等关键数据，班组长每日签字确认。

异常事件报告：模具故障、质量异常等事件发生时，需在30分钟内填写《异常处理单》，详细描述现象、原因分析及处理措施。

维护保养台账：每次模具清洁、润滑、维修后及时更新《模具维护记录表》，包含操作人、时间、部位及耗材使用情况。

2.2定期考核评估

月度绩效面谈：班组长每月初依据KPI完成情况与模具工进行一对一沟通，指出改进方向并签署确认书。

季度交叉检查：每季度组织生产、质量、设备部门联合检查，随机抽查模具状态、操作规范及记录完整性。

年度综合评定：结合年度KPI达成率、技术创新贡献、安全记录等维度，由部门负责人评定最终等级。

2.3考核结果应用

绩效等级划分：优秀（前15%）、良好（65%）、待改进（20%），连续两次待改进者进入培训再考核流程。

薪酬挂钩机制：优秀者当月绩效奖金上浮20%，良好者全额发放，待改进者下浮30%。

岗位调整依据：连续两年优秀者可晋升技能等级，连续三次待改进者转岗或解除劳动合同。

3、激励措施设计

3.1即时激励方案

质量标兵评选：月度无质量事故且首件合格率100%的模具工，授予"质量标兵"称号并发放500元奖金。

效率突破奖：单次模具安装调试时间比标准工时缩短20%以上，给予300-800元专项奖励。

创新提案奖励：提出的工艺优化建议被采纳并产生效益，按节约成本的3%-5%计提奖金。

3.2长期发展激励

技能等级津贴：中级工每月额外发放300元津贴，高级工500元，技师800元。

职业通道保障：优秀模具工优先推荐参加"工匠"评选，获评者享受技术专家待遇。

股权激励试点：对连续五年绩效优秀的核心模具工，可参与企业虚拟股权分配计划。

3.3团队协作激励

班组竞赛活动：以班组为单位开展模具安装速度赛、故障排查赛，获胜团队人均奖励1000元。

知识共享奖励：编制《模具操作手册》或培训新人并顺利通过考核，给予每项500元编写津贴。

跨部门协作奖：在模具改造项目中与设计、维修部门高效协作，项目结项后团队人均奖励2000元。

4、申诉与改进机制

4.1考核申诉流程

异议提出渠道：模具工对考核结果有异议时，可在结果公示后3个工作日内提交书面申诉至人力资源部。

复核调查程序：HR部在5个工作日内组织相关部门重新核查数据，必要时调取监控录像或现场验证。

结果反馈机制：复核完成后2个工作日内将最终结果书面告知申诉人，并同步更新绩效档案。

4.2制度持续优化

年度评审会议：每年12月由人力资源部牵头，组织生产、质量部门代表及员工代表修订考核指标。

动态调整机制：根据企业战略变化（如新产品导入、自动化升级）及时更新KPI权重及目标值。

员工参与渠道：通过季度座谈会、线上问卷等形式收集考核制度改进建议，采纳建议给予创新积分。

4.3文化建设支撑

标杆事迹宣传：在内部刊物、宣传栏展示优秀模具工的操作案例，如"王师傅的精密模具调试法"。

技能比武活动：每半年举办"模具工匠大赛"，设置理论考试、实操竞赛、故障诊断三个模块。

荣誉体系建设：设立"模具终身成就奖"，对服务满15年且无重大安全、质量事故的员工授予荣誉勋章。

六、持续改进机制

1、问题收集与分析

1.1多渠道反馈体系

建立模具工与生产、质量、设备部门的常态化沟通机制，每日班前会设置5分钟模具状态通报环节，记录操作中发现的异常。在车间设立模具问题反馈箱，员工可匿名提交故障描述或改进建议。开发手机端小程序，支持实时上传模具运行视频、参数异常截图及文字说明，系统自动生成问题编号并推送至责任部门。

1.2根因分析工具应用

针对重复性故障，组织跨部门分析会采用5W2H法：以某模具顶针断裂为例，通过连续追问“何时发生（When）-何处断裂（Where）-何种现象（What）-为何断裂（Why）-如何解决（How）”，最终定位到热处理工艺缺陷。引入鱼骨图分析工具，从模具设计（如顶针直径不足）、操作规范（如开模速度过快）、维护保养（如润滑不足）等维度系统排查。

1.3改进优先级评估

制定《模具问题分级标准》：一级问题（导致停机超过4小时或批量报废）立即处理；二级问题（影响产品外观或尺寸）24小时内响应；三级问题（轻微磨损或参数漂移）纳入月度改进计划。通过风险评估矩阵，结合发生频率、影响程度、解决难度三个维度，量化问题优先级，确保资源高效配置。

2、改进方案实施

2.1技术改造升级

针对模具结构缺陷，联合设计部门实施技术改造。例如某多腔模具产品缩水问题，通过增加冷却水路数量并优化布局，将循环时间缩短12秒。对易磨损部件采用新材料替换，如将顶针材质SKD11升级为粉末高速钢，使用寿命延长3倍。引入3D打印技术制作试模工装，验证新结构可行性，减少试模成本。

2.2操作流程优