生产年度工作计划

生产年度工作计划一、总体思路与目标

指导思想：以企业战略规划为引领，立足当前生产实际，聚焦精益生产、效率提升与质量保障，通过优化生产流程、强化资源配置、推进数字化转型，实现生产系统的高效、稳定、可持续发展，为企业年度经营目标提供坚实支撑。

基本原则：坚持目标导向，以量化指标驱动生产管理；坚持问题导向，针对生产瓶颈制定改进措施；坚持创新驱动，引入新技术、新方法提升生产效能；坚持协同高效，强化跨部门协作，确保生产全流程顺畅。

年度目标：产量方面，全年完成产品A产量XX万件、产品B产量XX万件，同比增长X%；质量方面，产品一次交验合格率≥99.5%，客户投诉率同比下降X%；成本方面，单位生产成本降低X%，能耗下降X%；效率方面，人均生产效率提升X%，设备综合效率（OEE）≥85%；安全方面，实现安全生产零事故，隐患整改率100%。

二、生产目标分解与指标体系

1.按产品线分解目标

企业年度生产总目标需基于市场需求、产能负荷及战略定位进行拆解，确保各产品线目标既符合整体规划，又能适配细分场景需求。以某电子制造企业为例，其产品涵盖三大类：核心产品A（占比55%）、成长型产品B（占比35%）、定制化产品C（占比10%）。根据年度销售预测及产能评估，产品A全年需完成110万件（市场需求稳定，月均约9.17万件）；产品B处于市场扩张期，全年目标70万件（月均约5.83万件，环比增长12%）；产品C为高端定制系列，全年目标20万件（月均约1.67万件，毛利率达45%）。

产品线目标拆解需结合产能差异与生产周期。产品A依托成熟生产线，产能利用率达92%，季度目标按“稳起步、缓提升、冲高峰”原则分配：Q1（25万件，受春节假期影响，产能利用率88%）、Q2（28万件，产能恢复至90%）、Q3（28万件，为旺季备货产能提升至93%）、Q4（29万件，冲刺全年目标产能利用率95%）。产品B因生产线刚完成升级，Q1处于产能爬坡期（目标15万件，利用率85%），Q2-Q4逐步提升至利用率90%-93%，季度目标分别为18万、18万、19万件。产品C因需匹配客户订单周期，Q1（4万件，订单较少）、Q2（5万件，订单增加）、Q3（5万件，高端项目集中）、Q4（6万件，年底交付高峰）。

质量目标需同步落实到产品线：产品A作为主力机型，一次交验合格率≥99.6%（同比提升0.3个百分点）；产品B为抢占市场，需强化品控，一次交验合格率≥99.2%（同比提升0.5个百分点）；产品C因客户要求严苛，一次交验合格率需≥99.9%（同比提升0.2个百分点），并通过第三方认证确保达标。

2.按时间维度分解目标

年度目标拆解至季度后，需进一步细化至月度、周度，形成“年-季-月-周”四级时间管控体系，确保生产节奏与市场节奏匹配。时间维度分解的核心依据是销售预测、设备检修计划及物料供应周期，同时预留弹性应对波动。

季度目标分解需考虑生产节奏与季节性因素。以产品A为例，Q1包含春节假期（通常涉及7-10天停机或减产），因此月度目标调整为：1月8万件（含假期影响）、2月7万件（员工返岗延迟）、3月10万件（产能恢复），合计25万件；Q2进入传统旺季，月度目标提升至9.3万件/月（4月9万件、5月9.5万件、6月9.5万件），合计28万件；Q3为应对Q4旺季，需提前备货，月度目标保持9.3万件/月（7月9万件、8月9.5万件、9月9.5万件），合计28万件；Q4为全年高峰，月度目标提升至9.7万件/月（10月9.5万件、11月10万件、12月9.5万件），合计29万件。

月度目标需结合实际运营动态调整。例如，产品B的6月原计划产量5.83万件，但6月中旬接到客户追加订单1.2万件（需提前交付），因此将6月目标调整为7万件，同时协调供应商将物料交付周期从7天缩短至3天，确保生产不中断；若某月设备突发故障（如5月二车间注塑机停机2天），则需通过加班或调整其他班组产能弥补，确保月度目标不落空。

周度目标作为执行层抓手，需明确每日生产任务。以产品A的3月（目标10万件）为例，每周目标分别为2.5万件、2.6万件、2.4万件、2.5万件，每日目标约为0.5万件-0.6万件（按5个工作日计算），并通过晨会明确当日生产任务、质量要点及物料需求，确保周度目标逐日落实。

3.按部门/班组分解指标

生产目标需通过组织架构逐级传递至最小责任单元（班组），确保“千斤重担人人挑，人人头上有指标”。部门/班组分解需遵循“职责对等、权责清晰”原则，结合岗位特性设置差异化指标。

生产部作为统筹部门，承担总体产量、交期及质量管控指标：全年产量目标200万件（产品A110万、产品B70万、产品C20万），交期达成率≥98%（同比提升1个百分点），质量目标一次交验合格率≥99.3%（加权平均）。生产部需将产量目标拆解至各车间：一车间（产品A）110万件、二车间（产品B）70万件、三车间（产品C）20万件；交期目标拆解至各计划员，每人负责1-2个产品线的订单跟踪，确保订单交付延迟不超过1天。

车间作为生产执行主体，需承接产量、效率、成本指标。以一车间（产品A）为例，全年产量110万件，分解至4个班组：班组1（部件加工）35万件、班组2（主板装配）35万件、班组3（功能检测）20万件、班组4（包装入库）20万件；效率指标为人均日产量提升8%（从120件/人·天提升至130件/人·天）；成本指标为单位产品能耗降低5%（从8度/件降至7.6度/件）。

班组作为最小生产单元，指标需具体到岗位。以班组2（主板装配）为例，月度产量目标2.92万件（110万件/12月÷4班组），分解至每日约0.12万件；质量指标为一次交验合格率≥99.6%（即每日1200件产品中，不合格品不超过5件）；效率指标为每人每小时装配15件（提升8%）；成本指标为物料损耗率≤0.5%（即每万件产品损耗物料不超过50件）；安全指标为月度无轻及以上安全事故（包括人员受伤、设备损坏等）。

4.指标体系构建与考核机制

科学的指标体系是目标落地的保障，需兼顾“结果性指标”与“过程性指标”，形成“可量化、可考核、可激励”的闭环。指标体系设计需遵循“SMART原则”（具体、可衡量、可实现、相关性、时限性），并设置差异化权重适配部门职责。

指标体系涵盖五大维度，权重根据部门特性调整：

-产量指标（权重30%）：包括总产量、产品线产量、订单达成率，考核周期为月度。例如，班组2的月度产量目标为2.92万件，完成率≥100%得满分，90%-99%得80分，80%-89%得60分，低于80%不得分；若超额完成（如105%），超额部分每件奖励0.3元。

-质量指标（权重25%）：包括一次交验合格率、客户投诉率、返工率，考核周期为月度。班组2的一次交验合格率≥99.6%得满分，99%-99.5%得80分，98%-98.9%得60分，低于98%不得分；若连续3个月达标，额外奖励班组500元。

-效率指标（权重20%）：包括人均生产效率、设备运行效率（OEE）、生产周期，考核周期为周度。班组2的人均效率提升≥8%得满分，5%-7%得80分，3%-4%得60分，低于3%不得分；若设备OEE≥85%（行业优秀水平），奖励设备维护员200元/月。

-成本指标（权重15%）：包括单位产品成本、物料损耗率、能耗，考核周期为月度。班组2的单位成本降低≥5%得满分，3%-4%得80分，1%-2%得60分，成本上升不得分；若物料损耗率≤0.4%（优于目标0.5%），节约部分的50%作为班组奖励。

-安全指标（权重10%）：包括安全事故次数、隐患整改率、安全培训完成率，考核周期为月度。班组2月度无安全事故得满分，1起轻微事故得80分，1起一般事故得60分，有重大事故不得分；若隐患整改率100%，奖励安全员100元/月。

考核机制需与绩效紧密挂钩，采用“月度考核+季度激励+年度评优”三级模式：

-月度考核：得分=产量×30%+质量×25%+效率×20%+成本×15%+安全×10%，得分≥90分发放绩效120%，80-89分100%，70-79分80%，60-69分60%，低于60分不发放。

-季度激励：季度得分=三个月平均分，≥90分额外奖励班组1000元，80-89分500元，70-79分200元，低于70分不奖励；季度质量排名前30%的班组，每人发放300元购物卡。

-年度评优：年度得分=四个季度平均分，前10%班组评为“生产标杆”，奖励班组5000元及每人500元奖金；连续12个月安全无事故的班组，奖励“安全标兵”称号及每人200元奖金。

三、生产资源配置与优化

1.人员配置与技能提升

生产人员是确保计划落地的核心力量，需根据生产目标科学配置人力资源，同时建立持续培训机制提升团队整体技能水平。人员配置需结合产品特性、工艺复杂度及产能需求，确保各环节人力匹配。以某电子制造企业为例，其生产部下设三个车间，总人员编制280人，其中一车间（产品A）120人，二车间（产品B）100人，三车间（产品C）40人，辅助岗位（设备维护、质量检验等）20人。人员结构需优化年龄与技能梯度：一线操作工中，35岁以下占比60%，确保体力充沛；35-45岁占比30%，经验丰富；45岁以上占比10%，负责技术指导。关键岗位如精密焊接、自动化编程等，需配备5年以上经验的技术骨干占比不低于20%。

技能提升采用“分层培训+实操认证”模式。新员工入职需完成为期两周的岗前培训，涵盖安全规范、设备操作、质量标准等内容，考核合格后方可上岗。在岗员工每季度参加至少16小时的技能提升培训，内容聚焦工艺优化、新设备操作、问题诊断等。针对产品C的高精度要求，设立“精密装配专项训练营”，每月开展2次实操演练，由技术专家现场指导，学员需通过模拟件装配测试（精度误差≤0.02mm）才能获得上岗资格。建立技能等级认证体系，初级工、中级工、高级工、技师、高级技师五级晋升通道，每级对应不同薪酬系数，激励员工主动提升技能。例如，高级技师津贴为基本工资的30%，且优先参与技术攻关项目。

2.设备资源统筹与维护

设备是生产效率的物质基础，需通过全生命周期管理确保其稳定运行。设备配置需根据产品工艺需求匹配型号与产能，避免资源闲置或瓶颈。某企业现有注塑机、贴片机、组装线等关键设备共85台，其中一车间注塑机20台（单台日产能0.5万件）、二车间SMT贴片线8条（单线日产能0.8万件）、三车间精密装配台40个（单台日产能0.05万件）。设备利用率需动态监控，通过MES系统实时采集数据，利用率低于80%的设备需启动产能调配机制，如将闲置设备临时调配至超负荷产线。

设备维护推行“预防性维护+预测性维护”双轨制。预防性维护制定三级保养计划：日常保养（班前清洁、润滑）由操作工执行；一级保养（每周检查）由维修组完成；二级保养（每月拆解检修）由设备厂家驻场工程师负责。例如，注塑机每运行500小时需更换液压油，每2000小时更换密封圈，记录存档形成设备健康档案。预测性维护通过振动传感器、温度监测器等IoT设备采集运行参数，当数据偏离正常阈值（如电机振动值超过0.5mm/s）时自动触发预警，提前安排检修。某企业通过该模式将设备故障停机时间从月均15小时降至5小时，年减少产量损失约3万件。

3.物料供应链协同管理

物料供应的连续性直接影响生产计划执行，需建立从采购到仓储的全链路协同机制。物料需求计划（MRP）与生产计划联动，根据周度排产需求自动生成采购订单，避免过量库存或断料。某企业采用ABC分类法管理物料：A类物料（如芯片、精密结构件）库存周转天数控制在7天以内，采用“按需采购+VMI供应商管理库存”模式；B类物料（如标准件）周转天数15天，安全库存设为10天用量；C类物料（如包装材料）周转天数30天，经济批量采购。

供应商协同通过数字化平台实现实时信息共享。采购系统与供应商ERP对接，订单状态、交期变更、质量异常等信息即时同步。例如，当生产计划临时调整需追加芯片订单时，系统自动向供应商发送加急需求，供应商承诺48小时内到货。建立供应商分级评价体系，从交期达成率（权重40%）、质量合格率（30%）、成本竞争力（20%）、服务响应（10%）四个维度季度评分，评分低于80分的供应商启动整改，连续两次低于70分淘汰出局。某企业通过该机制将物料准时交付率从92%提升至98%，年减少停工待料损失约200万元。

4.场地与能源优化配置

生产场地布局需遵循精益原则，减少物料搬运浪费。某企业采用U型生产线布局，将冲压、焊接、组装工序紧密衔接，单件产品移动距离从15米缩短至8米。车间内设置“物料超市”，按生产节拍定量配送半成品，库存量控制在2小时用量以内。仓储区域采用立体货架，利用WMS系统实现货位智能分配，拣货效率提升30%。

能源管理通过分项计量与智能调控实现降本增效。安装智能电表、流量计等设备，实时监测各环节能耗数据。注塑车间采用变频节能技术，根据生产负载自动调整电机转速，能耗降低18%；照明系统安装红外感应开关，无人区域自动熄灯，年节电约5万度。建立能源消耗考核机制，将单位产品能耗指标纳入班组KPI，如二车间单位产品电耗目标为0.8度/件，超额部分从班组绩效中扣除，节约部分按50%比例奖励。某企业通过持续优化，年能源成本降低12%，节约资金约80万元。

四、生产过程管理与执行

1.生产计划执行与调度

生产计划落地需通过动态排程与实时调度实现资源的最优配置。某电子制造企业采用“滚动式生产计划”模式，以周计划为基准，每日通过晨会更新生产任务。计划排程系统综合考虑订单优先级、物料可用性、设备状态及人员技能，自动生成日度生产工单。例如，当紧急订单插入时，系统会重新计算各产线负荷，优先保障高附加值产品生产，同时通过加班或外协平衡产能。调度人员每日跟踪生产进度，若某工序延误超过2小时，立即启动应急预案：调配备用设备、调整班组工作顺序或协调供应商加速物料供应。某季度因原材料涨价导致供应商交期延迟，调度团队通过分批交付策略，将原定30万件的订单拆分为三批，每批间隔3天，既避免产线停工又降低库存压力。

班组执行层面推行“看板管理”，在车间设置电子看板实时显示当日任务、进度及异常信息。操作工通过扫码工单自动记录生产数据，系统自动更新完成率。例如，二车间某班组负责产品B的主板装配，看板显示当日目标2000件，上午完成950件，下午因设备故障延误30分钟，调度员立即调用备用设备，最终当日完成1980件，达成率99%。

2.生产过程质量控制

质量控制贯穿生产全流程，建立“预防为主、过程监控、持续改进”的三级管控体系。首件检验作为第一道防线，每批次生产前由质检员抽取3件样品，检测尺寸、性能等关键参数，合格后方可批量生产。某汽车零部件企业通过首件检验发现某批次产品尺寸偏差0.05mm，及时调整模具参数，避免批量报废。

过程巡检采用“定时+随机”双轨制。质检员每2小时巡检一次重点工序，记录关键参数（如注塑压力、焊接温度）；同时随机抽取5%的在制品进行全尺寸检测。巡检数据实时上传MES系统，当连续5件产品某项指标超差时，系统自动报警并暂停产线。例如，某日贴片工序出现虚焊问题，巡检发现焊锡温度波动超过±3℃，立即通知设备组调整温控器，30分钟内恢复生产，不良率从1.2%降至0.3%。

终检环节设置“全检+抽检”双重机制。对安全件（如电池保护板）实施100%功能测试，普通产品按AQL1.0标准抽检。不合格品按“隔离-分析-处置”流程处理：红色标签隔离不良品，技术部分析根本原因（如操作手法不当、设备参数漂移），制定纠正措施并验证效果。某季度通过分析100例不良品，发现70%源于员工操作不规范，随即开展标准化作业培训，不良率下降40%。

3.生产异常处理机制

异常管理建立“快速响应-分级处置-闭环改进”的标准化流程。异常分为四级：一级（影响交期）需1小时内响应，二级（质量波动）2小时响应，三级（设备故障）4小时响应，四级（轻微异常）8小时响应。例如，某日注塑机出现模具卡死，一级异常触发后，维修组30分钟内到达现场，发现是冷却水路堵塞，清理后恢复生产，同时记录异常原因并优化保养计划。

异常处理遵循“5W分析法”定位问题。某批次产品外观划痕问题，通过追溯发现是传送带某处凸起导致，维修组连夜更换传送带，并增加防护垫片。异常信息录入“问题知识库”，形成《异常处置手册》，供员工学习参考。

4.生产数据实时监控

通过物联网技术实现生产数据的可视化采集与分析。在关键设备安装传感器，实时采集产量、能耗、设备状态等数据。例如，注塑机监测模温、压力、循环时间等23项参数，当模温超出设定值±5℃时自动报警。数据平台整合MES、ERP系统信息，生成生产日报、周报及异常分析报告。

管理层通过驾驶舱监控关键指标：OEE（设备综合效率）≥85%，一次交验合格率≥99.3%，生产周期≤48小时。当某指标连续3天未达标时，自动触发改进任务。例如，二车间OEE从88%降至82%，系统分析发现是换模时间过长，通过优化换模流程（由45分钟缩短至30分钟），一周内恢复至90%。

5.人员操作规范管理

标准化作业是保证质量与效率的基础。编制《作业指导书》图文并茂展示操作步骤，如焊接工序明确烙铁温度360℃±10℃、焊接时间3秒±0.5秒。新员工需通过“理论培训+模拟操作+跟岗实习”三阶段考核，独立上岗前需完成50件产品的实操测试。

推行“师徒制”传承经验，高级技师带教2-3名新员工，考核通过后给予师傅每月300元带教津贴。定期开展技能比武，如“最快换模大赛”“零缺陷装配挑战赛”，优胜者获得晋升加分。某季度通过比武发现某班组换模速度提升40%，将其经验推广至全车间。

6.安全生产过程管控

安全管理融入生产每个环节。班前会进行“危险预知训练”，识别当日作业风险点（如高温设备、化学试剂）。作业现场设置安全警示标识，危险区域安装红外感应装置，人员靠近时自动报警。

设备安全防护升级：冲压机加装双联锁装置，需双手同时按下按钮才能启动；传送带安装紧急拉绳，任何位置均可停机。每月开展“安全行为观察”，记录员工未佩戴防护装备、违规操作等行为，纳入班组考核。某年度通过观察发现90%的不安全行为已消除，工伤事故率下降60%。

五、生产绩效评估与持续改进

1.绩效指标体系构建

生产绩效评估需建立多维度指标体系，全面反映生产运营状况。某制造企业设定五大核心指标：产量达成率、质量合格率、生产效率、成本控制及安全达标率。产量达成率以月度计划为基准，计算公式为（实际产量/计划产量）×100%，目标值为98%。质量合格率包括一次交验合格率和客户投诉率，前者通过抽检数据统计，后者由售后部门提供月度反馈。生产效率采用人均产值衡量，即（总产值/总人数），要求年提升8%。成本控制聚焦单位产品能耗和物料损耗率，通过ERP系统自动采集数据。安全达标率以月度无事故为基准，结合隐患整改率综合评定。

指标权重根据生产阶段动态调整。新品试产期侧重质量合格率（权重40%）和成本控制（30%）；量产期则强化产量达成率（35%）和生产效率（30%）。某季度因产品升级，质量指标权重临时提升至45%，确保新工艺稳定后再逐步恢复。

2.评估流程与数据采集

评估采用"三阶闭环"流程：数据采集→分析诊断→结果应用。数据采集通过MES系统实现自动化，产量、设备状态等信息实时上传；质量数据由质检终端扫码录入；能耗数据通过智能电表自动统计。每日生成简报，每周汇总分析，月度形成评估报告。

评估会议分级召开：班组级每日晨会复盘当日指标完成情况；车间级每周五召开分析会，通报各班组绩效差距；公司级每月末召开评审会，由生产总监主持，跨部门协调资源解决问题。某次评估发现二车间连续三周能耗超标，会议决定立即更换老旧电机，两周后单位产品电耗下降15%。

3.问题诊断与改进措施

采用"鱼骨图分析法"定位问题根源。当某班组质量合格率骤降时，从人、机、料、法、环五个维度排查：发现新员工操作不熟练占40%，设备参数漂移占30%，供应商来料异常占20%，其他因素占10%。据此制定针对性措施：开展专项培训提升员工技能，增加设备校准频次，与供应商加强来料检验。

推行PDCA循环管理。某车间生产效率未达标，计划阶段制定换模时间缩短方案；执行阶段优化工具摆放位置；检查阶段记录换模时长变化；处理阶段将成功经验标准化。三个月后换模时间从45分钟降至28分钟，日产量提升12%。

4.激励机制与绩效挂钩

建立"物质+精神"双重激励体系。物质奖励包括绩效奖金、专项提成和年终分红。绩效奖金按月发放，公式为：基础奖金×（个人得分/100）。专项提成针对超额完成指标部分，如质量合格率每提升0.1%，奖励班组500元。精神激励通过"生产之星"评选，月度得票最高的员工获得荣誉证书和优先培训机会。

惩戒机制与正向激励并重。连续两个月未达标的班组需提交整改报告，班组长绩效降级；年度排名末位的员工转岗培训。某班组因连续三个月产量不达标，全员参与精益生产培训后次月达成率跃升至105%，挽回经济损失约20万元。

5.案例分析与经验推广

某电子企业通过绩效评估发现包装工序效率低下。数据表明该工序人均日包装量仅为行业平均的70%。深入调研发现：员工弯腰取料动作重复、物料堆放距离远。改进措施包括：引入升降台减少弯腰次数，优化物料布局使取料距离缩短60%。实施后人均日包装量提升至行业平均的120%，年节约人工成本30万元。

成功经验通过"最佳实践分享会"推广。各车间每月推荐1-2个改进案例，由生产部汇编成《精益改善手册》。某季度共收集改进提案86条，采纳实施42条，创造经济效益150万元。其中"模具快速换装法"被推广至全公司，使换模时间平均缩短40%。

6.持续改进文化建设

培养全员改善意识，设立"金点子"建议箱。员工提出的合理化建议经评估后给予奖励，如某工人提出"传送带加装挡板防止产品掉落"的建议，实施后减少返工损失8万元，建议人获得5000元奖金。

管理层带头参与改善活动。生产总监每月深入车间跟班作业，现场发现并解决问题。某次发现某工序存在物料积压，立即调整排班计划，使库存周转天数从20天降至12天。通过管理层示范，员工主动发现问题的积极性显著提高，月度改善提案数量增长3倍。

六、保障措施与风险管理

1.组织保障体系构建

1.1责任矩阵明确

建立生产目标责任制，将年度计划分解至具体岗位。生产总监担任总负责人，统筹各车间主任、班组长及职能部门协同推进。采用RACI矩阵（责任分配矩阵）明确角色：生产部主导计划执行，设备部保障设备运维，质量部全程监控，采购部确保物料供应。例如，当某产品线产量滞后时，生产主任需在24小时内分析原因并提交调整方案，设备部门同步启动设备检修预案。

1.2跨部门协作机制

推行“周例会+专项小组”双轨制协调模式。每周一召开生产协调会，销售、技术、采购等部门参与，同步订单变更与产能调整。针对复杂问题组建跨部门小组，如“新品导入小组”由研发、生产、质量人员组成，确保新产品从试产到量产的无缝衔接。某汽车零部件企业通过该机制将新品试产周期缩短30%，减少试产成本50万元。

1.3监督与反馈机制

设立生产计划执行监督小组，由生产副总直接领导，每周抽查计划完成率。建立“红黄绿灯”预警系统：绿灯（进度正常）无需干预，黄灯（滞后5%以内）要求部门提交改进措施，红灯（滞后10%以上）启动问责程序。反馈渠道包括线上平台与线下信箱，员工可匿名提出改进建议，采纳后给予物质奖励。

2.资源保障措施

2.1资金优先保障

财务部根据生产计划编制专项预算，优先保障设备更新、人员培训及物料采购。设立生产应急资金池，额度为年度预算的10%，用于应对突发状况。例如，某季度因原材料涨价导致成本超支，动用应急资金提前采购关键物料，避免生产中断。

2.2技术支持升级

组建技术支持团队，由资深工程师与外部专家组成，解决生产中的技术难题。引入数字化工具提升效率：采用AR辅助维修技术，设备故障时通过眼镜查看维修指南，修复时间缩短40%；部署AI质检系统，替代人工抽检，误判率从3%降至0.5%。

2.3外部资源整合

与上下游企业建立战略合作伙伴关系。与物流公司签订“优先配送协议”，确保紧急订单24小时内送达；与设备供应商签订“快速响应服务合同”，承诺2小时内到场维修。某电子企业通过整合外部资源，将订单交付周期从15天压缩至10天。

3.风险识别与应对

3.1风险清单建立

系统梳理生产全流程风险