安全生产隐患级别划分

安全生产隐患级别划分一、总则

（一）目的与依据

为准确辨识、评估和治理安全生产隐患，实现隐患分级管控，有效预防和减少生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（国家安全监管总局令第16号）《生产安全事故隐患排查治理通则》（AQ/T3022-2019）等法律法规及标准，制定本隐患级别划分规范。

（二）适用范围

本规范适用于生产经营单位安全生产事故隐患的级别划分，涵盖生产经营活动中可能导致人身伤亡、设备损坏、环境污染或财产损失的不安全状态、人的不安全行为及管理上的缺陷。各级安全生产监管部门、行业主管部门对隐患级别的判定及监管工作，可参照执行。

（三）基本原则

1.科学性原则：以风险评估为基础，结合隐患可能导致事故的后果严重性、可能性及影响范围，客观划分级别。

2.系统性原则：覆盖人、机、环、管等生产全要素，确保隐患识别无遗漏、级别判定无偏差。

3.动态性原则：根据隐患整改情况、环境变化及管控效果，适时调整隐患级别。

4.可操作性原则：明确判定标准与流程，便于各级人员掌握和应用，确保隐患级别划分与实际工作紧密结合。

二、隐患级别划分标准

（一）隐患级别定义

1.一般隐患

一般隐患是指在生产经营活动中，可能导致轻微人身伤害或较小财产损失的不安全状态、行为或管理缺陷。此类隐患通常影响范围有限，事故发生概率较低，且后果可控。例如，车间内设备轻微磨损、操作人员未佩戴防护眼镜等小问题。一般隐患的识别多基于日常检查，整改措施简单，如及时维修或提醒，可快速消除风险，不影响整体生产安全。

2.较大隐患

较大隐患是指可能造成较重人身伤害或重大财产损失的不安全状态、行为或管理缺陷。此类隐患事故发生概率中等，后果较严重，可能影响局部生产区域或部分人员。例如，机械设备关键部件老化、安全管理制度缺失等。较大隐患需通过系统排查发现，整改措施需专项计划，如更换部件或完善制度，以防止升级为重大事故。

3.重大隐患

重大隐患是指可能导致群死群伤、特大财产损失或环境污染的高风险不安全状态、行为或管理缺陷。此类隐患事故发生概率高，后果极其严重，影响范围广，可能波及整个企业或周边社区。例如，危险化学品储存罐泄漏、消防系统失效等。重大隐患必须立即上报，整改需高层审批和资源投入，如停产整顿或技术改造，以杜绝事故发生。

（二）判定依据

1.后果严重性

后果严重性指隐患可能导致事故的破坏程度，主要依据人身伤亡、财产损失和环境影响的等级进行评估。人身伤亡分为轻伤、重伤和死亡三级，财产损失按金额分为小、中、大三级，环境影响则包括局部污染和生态破坏。例如，一个可能导致多人死亡的隐患，其后果严重性为最高级。判定时，需参考历史事故数据，结合行业特点，确保评估客观。

2.发生可能性

发生可能性指隐患转化为事故的概率，基于历史频率、环境条件和人为因素综合判断。可能性分为低、中、高三级，低可能性表示隐患很少引发事故，如设备偶尔小故障；高可能性表示隐患极易导致事故，如长期未维护的管道泄漏。判定时，需分析隐患的触发条件，如操作失误或设备老化速度，以量化风险。

3.影响范围

影响范围指事故可能波及的区域、人群或设备范围，分为局部、区域和整体三级。局部影响限于单个岗位或设备，如一台机器故障；区域影响覆盖整个车间或部门；整体影响则涉及全厂或周边社区。例如，一个涉及易燃物的隐患，其影响范围可能扩展到邻近区域。判定时，需考虑地理布局和疏散路径，确保评估全面。

（三）判定方法

1.定性分析

定性分析是通过专家经验或现场观察，对隐患级别进行主观判断的方法。分析人员依据安全规程和行业知识，评估隐患的潜在风险。例如，检查发现安全通道堵塞，专家可定性为较大隐患，因为它可能阻碍紧急疏散。此方法简单易行，适用于日常排查，但需依赖人员经验，可能存在主观偏差。

2.定量评估

定量评估是使用数学模型或数据统计，对隐患级别进行客观计算的方法。常用工具包括风险矩阵或故障树分析，将后果严重性和发生可能性量化为数值。例如，通过计算风险值R=S×P（S为严重性，P为可能性），确定隐患级别。此方法科学性强，适用于复杂系统，但需准确数据支持，否则结果可能失真。

3.专家评审

专家评审是邀请行业权威人士，对隐患级别进行集体讨论和确认的方法。评审小组包括安全工程师、管理者和一线人员，通过会议或问卷形式达成共识。例如，针对一个高风险电气隐患，专家可结合案例和标准，判定为重大隐患。此方法综合多视角，提高准确性，但耗时较长，需确保专家资质可靠。

三、隐患级别判定流程

（一）隐患发现与上报

1.日常排查

生产经营单位应建立常态化隐患排查机制，通过班组自查、车间联查、企业督查三级检查体系，覆盖生产全流程。一线员工需每日对所辖区域进行巡查，重点检查设备运行状态、安全防护设施完好性及操作规程执行情况。巡查中发现异常，如设备异响、仪表指示异常或防护装置缺失，需立即记录并上报。例如，某机械加工厂操作工在班前检查时发现冲床急停按钮失灵，立即停机并报告车间主任。

2.专项检查

针对高风险环节或季节性风险，企业应组织专项检查。如夏季高温时段开展防暑降温设施检查，节假日前进行电气线路安全排查。专项检查由安全管理部门牵头，技术、设备等部门协同参与，使用标准化检查表逐项核实。例如，某化工企业在雷雨季前组织防雷接地系统专项检测，发现部分储罐接地电阻超标，立即纳入隐患台账。

3.事故隐患举报

鼓励员工及外部人员通过安全举报平台、热线电话或信函渠道报告隐患。举报内容需明确隐患位置、类型及现场情况，安全部门接到举报后24小时内核实。例如，某建筑工地工人匿名举报脚手架扣件松动，安全员当日到场确认并督促整改，避免坍塌风险。

（二）现场评估与初步定级

1.现场勘查

安全技术人员接到隐患报告后，需携带检测工具赶赴现场，通过目视、测量、测试等方式获取第一手数据。勘查重点包括：设备参数是否超出安全阈值、作业环境是否符合标准、人员操作是否存在违规。例如，某食品厂冷库温度异常，技术员使用红外测温仪确认制冷系统故障，记录温度偏离值及设备运行日志。

2.风险要素分析

基于勘查结果，对照隐患级别划分标准，分析三个核心要素：

-后果严重性：评估可能造成的人员伤亡等级（如轻伤、重伤、死亡）或财产损失规模（如局部损坏、生产线停运、全厂停产）。

-发生可能性：参考历史同类事故频率、设备老化程度、人员操作熟练度等因素，判断隐患触发概率。

-影响范围：确定隐患波及的区域范围（如单一设备、车间、厂区）及受影响人群数量。

例如，某矿山企业发现井下通风系统风量不足，技术员结合地质数据计算，判定可能导致局部瓦斯积聚，影响范围覆盖3个工作面，发生可能性较高。

3.初步定级

根据分析结果，对照下表进行初步定级：

|风险要素组合|隐患级别|

|--------------|----------|

|高后果+高可能性+大范围|重大隐患|

|中后果+中可能性+中范围|较大隐患|

|低后果+低可能性+小范围|一般隐患|

例如，某纺织厂车间除尘管道堵塞，经评估可能导致局部粉尘爆炸（高后果）、因积尘量大易引发（中可能性）、影响单个除尘系统（小范围），初步判定为较大隐患。

（三）专家评审与最终确认

1.组建评审小组

初步定级为较大或重大隐患的，需启动专家评审流程。评审小组由企业安全总监、行业技术专家、外部注册安全工程师组成，人数不少于3人。例如，某危化品企业储罐泄漏隐患评审时，邀请省级化工安全专家、企业设备总工及属地应急管理局人员共同参与。

2.现场复核与论证

评审小组现场复核勘查数据，通过问询操作人员、调取监控录像、模拟事故场景等方式验证风险要素。例如，针对某建筑工地塔吊基础沉降隐患，专家使用经纬仪复测沉降值，结合施工日志分析地基土质变化，确认沉降速率超安全阈值。

3.集体表决

评审小组采用背靠背评分法，每位成员独立填写隐患级别评分表，汇总后取多数意见。若存在分歧，通过案例类比法（参考同类企业事故后果）或风险矩阵法（量化计算风险值）达成共识。例如，某电厂锅炉管道裂纹隐患评审中，两名专家判定为重大隐患，一名认为属较大隐患，经查阅国际锅炉事故案例库，最终统一为重大隐患。

（四）隐患级别动态调整

1.整改期间监控

隐患整改过程中，安全部门需跟踪整改进度，每48小时现场复查。若整改措施未按计划落实或出现新风险因素，应重新评估级别。例如，某企业消防通道堵塞隐患整改期间，因物料临时堆放导致通道再次受阻，安全员立即升级为较大隐患。

2.整改后复核

隐患整改完成后，由原评审小组进行验收。验收通过后，隐患级别自动解除；若整改效果未达预期，维持或上调级别。例如，某机械厂冲床防护装置整改后，经模拟测试仍无法完全阻挡异物飞溅，专家组维持重大隐患级别，要求更换更高规格防护系统。

3.环境变化重评估

当生产条件发生重大变更（如新增高风险设备、工艺改造、法规更新），需对现有隐患进行重新评估。例如，某制药企业新增一条无菌生产线后，原判定为一般隐患的空气净化系统缺陷，因新标准要求提高，升级为较大隐患。

（五）判定结果记录与公示

1.隐患台账管理

安全部门建立电子化隐患台账，记录隐患编号、发现时间、位置、级别、责任人及整改期限。台账需包含以下字段：

-隐患描述：具体问题及现场照片

-风险要素评估值：严重性、可能性、影响范围的量化得分

-专家评审意见：分歧点及最终依据

例如，某汽车厂冲压车间隐患台账编号"ZP20231028001"，记录"压力机安全阀锈蚀"问题，风险要素得分（严重性8分、可能性7分、影响范围5分），专家意见"参照《压力容器定期规则》第12条判定为较大隐患"。

2.级别公示机制

通过企业内部公告栏、安全管理系统、班组晨会等渠道公示重大及较大隐患，公示内容需包含：

-隐患位置及风险提示

-整改责任人及完成时限

-举报监督电话

例如，某化企业在公示栏张贴"3号储罐液位计故障"重大隐患，标注"维修责任人：张工，完成日期：2023年11月15日"，并公布安全总监电话接受监督。

3.数据统计分析

每季度对隐患级别数据进行汇总分析，生成以下报告：

-各级别隐患数量占比饼图

-高频隐患类型TOP5清单

-级别变更趋势折线图

例如，某矿山企业Q3报告显示：重大隐患占比12%（较Q2下降5%），"顶板支护不足"连续三次位列高频隐患榜首，提示需加强支护材料管理。

四、隐患整改与分级管控

（一）整改要求分级

1.一般隐患整改

一般隐患需在24小时内完成整改，由班组长或岗位责任人直接处理。整改措施以即时修复为主，例如地面湿滑立即铺设防滑垫，设备松动立即紧固。整改完成后需在班组晨会上通报，并记录在当日安全日志中。某食品厂包装车间发现传送带防护罩轻微变形，当班维修工现场调整后复位，未影响生产进度。

2.较大隐患整改

较大隐患需制定专项整改方案，明确整改责任人、技术措施和时限，一般不超过7个工作日。整改前需设置警示标识并采取临时管控措施，如局部停工或增加巡检频次。某机械加工厂冲床安全联锁装置失效，设备科牵头制定维修计划，更换传感器并测试三次，恢复运行后组织操作人员复训。

3.重大隐患整改

重大隐患必须停产整顿，由企业主要负责人牵头成立整改小组，邀请外部专家参与方案论证。整改需经属地监管部门审批，完成后组织联合验收。某化工企业储罐区防火间距不足，暂停相关区域作业，委托设计院重新布局，增设隔离带和消防水炮，耗时15天完成整改并通过市级验收。

（二）分级管控措施

1.一般隐患管控

一般隐患实行岗位负责制，纳入班组日常管理。员工需掌握“三查四看”口诀：查环境、查设备、查行为，看标识、看防护、看操作、看记录。某建筑工地每日班前会由安全员抽查3个岗位的隐患自查表，发现脚手架扣件未拧紧立即整改，连续三个月实现零隐患升级。

2.较大隐患管控

较大隐患实行部门督办制，安全部门每周跟踪整改进度。整改期间需每日上报进展，未按时完成的启动问责程序。某纺织厂除尘管道堵塞被判定为较大隐患，生产部协调停产检修，安全部每日核查清灰记录，三天后恢复通风系统并增加在线监测装置。

3.重大隐患管控

重大隐患实行挂牌督办制，由企业主要负责人签发整改令，在厂区公告栏公示。整改期间属地监管部门每两周现场督查，重大变化及时上报。某矿山企业井下通风系统故障被挂牌督办，矿长每日调度整改进度，投入200万元更换主扇风机，邀请第三方机构持续监测风速数据。

（三）动态管理机制

1.整改过程监控

建立隐患整改“红黄绿”三色预警机制：绿色表示按计划推进，黄色表示进度滞后，红色表示严重超期。安全部门通过电子看板实时显示各隐患状态，每周生成整改率报表。某汽车厂冲压车间防护装置整改延迟后，系统自动触发黄色预警，生产总监现场协调资源，最终提前2天完成。

2.效果评估与验收

整改完成后实行三级验收：岗位自检、部门复检、企业终检。验收采用“四不两直”方式：不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场。某电子厂消防通道堵塞整改后，安全部突击检查疏散通道宽度，发现堆放物料立即要求返工，确保符合2米宽度要求。

3.隐患升级降级

当环境条件变化或整改不力时，启动级别重评估。例如某物流中心仓库因新增货架导致消防栓被遮挡，原一般隐患升级为较大隐患；反之，某企业通过自动化改造消除了高处作业风险，重大隐患降级为一般隐患。安全部门每季度开展隐患“回头看”，防止问题反弹。

（四）责任体系构建

1.岗位责任清单

制定全员隐患管理责任清单，明确“查什么、怎么查、怎么改”。一线员工需掌握本岗位10类常见隐患识别方法，如电工需识别线路老化、接地不良等风险。某电力公司为每位员工配发《隐患识别手册》，通过情景模拟考核，90%员工能准确判断电气隐患级别。

2.部门协同机制

建立跨部门隐患治理联席会制度，每周由安全部召集生产、设备、技术等部门会商。会上通报隐患整改进度，协调解决跨部门问题。某制药企业发现洁净区压差异常，生产部、工程部、质量部联合排查，最终确认是高效过滤器泄漏，三天内完成更换。

3.责任追究制度

对隐患整改不力实行“双追责”：既追究直接责任人，也追究管理者责任。一般隐患未按期整改扣减当月绩效，较大隐患升级约谈部门负责人，重大隐患启动问责程序。某建筑公司因脚手架连墙件缺失未及时整改，导致项目安全总监被降职，施工队长调离岗位。

（五）保障措施实施

1.资源投入保障

企业按年度营收的1.5%计提隐患治理专项资金，优先保障重大隐患整改。资金使用实行分级审批：一般隐患由部门负责人审批，较大隐患由分管副总审批，重大隐患需总经理办公会审议。某化工企业投入500万元升级自动化控制系统，消除人工操作风险。

2.技术支撑体系

建立隐患诊断专家库，涵盖机械、电气、消防等专业领域。通过“线上诊断+线下会诊”模式提供技术支持，例如某矿山企业通过视频连线邀请省安科院专家指导顶板支护方案。

3.激励约束机制

设立隐患治理“金点子”奖，鼓励员工提出合理化建议。对主动报告重大隐患的员工给予物质奖励，对隐瞒不报的实行“一票否决”。某物流公司员工举报叉车制动系统缺陷，获得5000元奖金，该隐患被判定为较大隐患并及时整改。

五、监督与考核机制

（一）监督机制实施

1.日常监督体系

生产经营单位需建立常态化监督网络，由安全管理部门牵头，每日通过现场巡查、视频监控和员工反馈收集隐患整改动态。监督人员配备便携终端，实时记录整改进度，如某制造企业安全员使用平板电脑扫描二维码，查看隐患整改照片和签字确认记录。监督重点包括整改措施是否落实、防护设施是否恢复、操作规程是否遵守。例如，某食品厂发现包装车间传送带防护罩缺失后，监督员每日检查维修进度，确保三天内完成更换并测试运行稳定性。

2.专项监督行动

针对重大隐患和整改滞后问题，企业每季度组织专项监督小组，由分管领导带队，覆盖高风险区域。监督采用“四不两直”方式，即不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场。例如，某化工企业对储罐区防火间距不足隐患进行突击检查，发现临时堆放物料阻碍通道，立即要求停产清理，并记录监督日志作为考核依据。专项监督结果纳入月度安全例会通报，对未完成整改的部门启动问责。

3.第三方监督引入

为增强客观性，企业可委托外部机构如安全评价公司或行业协会进行独立监督。第三方监督每半年开展一次，全面核查隐患台账、整改记录和现场情况。例如，某建筑工地邀请省级安科院专家监督脚手架隐患整改，专家使用激光测距仪检查扣件紧固度，发现数据不符要求，督促返工并出具监督报告。监督报告需公开公示，接受员工和监管部门质询，确保透明度和公信力。

（二）考核机制构建

1.考核指标设计

考核指标围绕隐患管理全流程设置，包括隐患发现率、整改及时率、验收合格率和事故发生率四类核心指标。发现率考核员工主动报告隐患的积极性，如某物流公司要求每月每人至少报告1条隐患，未达标扣减绩效。整改及时率以时间为准，一般隐患24小时内完成，较大隐患7天内，重大隐患30天内，超期按比例扣分。验收合格率通过“四不两直”抽查确认，如某电子厂随机检查消防通道整改效果，宽度不足2米则视为不合格。事故发生率作为否决指标，若发生相关事故，年度考核直接降级。

2.考核方法执行

考核采用量化评分与定性评价相结合的方式。量化部分通过数据系统自动计算，如安全管理系统实时统计隐患整改完成率；定性部分由考核小组现场评估，包括员工操作规范性、应急响应能力等。例如，某矿山企业每月组织考核小组深入井下，观察通风系统隐患整改后的运行状态，结合员工访谈打分。考核结果分三档：优秀（90分以上）、合格（70-89分）、不合格（70分以下），不合格部门需提交整改计划并跟踪复查。

3.考核结果应用

考核结果与奖惩直接挂钩，优秀部门给予表彰和奖金，如某汽车厂对季度考核前三名的车间颁发“安全标兵”锦旗和物质奖励。不合格部门则实施惩罚：扣减部门年度绩效，约谈负责人，连续两次不合格降职处理。考核结果还作为晋升依据，如某电力公司将隐患管理考核纳入干部选拔指标，优先提拔考核优秀者。此外，考核数据用于分析趋势，如某纺织厂通过季度报告发现除尘隐患整改合格率下降，及时调整培训重点。

（三）持续改进机制

1.问题反馈渠道

企业建立多渠道问题反馈系统，包括线上平台、意见箱和座谈会。员工可通过手机APP提交监督中发现的问题，如某化工企业APP设置“隐患随手拍”功能，上传照片和文字描述，安全部门24小时内响应。意见箱每周开箱整理，座谈会每季度召开，收集一线员工对考核机制的意见。例如，某建筑工地工人反映脚手架监督频率不足，管理层增加每周两次专项巡查。反馈信息分类汇总，形成问题清单，优先解决高频问题。

2.优化调整措施

基于反馈和考核结果，企业每年修订隐患管理规范，调整监督和考核标准。例如，某食品厂发现夏季高温时段防暑降温隐患整改延迟，将监督频次从每月一次提升至每周一次，并增加临时考核指标。优化措施需经管理层审议，通过试点验证后推广，如某矿山企业试行“隐患整改积分制”，员工参与整改可兑换奖励，试行三个月后整改率提升20%。

3.经验推广与培训

企业定期组织经验分享会，邀请优秀部门介绍监督和考核案例。例如，某机械加工厂车间主任分享“隐患整改红黄绿预警”经验，其他部门借鉴实施。培训活动每季度开展，覆盖全员，内容监督技巧、考核标准解读和持续改进方法。培训采用情景模拟，如某电子厂模拟火灾隐患监督场景，员工分组演练考核流程，提升实操能力。经验材料整理成手册，纳入新员工培训体系，确保知识传承。

六、保障措施

（一）组织保障

1.领导机制建设

生产经营单位应建立以主要负责人为核心的安全生产委员会，每季度召开专题会议研究隐患管理重大问题。委员会成员包括分管安全的副总、各部门负责人及工会代表，会议需形成决议并跟踪落实。例如，某制造企业总经理每月主持隐患治理推进会，当场解决车间提出的设备老化问题，确保资源及时调配。

2.专业团队配置

根据企业规模设置专职安全管理岗位，配备注册安全工程师、设备工程师等专业人员。团队需覆盖高风险领域，如化工企业设置危化品管理专员，建筑企业配备脚手架安全专家。某矿山企业聘请5名持证安全员，分区域负责隐患排查，实现24小时值班值守。

3.责任分工明确

制定《隐患管理责任矩阵》，明确从企业负责人到一线员工的权责边界。例如，班组长负责日常隐患排查，安全部门负责监督考核，技术部门提供整改方案。某汽车厂将隐患管理纳入各部门KPI，生产部门因整改延迟扣减年度奖金，倒逼责任落实。

（二）制度保障

1.规章体系完善

依据《安全生产法》等法规，制定《隐患排查治理管理办法》《重大隐患挂牌督办制度》等内部规章。制度需明确隐患发现、上报、整改、验收全流程要求，如规定员工发现隐患后1小时内必须上报。某食品企业编制《隐患管理手册》，图文并茂说明各类隐患处理流程，发放至每位员工。

2.流程规范制定

设计标准化操作流程，包括隐患识别表单、整改审批单、验收报告等模板。流程需嵌入企业现有管理系统，实现线上流转。某化工企业开发隐患管理APP，员工手机拍照上传隐患，系统自动