安全风险管控和隐患排查治理的工作程序

安全风险管控和隐患排查治理的工作程序一、总则

（一）目的与依据

为规范企业安全风险管控和隐患排查治理工作，构建风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故隐患排查治理规定》《企业安全生产标准化基本规范》等法律法规及标准，制定本程序。

（二）适用范围

本程序适用于企业各部门、各生产环节以及所有从业人员的安全风险管控和隐患排查治理工作，涵盖生产车间、仓库、办公区域、特种设备、危险作业场所等所有生产经营活动。企业所属各单位（包括子公司、分公司、项目部等）应严格执行本程序，特殊情况需报企业安全管理部门备案。

（三）工作原则

1.风险预控、源头管控：坚持安全风险优先，从风险辨识、评估、分级等环节入手，实现风险超前治理。

2.分级负责、全员参与：明确各层级、各岗位安全职责，落实“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”，鼓励全体从业人员主动参与风险管控和隐患排查。

3.隐患即查、即查即改：对排查出的隐患实行台账管理，明确整改责任、措施、时限，确保隐患闭环消除。

4.持续改进、动态管理：定期对风险管控和隐患排查治理工作进行评估，根据实际情况调整风险等级和管控措施，实现动态优化。

二、组织机构与职责

（一）组织架构

1.领导机构

企业安全生产委员会作为最高决策机构，由总经理担任主任，分管安全、生产、技术的副总经理担任副主任，成员包括各部门负责人。委员会每季度召开专题会议，统筹部署安全风险管控和隐患排查治理工作，审议重大风险管控方案和重大隐患整改措施。

2.管理机构

安全生产管理部作为专职执行机构，下设风险管控组和隐患排查组。风险管控组负责组织全企业风险辨识、评估分级及管控措施制定；隐患排查组负责制定排查计划、组织专项检查、跟踪隐患整改。

3.基层单元

各生产车间、班组设立安全员，负责本区域日常风险巡查和隐患上报。员工通过“随手拍”系统实时反馈现场隐患，形成“全员参与、上下联动”的排查网络。

（二）职责分工

1.决策层职责

总经理负责审批企业级重大风险清单及管控方案，保障安全投入；分管副总经理牵头组织月度安全例会，协调解决跨部门风险管控难题。

2.管理层职责

安全生产管理部制定年度工作计划，组织全员培训，建立风险数据库和隐患台账；设备部负责特种设备风险专项评估，制定操作规程；生产部落实生产环节风险动态管控。

3.执行层职责

车间主任组织班前会传达风险提示，监督员工执行管控措施；班组长每日开展班组级隐患排查，填写《班组安全日志》；员工严格执行岗位安全操作规程，发现异常立即停报。

（三）协作机制

1.信息共享

建立“安全信息平台”，实现风险清单、隐患数据、整改记录实时更新。各部门通过平台提交风险管控需求，安全部24小时内反馈评估意见。

2.资源协同

设立风险管控专项基金，优先保障高风险区域整改物资；技术部提供工艺优化支持，降低固有风险；人力资源部调配应急演练资源，提升处置能力。

3.考核联动

将风险管控成效纳入部门KPI考核，对未按期整改重大隐患的部门扣减绩效；设立“安全标兵”奖励，鼓励员工主动发现隐患。

（四）能力建设

1.培训体系

新员工入职需完成三级安全培训，重点学习岗位风险及应急处置；每季度组织专项演练，模拟火灾、泄漏等场景；邀请外部专家开展风险管控讲座，更新知识库。

2.工具配备

为安全员配备便携式检测仪，用于气体浓度、设备参数实时监测；开发手机APP隐患上报功能，支持文字、图片、定位信息一键提交。

3.经验传承

建立“案例库”，收录典型风险事件及处置过程；开展“师带徒”活动，由老员工传授现场风险识别技巧。

（五）监督机制

1.内部审计

每半年由审计部牵头，组织跨部门检查组，对风险管控措施执行情况及隐患整改闭环进行专项审计。

2.外部监督

接受属地应急管理部门抽查，聘请第三方机构开展风险评估，根据建议优化管控流程。

3.员工监督

设立匿名举报渠道，对瞒报隐患、违规操作行为查实后严肃处理，并给予举报者奖励。

（六）应急联动

1.预案衔接

风险管控措施与应急预案同步制定，明确突发情况下的响应路径。例如，针对高温熔融金属泄漏风险，管控措施增设冷却水备用系统，应急预案细化疏散路线。

2.资源整合

联合消防、医疗单位建立应急协作区，定期开展联合演练，确保事故状态下快速响应。

3.事后复盘

发生未遂事件后24小时内组织分析会，评估风险管控漏洞，修订相关措施并全员通报。

三、风险辨识与评估

（一）基础辨识

1.辨识范围

企业需覆盖所有生产经营活动，包括生产流程、设备设施、作业环境、人员行为及管理活动。重点区域包括危险化学品储存区、高温高压设备场所、受限空间作业点、特种设备操作区等。辨识对象应明确到具体设备、工序或岗位，避免模糊表述。

2.辨识方法

采用工作危害分析法（JHA）对作业步骤进行逐条分析，识别每个步骤可能导致的危害；安全检查表法（SCL）对照标准清单核查设备设施状态；现场观察法由安全员每日巡查记录异常情况；员工反馈机制鼓励一线人员报告潜在风险。

3.辨识周期

常规辨识每季度开展一次，新工艺、新设备投用前必须专项辨识；季节性变化（如雨季、高温季）增加辨识频次；事故或未遂事件发生后立即启动补充辨识。

（二）专项辨识

1.新改扩建项目

项目设计阶段组织专家评审，识别工艺、设备、布局中的固有风险；施工前对临时用电、高空作业等危险作业专项辨识；试运行期间进行72小时连续跟踪，记录异常数据。

2.重大活动保障

大修、技改等高风险作业前制定专项辨识方案，涉及交叉作业时明确各方责任；大型活动（如参观、演练）前评估人员聚集、临时用电等风险。

3.外部环境变化

政策法规更新时重新评估合规风险；周边企业发生事故后排查连锁影响；极端天气前对防洪、防雷设施专项检查。

（三）动态辨识

1.实时监测

关键设备安装传感器实时采集温度、压力、振动等参数，异常数据自动触发预警；视频监控系统识别未佩戴防护装备等违规行为；工艺参数偏离标准范围时自动报警。

2.作业过程管控

班组长每日开工前进行风险再确认，重点检查作业许可、防护措施；特殊作业（动火、进入受限空间）实施作业前安全交底，辨识新增风险；作业中安全员全程监督，发现立即叫停。

3.变更管理

设备参数调整、工艺流程变更前必须通过风险评估；人员岗位变动时重新评估操作风险；供应商更换时评估其资质与作业风险匹配度。

（四）评估标准

1.指标体系

从可能性（发生频率）、严重性（后果影响）、暴露频率（接触机会）三个维度构建评估模型。可能性分为极不可能、不可能、可能、很可能、极可能五级；严重性分为轻微、一般、严重、重大、特别重大五级。

2.风险等级划分

采用风险矩阵法，将可能性与严重性交叉组合形成风险等级。低风险（蓝色）指可接受无需管控；中风险（黄色）需控制措施；高风险（红色）必须立即整改；重大风险（红色加框）需专项方案并上报。

3.动态调整机制

每季度根据事故数据、隐患整改情况重新评估风险等级；新技术应用后更新评估参数；企业安全文化提升可适当调整风险接受阈值。

（五）评估流程

1.数据收集

整合设备台账、操作规程、历史事故记录、员工培训档案等基础数据；收集监测系统实时数据、隐患排查记录、外部事故案例等动态信息。

2.分析研判

组织技术骨干、安全专家、一线员工组成评估小组，采用头脑风暴法识别风险关联性；运用故障树分析法（FTA）追溯事故根本原因；借鉴行业标杆企业经验进行对比分析。

3.结果确认

评估报告需经部门负责人签字确认；重大风险必须提交安全生产委员会审议；评估结果向全员公示，设置异议反馈渠道。

（六）工具应用

1.数字化平台

建立风险数据库，实现辨识、评估、管控全流程线上管理；开发风险热力图功能，直观展示风险分布；移动端支持现场扫码填报风险信息。

2.辅助决策系统

基于历史数据构建风险预测模型，提前预警趋势性风险；自动生成管控措施建议清单；模拟不同管控方案的效果对比。

3.可视化工具

使用流程图展示风险传导路径；通过3D模型模拟事故场景；制作风险看板实时更新关键指标。

四、隐患排查治理

（一）排查计划

1.周期安排

日常排查由班组每日开展，覆盖当班作业区域；车间级每周组织一次全面检查；公司级每月开展一次综合排查；季节性排查在雨季、高温等特殊时段前完成；节假日前后增加专项排查频次。

2.范围界定

生产区域包括设备运行状态、安全防护装置、消防设施、作业环境；管理区域涵盖制度执行、培训记录、应急物资；外部环境涉及周边建筑、管线、交通状况。新项目投用前必须进行专项排查。

3.方案制定

安全管理部年初制定年度排查计划，明确重点内容、责任部门、时间节点；重大活动前三天发布专项排查通知，明确检查清单；临时性任务根据风险等级动态调整排查方案。

（二）实施方式

1.人工排查

班组长采用“看、听、问、测”四步法：观察设备运行状态，倾听异常声响，询问员工操作感受，测量关键参数。安全员携带检查表逐项核对，重点检查防护装置有效性、警示标识完整性。

2.科技手段

红外热成像仪检测电气设备过热点；气体检测仪实时监测可燃气体浓度；视频AI系统自动识别未佩戴安全帽、违规吸烟等行为；振动分析仪监测设备异常频谱。

3.员工参与

建立“隐患随手拍”机制，员工发现隐患通过手机APP上传文字、图片、定位信息；每月评选“隐患发现之星”，给予物质奖励；设立匿名举报箱，鼓励举报重大隐患。

（三）治理流程

1.隐患登记

排查发现隐患后，由安全员在24小时内录入隐患管理系统，生成唯一编号，记录隐患位置、类型、风险等级、发现人等信息。系统自动推送至责任部门。

2.原因分析

责任部门组织技术人员、操作人员召开分析会，采用“5W1H”法（谁、何时、何地、何事、为何、如何）追溯根源。技术类隐患分析设备参数、操作规程；管理类隐患检查制度漏洞。

3.整改措施

一般隐患由责任部门当日制定整改方案，明确责任人、措施、完成时限；重大隐患成立专项小组，制定“一隐患一方案”，包含临时防护措施和长期根治计划。

（四）分级管理

1.分级标准

按风险等级分为四级：一级隐患可能导致群死群伤事故；二级隐患可能造成重伤或重大财产损失；三级隐患可能引发轻伤或设备故障；四级隐患属轻微缺陷。

2.治理权限

一级隐患由总经理督办，48小时内完成整改；二级隐患由分管副总经理审核，72小时内闭环；三级隐患由部门负责人批准，一周内完成；四级隐患由班组长当日处理。

3.资源保障

设立隐患整改专项基金，优先保障一级、二级隐患；技术部提供工艺优化支持；采购部建立应急物资绿色通道，确保48小时内到位。

（五）闭环管理

1.验收标准

整改完成后，由安全员对照《隐患整改验收标准》逐项核查：技术类隐患需测试设备参数达标；管理类隐患需验证制度执行情况；环境类隐患需目视确认无残留风险。

2.验收流程

整改责任人提交验收申请，安全部组织验收组现场核查；一级隐患邀请外部专家参与；验收合格后系统自动关闭隐患编号；验收不合格的退回重新整改。

3.复查机制

一级隐患整改后三天内复查；二级隐患一周后抽查；三级隐患纳入下次日常排查；四级隐患每月统计复发率，超5%的启动专项治理。

（六）监督考核

1.过程监督

安全管理部每日跟踪整改进度，超期未整改的发送预警；重大隐患每日汇报整改进展；建立“隐患整改看板”，实时更新各车间完成率。

2.责任追究

对故意隐瞒隐患的部门负责人扣减年度绩效；因整改不力导致事故的，依法依规追责；对有效避免重大隐患的员工给予通报表扬和奖金。

3.持续改进

每季度分析隐患数据，识别高频问题；将典型隐患纳入培训教材；优化排查清单，根据事故教训动态调整检查项目；每年修订隐患治理制度。

五、应急响应与处置

（一）预案体系

1.综合预案

企业编制《生产安全事故综合应急预案》，明确应急组织体系、响应分级、处置程序及保障措施。预案覆盖火灾、爆炸、泄漏、中毒等常见事故类型，明确总指挥、副总指挥及各工作组职责，规定信息报告流程和外部救援联系方式。预案每两年修订一次，发生重大事故后及时更新。

2.专项预案

针对重大风险制定专项预案，包括《危险化学品泄漏专项预案》《特种设备事故专项预案》《有限空间作业事故专项预案》等。专项预案细化特定事故的处置流程、技术措施和资源调配方案，明确现场指挥权限和应急通讯频道。

3.现场处置方案

各生产岗位编制《岗位应急处置卡》，用图文形式展示本岗位常见事故的处置步骤。例如，反应岗位明确超温超压时的紧急降温、泄压操作步骤；仓储岗位规定泄漏物围堵、吸收的具体方法。处置卡张贴在操作台醒目位置，每月组织一次实操演练。

（二）响应启动

1.分级响应

根据事故性质、影响范围和可控程度，将应急响应分为四级：一级（特别重大事故）由总经理启动并担任总指挥；二级（重大事故）由分管副总指挥启动；三级（较大事故）由安全总监启动；四级（一般事故）由车间主任启动。响应启动后立即成立现场指挥部，按职责分工开展工作。

2.决策机制

现场指挥部实行"双指挥"制度：企业指挥长负责内部资源调配，属地政府应急指挥官负责外部救援协调。重大决策需经指挥部集体研判，必要时邀请外部专家参与。事故信息实行"首报续报"制度，首报不超过15分钟，续报每30分钟更新一次。

3.信息传递

建立"三线"通讯保障：有线电话作为主联络线，对讲机作为现场作业线，卫星电话作为备用线。关键岗位配备防爆对讲机，确保事故区域通讯畅通。信息传递采用"确认-反馈"机制，接收方需复述指令内容。

（三）现场处置

1.技术处置

事故初期由工艺工程师实施工艺处置，包括紧急停车、物料切换、系统隔离等。工程抢险组启用应急物资库中的堵漏器材、围油栏、防爆工具等装备。技术专家实时监测有毒气体浓度、可燃气体爆炸极限等参数，为处置决策提供依据。

2.人员疏散

按照"分区、分方向、分批次"原则组织疏散。疏散路线图标注在车间入口处，设置荧光指示标识。疏散引导员佩戴荧光袖章，引导人员沿避灾通道撤离至集合点。集合点配备应急物资箱，包含饮用水、急救包、防毒面具等。

3.医疗救护

设立现场医疗救护点，配备急救员和常用急救药品。重伤员由120专业救护车转运，轻伤员在医疗点进行初步处置。与就近医院建立"绿色通道"，提前准备伤员信息表，包括血型、过敏史等关键信息。

4.信息发布

指定专人负责信息发布，统一对外口径。通过企业官网、官方微信等平台及时通报事故情况、处置进展和注意事项。避免使用"爆炸""泄漏"等刺激性词汇，改用"设备异常""物料处置"等中性表述。

（四）资源保障

1.物资储备

在厂区设立三个应急物资库，分别位于生产区、办公区和生活区。物资库配备：消防类（灭火器、消防水带、空气呼吸器），防护类（防化服、安全帽、防护眼镜），救援类（液压扩张器、担架、应急照明），医疗类（AED除颤仪、急救包、消毒用品）。每季度检查一次物资有效期。

2.队伍建设

组建专职应急队伍，配备20名专职消防员和10名医疗救护员。各车间成立兼职应急小队，由班组长带领，每季度开展一次技能比武。与地方消防队、危化品救援队签订联动协议，明确支援响应时间不超过30分钟。

3.技术支持

建立专家库，涵盖化工工艺、设备、医疗、法律等领域。事故发生时，通过视频会议系统远程连线专家。配备移动应急指挥车，配备无人机、热成像仪等装备，实时传输现场画面。

（五）恢复重建

1.现场清理

事故处置结束后，由安全环保部牵头组织现场清理。清理过程分三步：先清除危险物质，再进行洗消作业，最后环境监测达标。清理产生的废弃物分类存放，委托有资质单位处理。

2.调查评估

成立事故调查组，按照"四不放过"原则开展调查。48小时内提交初步报告，15日内形成正式报告。调查内容包括直接原因、间接原因、管理漏洞和防范措施。评估事故对设备、环境、人员的影响程度。

3.恢复生产

制定分阶段复产方案：第一步全面检修设备，第二步单机试运行，第三步联动试车，第四步逐步恢复生产。复产前组织全员安全再培训，重点复盘事故教训。

4.总结改进

每季度召开应急工作例会，分析典型案例，优化预案和处置流程。将事故教训纳入新员工培训教材，每年开展一次应急能力评估。

（六）演练改进

1.演练类型

开展"三位一体"演练：桌面推演（每半年一次）、功能演练（每季度一次）、实战演练（每年一次）。实战演练模拟真实场景，夜间演练占比不低于30%。演练场景覆盖全厂区，包括生产区、罐区、仓库等重点区域。

2.评估机制

采用"三评估"方法：演练前评估预案可行性，演练中评估响应时效，演练后评估处置效果。评估组由内部专家、外部专家和参演人员代表组成，采用量化评分和定性分析相结合的方式。

3.持续改进

演练结束后24小时内召开复盘会，梳理问题清单。针对暴露的短板，制定改进计划并明确责任人。将演练视频和评估报告归档，建立应急案例库。每年修订一次应急预案，确保与实际情况匹配。

六、监督考核与持续改进

（一）监督主体

1.内部监督

安全管理部门负责日常监督，每月抽查各部门风险管控和隐患治理情况，重点检查高风险区域管控措施执行度。审计部每季度开展专项审计，查阅风险台账、隐患整改记录，核实闭环管理有效性。车间安全员每日巡查班组操作规程执行情况，记录违规行为。

2.外部监督

接受属地应急管理部门季度抽查，配合专项检查行动。每年委托第三方机构开展风险评估，出具改进建议。主动邀请行业协会专家现场指导，对标行业最佳实践。客户代表定期参观生产现场，反馈安全观察意见。

3.员工监督

设立匿名举报渠道，员工可通过APP、信箱等方式反映管理漏洞。每月开展“安全啄木鸟”活动，鼓励员工指出身边隐患。班组安全日志公示栏公示每日检查结果，接受全员监督。

（二）监督方式

1.日常检查

班组长每日开工前检查劳保用品佩戴、设备状态，填写《班组安全日志》。车间主任每周组织交叉互查，重点验证高风险作业许可执行情况。安全管理部门随机抽查夜间值班记录，确保应急响应机制有效。

2.数据监测

风险管控平台自动预警超期未整改隐患，生成异常报告。物联网传感器实时监控设备参数，偏离阈值时自动推送警报。员工行为分析系统识别高频违规操作，定向开展培训。

3.专项审计

每半年对重大风险管控措施开展穿透式审计，追溯制度设计、资源投入、执行效果全链条。节假日前后组织“四不两直”突击检查，验证应急准备状态。新工艺投用后专项评估风险管控适配性。

（三）结果运用

1.绩效挂钩

风险管控成效占部门年度考核权重20%，隐患整改完成率低于90%扣减绩效。个人安全积分与晋升、奖金直接关联，发现重大隐患者额外奖励。连续三个月零隐患的班组授予流动红旗。

2.责任追究

对瞒报隐患、弄虚作假行为严肃处理，情节严重者调离岗位。因管控不力导致事故的，依法依规追责。整改超期未说明原因的部门负责人公开通报批评。

3.激励机制

设立“金点子”奖，采纳的合理化建议给予现金奖励。年度评选“安全标兵”，提供培训深造机会。隐患治理创新案例纳入企业案例库，推广至全公司。

（四）评估分析

1.数据汇总

每月汇总风险辨识数据、隐患治理记录、事故统计报表，形成《安全绩效分析报告》。对比历史数据，识别风险变化趋势。分析员工培训考核通过率，评估知识掌握程度。

2.问题诊断

召开季度安全分析会，用鱼骨图剖析典型隐患根源。例如，某车间重复发生设备故障隐患，追溯至维护保养流程漏洞。对照安全生产标准化要求，检查制度完备性。

3.趋势研判

建立风险热力图，标注高风险区域动态变化。分析季节性事故特征，如夏季高温时段电气故障率上升。评估新设备投用后风险分布转移情况。

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